施组设计下载简介：

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一、编制原则、范围、依据

（1）以满足合同条款要求，坚持安全、质量第一、确保工期、诚信守诺为指导思想，以确保本工程的质量、合同工期、施工生产安全为出发点，施工组织安排遵循快速、有序、安全、优质、高效的原则，按照ISO9000、ISO14000、OSHMS18000标准建立质量、环境、安全体系要求运作。

（2）以确保工程质量为原则，部署机械化、专业化施工队伍，配备机械设备遵循技术先进、科学合理、略有富余的原则DB62／T 2997-2019标准下载，采用先进的施工方法。

（3）以确保既有线运营安全、既有设备安全、施工安全为原则，制订各项工程施工技术组织和安全组织保障措施，严格执行各项操作规程。

（4）以确保总工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，合理安排施工进度计划。

（5）以节约土地、保护环境为原则进行施工总平面布置和组织施工。

（1）新建茂名至湛江铁路招标、投标有关文件。

（2）铁道部铁路工程技术标准所印发的《现行铁路工程建设标准规范目录》文件中相关的规范、标准、规程、规则。

（3）《新建茂名至湛江铁路建设工程施工合同》。

（4）《新建铁路茂名至湛江线塘口上行联络线跨黎湛线特大桥》施工图资料（第一、二册）。

连续刚构梁平面位于曲线上，全长57.2m,桥面宽度：挡碴墙内侧净宽4.5m，桥梁建筑总宽4.9m。计算跨度为15.1+26+15.1m，主跨跨中18.7m及边跨11.95m长度范围内为等高梁，梁高1.4m,中支点处梁高变化至2m,梁高按直线变化，变支座中心线至梁端0.5m,本桥刚构墩横向宽3.8m（与箱底宽度一致），纵向宽1.3m。37#、38#墩墩高均为9m，承台（长宽高）尺寸为7.4x4.7x2m，基础采用6根φ1m的钻孔灌注摩擦桩，36#墩墩高为5.5m，39#墩墩高为4.5m，承台（长宽高）尺寸为7.5x4.8x2m，基础采用5根φ1m的钻孔灌注摩擦桩。（梁体断面见附图）

（1）(15.1+26+15.1)m斜交刚构跨既有黎湛线，列车通过频率高，如何保证既有线的施工安全是本工程的重点也是难点。

（2）需要将既有铁路要点封闭，然后分次进行搭设和拆除刚构梁的施工支架，施工占用时间长，混凝土的养生和施工过程中的安全防护难度大。

确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准，分部分项工程一次合格率100％。

杜绝一般D类及以上铁路交通事故；

杜绝铁路建设工程质量一般及以上事故；

杜绝铁路建设工程安全一般及以上事故；

杜绝责任从业人员重伤及以上事故；

第一架子队组织机构设置

本桥由第一架子队组织施工，架子队按照“1152”配置1名专职队长；1名技术负责人；5名要员即技术员、质量员、安全员、试验员、材料员；1名领工员和1名工班长等架子队主要组成人员，并由集团公司在职员工担任以上岗位。三电拆改架子队负责地上地下通信、信号、电力线路改移，同时配合第一架子队引入施工电力并安设变压器。

计划开工日期2012年11月1日，计划完成日期2013年3月31日，合计151天。见附图（施工进度计划横道图）。

施工区、生活区分离设置，施工区域分钢筋加工区、存料区、半成品区等。混凝土由拌合站集中供应。

在跨越黎湛铁路西侧有一条混凝土道路，与线路相交。根据现场实际调查，修筑一条施工便道与既有砼道路相接；黎湛铁路东侧约150m处有乡村道路一条与325国道相连，方便运输施工材料，可修筑一条施工便道与乡村道路相接。将施工机械和材料运到施工现场。施工便道宽4m，表层铺设20cm厚泥结碎石，下层采用就近取土，压路机碾压密实，临时便道顶面做两侧2%横向排水坡，在便道两侧挖排水沟，以保证路面干燥不积水。

利用既有铁路旁高压10KV接引下来，引入工地临时2台400KVA变压器上，供施工机械用电，同时配备1台250KW的发电机，以备急用。

由于本桥附近没有水源，采用现场打井取水的方法供应施工用水，分别在35#墩、42#墩附近各打一眼井，井内分别设置1台2.2kw清水泵，外接10cm粗消防软管连通至各个桥墩处。

见附图（施工现场平面布置图）。

首先对施工范围内影响的既有设备进行改移，主要包括（贯通线、自闭线、防护栅栏、水沟、通信、信号电缆）等设备；然后对既有路基采用人工挖孔桩进行防护；钻孔桩采用旋挖钻机成孔，吊机下放钢筋笼，导管法浇筑水下砼成桩；承台采用机械开挖，定型钢模板进行施工，墩身采用定型钢模进行施工。

斜交刚构连续梁在所有下部结构施工完毕后（含简边墩墩顶支座安装），进行边跨支架地基整平碾压并硬化处理，梁部主跨采用门式支架、边跨采用钢管脚手满堂支架现浇施工。支架搭设完后进行预压，然后绑扎钢筋、支模板，浇筑混凝土并养护。最后施工桥面挡碴墙、电缆沟及桥面防水等工作，桥面附属施工完毕后进行支架拆除。

钢筋加工、模板堆放场地以及工人生活区均设置在既有线黎湛铁路两侧，施工前平整硬化，且运输便道畅通便捷。并在现场设置储水箱储水备用。

2、主要工程施工流程：

（1）办理既有线施工相关手续与相关单位签订“安全协议书”及“施工配合协议”。

（2）地下、高空管线保护，防护栅栏的改移，作业场地在清理平整前，挖探沟做好地下管线的探测工作，并请相关产权单位到现场确认管线位置和数量。开工前完成施工范围有影响的管线采取迁改或保护措施。

37#、38#承台边距既有线路较近，37#承台边距左线线路中线最小距离为3.03m,38#承台边距左线线路中线最小距离为3.38m,为了保证行车安全，施工前需对路基加固处理，采用人工挖孔桩对既有路基防护，每个承台设Φ1.25m挖孔桩4根，长6m，护壁采用C20速凝砼，桩身C25钢筋砼；开挖施工随时观测既有线轨顶标高，确认无变化后方可继续施工。

见附图（挖孔桩防护示意图）

（1）人工挖孔桩防护施工

放线定桩位及高程，在场地三通一平的基础上，依据测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以桩中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

①开挖第一节桩孔土方前，孔口要做出高出原地面30cm的沿口护圈以挡土、挡水和挡杂物，开挖时要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的挖孔高度为1m，遇地质条件较差时，根据实际情况减少每节的开挖深度，开挖完毕后，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边，使孔壁圆弧保持上下顺直一致。

②当上层护壁强度达到5MPa以后，方可开挖下层土方，从第二节土方开挖开始，利用提升设备运土，桩孔内人员必须戴安全帽，地面人员要系好安全带，并随时与孔内作业人员保持联系。吊桶离开孔上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

①护壁采用内齿型，护壁模板采用预制半圆钢模板，内径略大于设计桩径，每节长度为1m。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。

②护壁上底厚度15cm，下底厚10cm，上下节护壁搭接长度为7cm，搭接宽度为5cm，竖向和水平环向钢筋均采用φ8钢筋，水平环向钢筋和竖向钢筋布置间距均为30cm，竖向钢筋伸入下层护壁长度为20cm。

③每节桩孔开挖完毕后，要立即浇筑护壁混凝土，采用C20细石混凝土，灌注时采用人工插捣。护壁混凝土要根据气候条件，浇灌完毕须经过24h后方可拆模。

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架采用钢管吊架，要求搭设稳定、牢固，运输架必须具有自锁功能。

e安装提升设备、照明、通风机、水泵和活动盖板等

①在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。

②井底照明必须用低压电源（36V、100W）、带罩防水安全灯具。

③桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好活动盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开活动盖板。

f检查桩位（中心）轴线及标高

每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土。成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。

采用16T汽车吊车下放钢筋笼。吊装前为了保证钢筋笼的刚度，在钢筋笼内临时绑扎两根通长杉木以加强其刚度。吊装时采用两点起吊，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。

浇筑采用水下混凝土浇注工艺进行控制，混凝土坍落度控制在180～220mm，导管末端离孔底高度不得大于2m。浇筑混凝土时要连续进行。

（2）人工挖孔桩施工安全注意事项

人工挖孔灌注桩施工的重点在于施工安全的控制及保证。施工操作面小，不确定因素多，天气恶劣等不利因素，均严重影响挖孔桩的施工安全，可能产生淹孔、孔内坠物、窒息中毒、触电等事故。为确保挖孔施工安全，每组作业人员由三人组成，一人负责挖掘作业，一人负责提土、送土，一人负责挖孔作业安全防护。

a用于挖孔施工的所有安全设施、防护用品必须配置齐全并符合规范要求。并于每日施工前进行检查，检查合格后方可使用。

b开工前对所有参与挖孔人员进行全面的书面安全技术交底，交底的内容重点为施工安全、安全自救等。

c孔口周围2m范围内必须设护栏和安全标志，非作业人员禁止入内。挖出的土方不得堆放在孔口四周1米范围内，堆放的土要及时平整、清运。每日作业完毕，孔口要覆盖严密。

d作业人员必须戴安全帽，穿绝缘鞋，下井人员必须系安全带，安全带另一头固定于井口外提升架架体上。与架体联结要可靠，确保任何情况下不会从架体脱落、断开。挖孔作业人员每工作2小时轮换一次。严禁地面提升作业人员离开岗位，每次卸土、料时间不得超过1分钟。

e施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工专业操作。用电设备必须严格接地或接零保护，且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

f挖孔桩施工前，必须对地层中的有毒气体作充分的调研，尤其是甲烷、一氧化碳、煤气、（主要调查附近有无煤气管道）等有毒气体。

g防止外来人为物体掉入孔内。当孔内有人挖土作业时，地面人员要做好监视，防止杂物掉入孔内伤人，孔内上下递送工具物品，必须用吊桶实施。

j在挖孔桩施工过程中，如开挖到地下水位时，应立即停止挖孔作业。采取轻型集点排水，将水位降至设计桩底标高以下后继续进行挖孔作业。

a、施工前先把既有线旁水沟改移到不影响施工的范围外边，保证流水畅通。

b、清除地面杂物采用装载机及挖机和翻斗运输车将施工范围内的杂物清除并压实施工操作平台，并做好排水设施。

c、钻机平台填筑在施工平台处理完毕后，放出墩台位置，并将钻机作业平台整平压实，使其具备一定的地基承载力，防止钻机施工时产生塌陷造成机械倾覆影响既有线安全行车。

d、钻孔桩施工36#～39#墩钻孔桩采用旋挖钻机施工，并安排一墩一机施工。因考虑本工程桩基距既有线较近，要求钻孔桩钢护筒埋置深度不小于2m。桩基钢筋笼安排在白天吊装。水下砼灌注采用砼汽车泵配合灌注，钻孔桩所用砼由搅拌站集中拌制供应，采用9m³砼罐车运到施工现场。

钻孔采用泥浆护壁，钻机周围设制浆池，储浆池及沉淀池，并用循环胶管连接，泥浆选用粘土或膨胀土制成，比重控制在1.1～1.3。

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。

为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

采用旋挖钻机钻孔，泥浆护壁法成孔。同一桥墩下的桩基钻孔时采用跳桩法施工。

安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机要保持稳定，始终保持钻杆垂直，使钻孔位置正确，钻头与桩基中心的偏差不得大于5cm。

开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，须及时补充。并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

开钻时以低档慢速钻进，钻进护筒下1m后，再以正常速度钻进。在钻进过程中，经常注意土层的变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重及泥浆量，在砂土层中应适当放慢钻进速度并加大泥浆比重。钻孔作业连续进行，中途不停顿。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。

钻孔至设计标高后，经监理工程师对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，立即进行清孔。及时向孔内加注清水，保持孔内水头，防止坍孔。清孔应达到以下标准：

第二是保证灌注混凝土前，沉碴厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

清孔完成后，要使用探孔器检查孔径、孔形和井孔的顺直程度。

本桥钻孔桩钢筋采用单、双面焊接。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。一根主筋上全部加劲筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋笼的节数、每节长度及接头预留焊接位置按照设计及监理的要求确定，每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其骨架钢筋长度，由于各个孔位实际桩长不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

当清孔达到要求后，立即吊装钢筋笼入孔，钢筋笼经监理检查合格后，按分节顺序入孔，两节之间用搭接焊连接。当钢筋骨架安放到位后，用钢管穿上焊在钢筋笼上的吊环将钢筋笼固定在钢护筒上方，松开吊点，量测钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不大于10厘米。钢筋笼入孔后位置应准确，平面位置偏差不大于10cm，然后牢固定位，为防止钢筋笼下沉及灌注混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

浇筑水下混凝土前检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计的清孔要求，则再次清孔直至符合要求。

成孔检测完毕之后，应在4h内开始灌注混凝土。在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“检验批质量验收记录”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。指定专人进行记录有关混凝土灌注情况、各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。

当监理检查完毕成孔及钢筋笼骨架，同意灌筑砼后，立即下钢导管（水下混凝土灌注采用φ250mm钢导管，下导管前应清除管内壁残留混凝土，保证管内壁光滑、圆顺，内径一致，在使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管应位于钻孔中央，在浇筑砼前，进行升降试验），然后安装漏斗，开始灌注水下混凝土。漏斗中砼的初存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m、不大于3m。混凝土灌注必须连续进行，不得间断，直到全桩灌完，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。砼浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在砼初凝前拔出。

基坑开挖及凿桩头：桩基施工完成以后，测量出承台的中心位置，根据原地面的标高和承台设计标高确定出承台的开挖边线。然后采用挖掘机挖土，人工配合修坡、修底。开挖出的基坑各边要比承台的设计尺寸大80cm，以利承台支模。待基坑挖至承台底设计标高，采用人工风镐凿除钻孔桩桩顶浮浆层混凝土至设计桩顶标高。核实承台底面高程、每根桩基埋入承台长度后，对基底进行修整并整理桩基锚入承台的主筋。然后进行桩基检测，检测合格并经监理工程师同意进行承台施工后，在承台基坑底部铺设垫层混凝土找平及封闭地下水上溢。在垫层上用墨线弹出承台的边线和模板位置。

钢筋在加工厂加工成型，运至工地绑扎，在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分部）交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。

模板采用大块组合钢模板，外侧加设矩形钢管纵横带加固、用蝶形卡子将模板分片连接。

混凝土罐车运输，浇筑采用混凝输送泵车，人工振动棒捣固。分两次进行灌注，一次灌注至墩身钢筋伸入承台处，绑扎墩身钢筋，灌注剩余部分。

当混凝土达到拆模强度后拆模时，严格操作方法，防止磕棱碰角。拆模完毕后，立即回填基坑，分层夯填密实。

详见连续刚构支架总布置图

墩身、墩帽施工工艺流程图。

墩身、墩帽施工工艺框图

36#、39#桥墩采取墩身与托盘、顶帽、支座垫石两次施工成型。

37#、38#桥墩不设托盘、顶帽、支座垫石，采用一次施工成型。

施工脚手架搭设：脚手架采用钢管式支架。承台混凝土强度达到5MPa以上时进行支架搭设。

钢筋绑扎成型：墩身钢筋绑扎与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋在工厂加工成型后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎联接成整体。在墩顶中心，预留墩身混凝土振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不绑，到墩身混凝土浇筑到进人孔位置时，再将钢筋绑扎上去。

墩身模板：墩身模板本着便于全线桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设计。模板设计标准节为1米，并根据墩高配调整节。墩身、托盘、顶帽采用定型钢模板，现场采用吊车拼装成型。模型配以水平围带和竖向围带加固。墩身直板段设φ22拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于周转使用，模板刷模板漆。

详见连续刚构支架总布置图

36#、39#墩顶底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。

a、主跨门式支架施工方法及步骤

在纵向主梁顶面沿桥横向搭设80mm×100mm横向方木作为底模分配梁，方木间距300mm，在墩身根部梁高变高区域，方木加密为200mm，方木上铺设12mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用木骨架竹胶板模板。

Φ800x8,L=8060

Φ426x6,L=1523

HN800x300,L=24900

跨黎湛线刚构连续梁主跨采用钢管立柱支架（同时作为防护棚架）现浇施工。搭设支架需要封闭点内施工7次（均利用维修天窗点）。

第一步：吊装钢管立柱并安放横向分配梁，利用2次天窗点进行，每次封闭线路（70分钟），由黎湛线工务部门配合，主要完成以下工作内容：

（1）点前准备：将支架立柱、柱帽、扶墙件和柱间连接系预先在地面焊接成整体框架。将两根横向型钢分配梁顶画好纵梁位置线，将其分别摆放在线路两侧。

（2）用2辆25吨吊车（1辆摆放于上行线侧，另一辆摆放于下行线侧），在得到驻站联络员通知的线路封锁命令后，立即进行吊装作业。

（3）第1个天窗点，同时将置于线路两侧的钢管立柱框架吊装与承台预埋件和墩身预埋件焊接，计划用时70分钟。

（4）第2个天窗点，钢管立柱焊接完成后，点外将落梁砂箱安装在柱帽上，调整好标高，点内将准备在线路两侧的横向分配梁进行吊装、焊接，计划用时70分钟。

（5）以上用计利用2个天窗点，待工作完成后，由工务部门检查线路确定无问题后，由驻站联络员通知正点开通线路。

第二步：吊装主纵梁并焊接主纵梁连接系，主纵梁需吊装11根，每根长24.9m,利用2次天窗点进行，每次封闭线路（70分钟），由黎湛线工务部门配合，主要完成以下工作内容：

（1）点前准备：将11根主纵梁分别置于线路两侧，上行侧6根，下行侧5根，提前准备钢管爬梯4个，作为上下通道，并将主纵梁连接系准备到位，吊装用钢丝绳均准备到位，并在要点前对纵梁进行试吊。

（2）用2辆25吨吊车（1辆摆放于上行线侧，另一辆摆放于下行线侧），在得到驻站联络员通知的线路封锁命令后，立即进行吊装作业。

（3）主纵梁安装采用单根起吊安装，先安装中间主纵梁，后依次安装两边主纵梁，第1个天窗点，一台吊车吊装3根，一台吊车吊装2根，计划用时30分钟，主纵梁吊装到位后，立即进行主纵梁连接系[14a安装焊接计划用时40分钟；第2个天窗点，每台吊车各吊装3根主纵梁，计划用时30分钟，主纵梁吊装到位后，立即进行主纵梁连接系[14a安装焊接。

（4）以上用计利用2个天窗点，待工作完成后，由工务部门检查线路确定无问题后，由驻站联络员通知正点开通线路。

第三步：吊装方木、底模竹胶板及防护竹胶板，利用3次天窗点进行，每次封闭线路（70分钟），由黎湛线工务部门配合，主要完成以下工作内容：

（1）点前准备：将方木、竹胶板等材料准备到位，置于线路两侧。

（2）用2辆25吨吊车（1辆摆放于上行线侧，另一辆摆放于下行线侧），在得到驻站联络员通知的线路封锁命令后，立即进行吊装作业。

（3）先将80×100mm木方吊装至主纵梁上，顺桥向人工进行铺设，1.2cm厚竹胶板随后铺设，利用3次维修天窗进行，每次铺设9米，每次用时70分钟。（具体底模方木布置见附图）

（4）以上3次天窗点，每次用时70分钟，待工作完成后，由工务部门检查线路确定无问题后，由驻站联络员通知正点开通线路。

在墩身施工完成后，在两侧边跨沿桥梁顺桥向对承台外钢管支架范围内地面进行加固处理，地基进行回填处理，并用压路机碾压密实并保证平整度，用轻型触探仪测设所有处理后垫层底面处地基承载力不得小于15t/m2,再在其上浇筑20cm厚的C20砼；同时在支架两侧设深1m,宽0.5m排水沟；承台附近的回填需分层填筑并夯实，按上述地基处理方法进行施工。支架底座设置在厚度20cm砼基础上。

扣件式钢管支架立杆的间距为0.6mx0.6m；支架纵横杆步距为1.2m。支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，必须设置剪刀撑，纵横向每3排设置1道。剪刀撑采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，剪刀撑应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。

底层分配梁为120×150mm纵向方木，上面铺设80×100mm横向方木，方木间距300mm，在墩身根部梁高变高区域，方木加密为200mm，方木上铺设12mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用木骨架竹胶板模板。其支架布置见设计图。

①支架搭设前，场地清理、整平、压实。

②根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。

③拼装时应经常检查横杆水平和立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5％，顶部绝对偏差小于5厘米。

④支架拼装到3～5层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄铁片填实。

⑤顶托安装时，先从两端胶出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。

⑥支架安装完毕后，及时对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架，安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。

为消除支架拼装时产生的非弹性变形，并测出支架弹性变形值，为支架预拱度设置提供依据，同时确保支架整体稳定性。

在底模安装就位后，支架采用砂袋堆载预压方式，对现浇梁主跨及边跨支架分别进行预压，加载重量为梁重120%。由于两侧边跨地基处理、支架设置完全相同，故预压时只对39#墩一侧边跨支架进行120%的加载，36#墩一侧预压根据39#墩一侧的预压结果加载到可以消除支架的非弹性变形即可。

预压荷载分批加到支架顶部，加载卸载顺序为：按荷载总重的0→50%→100%→120%→0进行分期加载。根据计算主跨梁重360t，支架预压按梁重的120%进行，为432t（288袋，每袋1.5t），分4次进行吊装作业施工，利用黎湛上下行线路行车间隔进行，每次吊装作业前与驻站联络员联系，有列车通过时提前停止吊装作业，由黎湛线调度等部门配合，主要完成以下工作内容：

（1）第一次加载，采用2台25t汽车吊从两端进行吊装作业，第一次加载梁重量（360t）的50%，即180t，需吊装压重砂袋120袋，每台汽车吊起吊60袋，计划用时约10小时，加载前后进行标高测量。

（2）第二次加载梁重量的50%，作业内容与第一次相同。

（3）第三次加载梁重量的20%，即72t，需吊装压重砂袋48袋，采用2台25吨汽车吊吊装加载，计划用时4小时，加载前后进行标高测量。

（4）第四次进行卸载，连续进行吊卸，卸载48袋后，卸载前后进行标高测量，卸载完成进行标高测量，采用2台25吨汽车吊卸载，计划用时12小时。

每次加载持荷6小时，最后一次加载持荷12小时，每次加载前后均要用水准仪进行量测，最后一次加载后持荷12小时要再测一次。

边跨预压加载顺序同主跨。

通过支架预压,可以得出支架的非弹性及弹性变形值;卸载后,根据观测到的支架的弹性变形值,结合设计给定的施工阶段图中提供的挠度值最终确定，调整底模标高，进行梁部施工。

底模采用12mm厚优质竹胶板，底模支垫于80mm×100mm的方木上，方木间距300mm，在墩身根部梁高变高区域，方木加密为200mm。

侧模为考虑吊装安全问题，采用木模，人工现场分片安装。侧模面板采用12mm厚竹胶板，翼板下采用钢管支架，纵横向方木均采用80mm×100mm方木，剪刀撑每3排1道。（具体外侧模支架模板布置见附图）

钢筋在钢筋棚内加工验收合格后，钢筋水平运输到位后，利用吊机提吊至施工作业面，进行绑扎施工，为确保梁部钢筋保护层厚度，采用预埋有φ22铅丝的砼垫块作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固。

模板、钢筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始混凝土浇注；混凝土采用两台混凝土输送泵一次性浇注，混凝土浇筑时，顺桥向方向分层浇筑，两台泵车从两边向中间，每层浇注厚度40cm，杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑连续进行，中途不得间断；混凝土浇筑完成后进行洒水覆盖养生，养生期内保证混凝土处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲，并保证混凝土梁体表面与环境温度差在15℃以内，防止梁体表面产生早期开裂。

桥面铺装施工主要包括挡碴墙、人行道支架、步行板及栏杆安装、桥面防水层、保护层、伸缩缝等安装施工。

防水层及保护层应在挡碴墙浇筑后铺设。为保证桥面排水畅通，严格按照设计要求，设置桥梁横向排水坡度，在泄水孔的位置设置汇水坡度。

11、主跨模板支架拆除

在支架上方进行梁部及桥面系施工完成后，进行模板、支架拆除。横向分配梁、纵梁及底模采用翼缘板留孔，整体吊装下放的方法进行。分3次进行要点封锁作业施工，（2次利用天窗点，1次封闭线路150分钟），由黎湛线工务部门配合，主要完成以下工作内容：

（1）第一次拆除梁部翼缘下方防护方木、竹胶板、纵梁连接系及两侧纵梁各1根，利用维修天窗进行。采用机械配合人工由上至下逐步拆除，计划用时70分钟。

（2）第二次拆除钢管立柱及其连接件，利用维修天窗进行。在梁体翼缘板根部预留8个预留孔，提前将横向分配梁、纵梁及底模采用精轧螺纹钢筋和倒链整体吊挂锁死。将柱顶砂箱流砂口打开放砂，使得立柱与横梁分离。然后采用气割对钢管立柱及其连接件进行切割，吊机配合拆除，计划用时70分钟。

（3）第三次将横梁、主纵梁、底模整体吊挂下放后拆除，要点施工，计划用时150分钟。在梁体翼缘板根部预留8个预留孔，其中4个孔作为倒链吊挂孔下放，另外4个孔作为精轧螺纹钢打保预留孔，在梁顶设置4个倒链支架，采用4个20t倒链将底模整体下放，为保护钢轨，提前在钢轨上搭设方木支垫。下放到位后，立即气割分解，2台吊车配合吊至指定安全地点。（下放见下放示意图）

（4）拆除施工要点3次，2次利用天窗点，1次要点150分钟，每次待工作完成后慈溪市纺织车间钢结构施工组织设计，由工务部门检查线路确定无问题后，由驻站联络员通知正点开通线路。

在支架上方进行梁部及桥面系施工完成后，进行模板、支架拆除。采用自上而下、主纵梁横向滑移、逐步拆除的方法。分6次进行要点封锁作业施工，利用天窗点进行，每次封闭线路（70分钟），由黎湛线工务部门配合，主要完成以下工作内容：

（1）第一次拆除梁部翼缘下方防护方木、竹胶板、纵梁连接系及两侧纵梁各1根，同步将梁底9根主纵梁两端弯起部分采用气割将其割除，其上方木、竹胶板一并拆除。利用1个维修天窗点进行。采用两台吊车，人工配合进行拆除，计划用时70分钟。

（2）第二次拆除HN800主纵梁，利用4个天窗点进行拆除，每次70分钟。第1个天窗点将柱顶砂箱流砂口打开放砂，使得底模与梁体分离，然后将立柱、砂箱及横向分配梁焊接牢固，同步在纵梁上设置限位系统。第2个天窗点开始，点外将横向分配梁上设置2台80t液压千斤顶及顶座，点内将梁底HN800主纵梁整体由一侧向另一侧平移，前两次每次平移1.5米，每次拆除3根主纵梁及其上方方木、竹胶板、连接系，第三次平移1m，拆除3根主纵梁及其上方方木、竹胶板、连接系，主纵梁平移拆除共计3个天窗点。（千斤顶横移主纵梁、纵梁横移限位系统见附图）

（3）第三次拆除横向分配梁及钢管立柱。利用1个天窗点进行，计划用时70分钟。两台25t吊车置于线路两侧，分别负责吊拆一侧分配梁及立柱，首先人工配合吊机将横向分配梁吊住，然后将分配梁与砂箱采用氧气切割，吊机将横向分配梁下放后，吊运至指定地点，计划用时30分钟；再用吊车吊住钢管立柱上端，柱底及扶墙件用氧气切割分离，然后吊至指定安全地点，计划用时40分钟。

（4）拆除施工要点6次，均利用天窗点，每次待工作完成后，由工务部门检查线路确定无问题后，由驻站联络员通知正点开通线路。

路基施工工艺及技术要求高峰期投入本工程的作业人员见下表:

主要施工机械设备配置表