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旧路改造沥青面层技术工程施工组织设计

沥青层旧路面连续病害处治施工技术方案

连云港至霍尔果斯高速公路（简称连霍高速）xxx于2001年12月建成通车，起点位于K695+600处，终点位于K901+100处，全长205.4Km，此次施工内容为旧路旧桥改造工程。我单位所施工标段为xxx标，起讫里程为xxxx，全长xxx公里，途径xxxx地区，本标段内含有xxxx收费站。

某桥梁工程桥面系施工方案二、本施工技术方案及工艺适应范围：

xxx：项目总工，全面负责施工技术和工程质量管理工作。

xxx：主要负责施工组织、技术管理、工程控制测量、工程试验、编制施工进度计划、合同管理等工作。

xxx：主要负责拌合站的生产、施工机械设备、运输车辆等的调配、使用和前场施工总负责。

xxx：主要负责工程质量监督、检查、评定，配合监理工程师做好项目质量管理工作。

xxx：主要负责工程原材料的试验和检验，配合业主和总监代表处中心试验室选定各种面层混合料的配合比，以及施工中各种试验检测工作。

xxx：主要工程控制测量，指导各个施工标高和厚度。

沥青面层用材料主要包括沥青和石料。面层用的SBS改性沥青、石灰岩碎石、矿粉,各种材料的质量标准和要求如下：

1、四方工作小组方案认定

根据业主要求和施工现场“四方四当”工作方法的规定，由施工方、设计方、监理方和业主方对病害路段进行方案的认定。施工现场根据总体计划施工路段已确定的施工方案进行机械人员和材料等资源的配置。

施工现场的保通人员依据既定的保通方案和保通措施对施工现场进行交通标志牌的设立和封道，做好交通管制工作，为施工和道路车辆的顺利通行做好准备。

根据病害的严重程度和四方小组认定的方案确定铣刨厚度，铣刨沥青层一层，严禁留有夹层。铣刨施工工艺流程如下：

3.1定位放样：应认真查清病害层位并对相应层位铣刨。做好标记范围线，再用切割机沿弹线切割。然后根据弹线进行铣刨，从而保证铣刨边的顺直。

3.2根据铣刨深度，根据基准点准确调整铣刨机基准面、横坡、铣刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。

　3.3　当一个铣刨段中包括几个连续铣刨区间（即区间连续，各区间的铣刨深度不同），可以实施连续铣刨，在铣刨中调整铣刨深度，保证路面纵向平顺。在铣刨过程中一定要控制好三个关键阶段以确保铣刨效果：第一阶段是开始铣刨过渡段，铣刨机铣刨深度要从零缓慢调整到计算的铣刨深度；第二阶段是铣刨过程中铣刨深度调整段，在进入连续的下一个铣刨区间时，无论是增大还是减小铣刨深度，都要从原铣刨深度逐渐调整到新的铣刨深度，严禁突变，这就要求在划定铣刨区间时标定好调整过渡段的位置；第三阶段是结束铣刨过渡段，铣刨机也要将原铣刨深度缓慢降低到零。

对铣刨后的下乘层面进行彻底清扫，用高压气将表面浮灰吹净，下承层表面松散的石料、灰尘、残留的夹层与杂质清扫干净，这样有利于粘油层的洒布效果，保证工作面无杂物、无污染、无尘土。清扫的废料要统一集中，统一运出施工现场，严禁将废料在施工现场乱扔乱倒。在装废料的过程中应注意行车安全，废料不得滚落撞击护栏板或掉下边坡，装运废料时要适中，车装好后要用蓬布覆盖，严禁超装和途中洒落废料

5、洒布粘层油和同步碎石撒布

撒布SBS沥青同步碎石封层

当桥面铣刨后检查桥面情况桥面如桥面良好则直接撒布同步碎石，如果桥面损坏，则处理桥面后撒布同步碎石层，撒布用沥青提前加热，石料干净。由于同步碎石污染后不易清理，同步碎石施工作业面应保持在下面层摊铺作业面前100m左右。施工机械选用具有储料、加热、保温、摊铺和计量控制等功能的机械。铺筑时，速度、厚度应均匀，表面应平整，沥青、石料撒布量严格控制在要求范围内。

同步碎石封层所用粗集料技术要求与沥青混合料面层用骨料基本相同，碎石的磨耗和棱角性要求较高，碎石的规格为9.5～13.2mm的单一级配。骨料应洁净、干燥、无风化、无杂质，应选用三级以上的石料扎制而成的碎石，必须符合磨耗的要求。同时，骨料要求使用坚韧、粗糙、有棱角的优质骨料，并必须严格限制粗集料的扁平细长颗粒含量。

结合料所用的SBS改性沥青。

准备摊铺的工作面，表面应整洁而无尘埃。监理工程师应对已准备好的工作面进行检查，在未批准前，不得施工。

施工气温不应低于10℃，风速适度。浓雾或下雨不应施工。

同步碎石以碎石覆盖率达到70%，根据试验确定最佳石料用量，一般为10～12kg/m2。

同步碎石用胶结料SBS改性沥青必须具有足够的粘结性，以保证一定的粘结强度；要具用足够的爬升高度，以保证一定的裹覆面积；要具用较宽泛的适用性，以保证与石料的配伍性。最少的胶结料使用量应该是可以将骨料固定住，同时胶结料也存在一个最多使用量，若胶结料洒布过多，会导致在行车碾压过程中，沥青粘结料从石料的空隙中溢出，从而导致路面泛油，摩擦系数降低。为达到理想的要求，胶结料的洒布量应根据由不同类型的沥青选择，石料层的空隙容量，石料的形状及尺寸，交通量以及旧路面的状况来共同决定，一般按1.5kg/m2计。

①原路面结构层应无尘埃、泥块，封闭的作业区内先对泥块等杂物进行清扫，再用吹风机清除灰尘。

②作业过程中应保证足够数量的胶轮压路机，以便在沥青温度降低之前能及时完成碾压定位工序。

③使用改性沥青作为粘结料时，为保证雾状喷洒而形成均匀、等厚度的沥青膜，必须保证沥青的温度在160℃～170℃范围内。

④同步碎石封层设备喷油嘴高度不同，所形成的沥青膜厚度会不同（因为各个喷嘴喷出的扇形雾状沥青重叠情况不同），通过调整喷嘴高度使得沥青膜的厚度符合要求。

⑤同步碎石封层车应以适宜的速度均匀行驶，在此前提下石料和粘结料两者的撒布率必须匹配。

⑥封层后即可通车，但在初期应限制车速，并将脱落碎石清扫干净，待2h～3h后可完全开放交通。

已完成沥青粘层、同步碎石封层的路段设立明显的禁行标志，在沥青混凝土碎石下面层铺筑前，封闭交通，发现局部损坏及时修补。

6、前台路面施工机械配套准备

路面摊铺机1台、压路机2台，洒水车1台，切割机1台，粘层及同步碎石洒布车各1台，摊铺前对各机械设备进行维修保养和调试，保证使用状态良好。

1.1操作人员应检查油路管线是否畅通，仪表显示是否清晰、准确、无故障。

1.2试验室应在开盘前向拌和站提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：混合料配合比、各种集料含水量。拌和站按通知单进行换算调整生产使用配合比。

1.3沥青采用导热油加热，要求沥青温度符合规范要求，具有一定的流动性，以能使沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求，并保证沥青能源源不断地从贮罐输送到拌和机内。

a.集料进场宜在料堆顶部平台卸料，保证铲运材料均匀，避免集料离析。

b.每天开盘前应检测含水量，以便调节冷料仓进料速度，并确定集料加热时间和温度。如果集料含水量过大，不得使用。

c.集料级配发生变化或换用新材料时，应重新进行配合比设计，确保混合料质量符合要求。

d.集料应加热到能使沥青混合料出厂温度符合要求。

2.1操作手严格操作规程。操作过程中应使用自动操作装置，不得随意改为手动操作，严防施工配合比变化。不经过试验室主任批准,任何人不得随意变动配合比

2.2集料和沥青应按工地配合比确定的用量送进拌和机。

2.3送入拌和机里的集料温度、沥青温度、混合料出厂温度应符合表“沥青混合料的施工温度”的规定。每天开始几盘集料应提高加热温度。试拌过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，以能保证混合料的摊铺温度和碾压温度为宜。

170～185不超过190

155～170，不超过170

140～160，不低于140

120～150，不低于110

110～125，不低于110

注：沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度测量。表面温度可采用表面接触式温度计测定。

沥青混合料的施工温度应用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。在运料车上测量时，宜在车厢板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。碾压温度可借助于螺丝刀分几次在路面上打洞迅速插入温度计测量得到。

2.4沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。即混合料应拌和均匀、色泽一致、无花白料、不离析、不结块成团、乌黑发亮为宜，每盘生产周期不宜少于45s~60s（其中干拌时间不少于5～10s）。

2.5对混合料的拌和质量应派专人进行检查。

a、如果出现花白料，其原因可能有：料温偏低、拌和时间短、细集料比例增大、特别是矿粉量增多、沥青用量不足、矿料或沥青加热温度不够等。可能是其中一项原因，也可能是其中几项原因。

b、如出现枯料，其原因可能是原材料中细集料的含水量过大，造成烘干筒中细集料加热温度达不到规定值，而粗集料温度大大超过了规定值。。

c、颜色灰暗、无色泽，其原因是沥青加热温度偏高，导致沥青老化。解决办法是严格控制沥青的加热温度。

对出现以上情况的异常料，必须废弃，并停机分析原因，予以改进正常后，方可生产。

2.6沥青混合料拌和机应有贮料仓，为保证连续摊铺，可提前拌和混合料，将拌好的沥青混合料送入贮料仓中暂存，待开始摊铺后再运至摊铺现场，贮存时间不得超过6h，贮存期间温度下降不得超过10℃，且结合料不得老化、滴漏及粗细料离析，否则应废弃。

2.7应随时检查沥青泵、管道是否受堵，计量器是否准确，堵塞时应及时清洗。

2.8沥青混合料配合比控制

拌好的沥青混合料应进行质量跟踪检查，检查集料级配、油石比等指标，发现问题及时调整生产配合比，集料级配应在生产配合比目标值的容许偏差范围内，并不得超出工程允许的波动范围。目标值的容许偏差应符合表“沥青混合料的容许偏差”的规定。

4.75mm筛孔上保存的集料

通过2.36mm筛孔的集料

通过0.075mm筛孔的料

压实沥青混合料中的空隙率

2.9逐盘打印混合料用油量、各热料仓集料用量及沥青混合料重量、绘制油石比波动图。

2.10拌和、试验、现场铺筑是一个密切联系的整体，应互通信息，以便协调，每日应召开协调会及时发现问题，制定改进措施。

（1）沥青混合料的运输应考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定运料车的数量。

（2）沥青混合料的运输采用15t以上的大吨位自卸汽车。运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层掺有洗衣粉的水溶液（不要用柴油或油水混合液），但不得有余液积聚在车厢底部。装料时，运料车应按“前、后、中”的顺序在卸料斗下来回移动，平衡装料，以减少混合料离析。混合料装车后应及时测试温度，发现温度过高或过低，混合料有烧焦失粘、花白料现象应予废弃。

（3）运料车应配备保温的双层帆布蓬，不论气温有多高，运输混合料时均应覆盖，以保温、防雨、防污染。

（4）运料车需在洒了透层油的基层上行驶时，轮胎必须干净，以免泥土污染。否则，运料车在进入上述结构层上行驶前，应安排专人对轮胎清洗，并在起始路段铺垫长度不少于30米的土工布或大片麻袋等物。

（5）施工前应对全体驾驶员进行培训和技术交底，加强对汽车保养，避免运料途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。摊铺过程中运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓慢卸料，严禁撞击摊铺机，以确保摊铺层的平整度。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。粘结在车厢内的剩沥青混合料，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。

（6）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆，以保证连续摊铺。连续摊铺对保证平整度是十分重要的。

（7）沥青混合料出厂时应签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份留司机。沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收，并检查拌和质量和混合料温度，对不符合温度要求或已结成团块，已遭雨淋的混合料不得铺筑。

（8）运输混合料的车辆，通过路口、交叉道口或视线不通的地方，应指派专人指挥交通或设置明显的行车指示标志。对行驶路线的坑槽应及时维修，减轻车辆颠簸，以免混合料离析。运输车辆不得超载运输，不得在路面上急刹车、急弯掉头，使透层、封层造成损坏。

沥青面层的摊铺采用单机铺，以保持接缝处混合料饱满，使碾压密实后接缝处不出现凹陷或凸起现象。接缝应躲开车道轮迹带。

（1）沥青混合料的摊铺温度应符合规范和设计要求,当气温低于10℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。

（2）正式摊铺前，必须清除封层上多余的石子、泥土、残渣、污染物，污染严重时必须用压力水冲洗干净，待水分蒸发，表面干燥后方可进行混合料的摊铺。

3.1、摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，且摊铺机受料斗不得随意卷起,以提高平整度，减少混合料离析。下面层沥青混合料摊铺速度宜控制在2～3m/min。摊铺机的摊铺速度应根据拌和站的生产能力和运输能力确定.当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

3.2、摊铺及碾压过程中的有关人员必须穿布鞋或平底鞋,且不得在未碾压成型的油面上走动.

为保证沥青下面层的厚度、平整度和高程，沥青面层摊铺时采用自动找平方式。

摊铺机两侧传感器在旧沥青面层上向前滑移，用这种自动找平方式能使摊铺的面层高程尽可能满足设计要求。

5.1、熨平板宽度的选择及其调整

选择熨平板宽应遵循对称的原则，即组合后的熨平板应对机器本身左右对称;否则机器容易走侧，并因混合料的惯性作用使熨平板前后混合料的压力不一致，造成在横断面上摊铺厚度的差异；

根据以上原则，应按规定检验组合后熨平板底面的平整度。

5.2、熨平板初始工作角的选择

a、主要根据摊铺层厚度选择熨平板的初始工作角，即在同一沥青混合料的条件下，对较大的摊铺厚度应选择较大的初始工作角。

b、熨平板组合调整时，应检查其初始工作角是否一致,初始工作角不一致将造成摊铺层同一横断而内厚度不一致或出现台阶，直接影响平整度。

c、在摊铺过程中，不要频繁调整厚度控制杆，并派专人负责，否则将使工作角不断变化，而工作角的恢复需要一段时间，在此时间内面层的平整度将受影响。

5.3、熨平板拱度的调整

熨平板的拱度值应根据经验值或要求进行调整,调节摊铺机的拱度使熨平板在摊铺过程中受热后在同一平面上。

5.4、螺旋分料器与熨平板前缘距离的调整

这一距离的调整，主要涉及混合料下料速度及其通过性。当摊铺厚度较大，骨料粒经较大和要求密实度较高时，须将此距离调大，使混合料有较高的下料速度和较好的通过性;反之，需较小的下料速度和通过性。

5.5、振动梁振幅的调整

摊铺机采用双振捣棒加振动两种振动形式，制成强力高效熨平板,振动梁振幅的调整应依据摊铺层的厚度和摊铺层的初始密实度来调整。

摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。保持摊铺机匀速和不停顿作业是确定摊铺速度的原则,为此必须做到连续供料，应调试螺旋分料器的位置，使料斗闸门的开度、刮板输送器和螺旋分料器的转速相匹配。最终使螺旋分料器相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少摊铺过程中混合料的离析和保持摊铺层的平整度。

熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板不低于100℃。熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。

安排专人指挥运料车辆倒车卸料。严禁撞击摊铺机和将料卸出摊铺机料斗外。前辆车应尽早卸完料后立即离开，第二辆车应尽快退到摊铺机前20～30cm停住并挂空档，同时准备卸料。摊铺机继续前行摊铺混合料，接触第二辆料车并推动其前行，第二辆车向摊铺机受料中缓缓卸料，使新料与受料中的余料混合，保持摊铺机匀速不间断地摊铺沥青混合料。

必须派专人清除摊铺机两条履带行驶路线上散落的混合料，使摊铺机平稳前进。采用走划撬时，应有专人看护传感器。

如摊铺过程中临时中断供料，不应将受料斗内的混合料用完，必须保持受料内有足够存料，不使送料链板外露。

如果由于故障原因中断摊铺，重新铺料前应先测量分料室内沥青混合料的温度和紧靠摊铺机处未能碾压部分的温度，如已明显低于初压温度，则应将摊铺机开离停顿处，将尚未碾压的混合料铲除，同时将摊铺机中的混合料清除干净，在已压成段的末端做好接缝。

（8）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。如果人工找补或更换混合料时，应在现场主管人员指导下进行,缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。

（9）摊铺过程中还须注意的事项：

9.1、沥青油面上的取芯孔洞，派专人填充密实；

9.2、尽量避免对接缝，若有必须挂线施工，以保证路面平整度；

10、沥青路面的压实及成型

压实成型的沥青路面必须符合压实度及平整度的要求。压实工作的重要内容包括碾压机械的选型与组合，碾压步骤、碾压温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的碾压（弯道与陡坡等）。

混合料摊铺完成后，立即进行宽度、厚度、平整度、横坡及温度检查，不合格的立即进行调整，按确定的压实机具、压实程序和方法进行充分、均匀的碾压，对未压实的边角辅以小型机具夯实。

沥青下面层施工过程中工程质量检查内容及标准

检查频率及单点检验评价方法

表面平整密实、不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象

符合表沥青混合料的施工温度规定

（1）沥青混合料的压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段。初压为静压稳定混合料，为复压创造条件；复压最为重要，复压使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实度平整度取决于这一道工序，必须与初压紧密衔接且尽可能在高温下进行；终压是消除轮迹，最后形成平整的压实面。压实温度应符合“沥青混合料的施工温度”的要求。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表“压路机碾压速度”的规定。

压路机碾压速度（km/h）

振动压路机及其碾压方式

（2）压实机械组合和压实程序（步骤）

沥青砼下面层压实使用重型双钢轮振动压路机和轮胎压路机组合碾压。在高温下进行初压，并不得产生推移，碾压结束前混合料的温度应不低于115℃。遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压，压路机的台数与摊铺速度相匹配。

3.1、应将压路机的驱动轮面向摊铺机，压实过程中，不允许突然加速、急刹车、中途调头、左、右摇摆行进。在回程中，应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机，必须先停振、慢停车，再启动回程后才起振，回程时沿前进时碾压的轮迹行驶，严禁在靠近摊铺机处打方向，防止沥青混合料在碾压过程中造成推移、印痕、拥包等现象发生。

3.2、压路机从外侧的低处向路中心高处碾压，前进后退往返一次为一遍，每次错1/2到1/3轮宽，最后碾压至路中或全宽为一遍。当边缘无支挡时，在边缘先空出10～20cm宽，不进行碾压，待压第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上时再压边缘，以减少向外推移。

3.3、压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前错开不少于1m距离。初压、复压和终压的回程应不在相同的断面处，前后相距应在5～10m范围内。本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于5m。压路机改变方向进退，应在已压实面上进行。

4.1、压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。气温高、风速小时，碾压段宜长，气温低，风速大时宜短；气温低时，压路机必须紧跟摊铺机碾压。压路机每次由两端折返的位置成阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

4.2、在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。对胶轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向钢轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快，轮胎压路机开始碾压阶段，涂刷少量隔离剂或防粘结剂，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温。

4.3、对压路机无法压实的桥梁、挡土墙等构造物接头，拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。

4.4、压路机不得在未碾压成型的路段上转向调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等污染物。

4.5、压路机在前进时应慢打方向，严禁原地打方向；压路机在碾压过程中尽量不要碰撞附属结构物，以免影响平整度。

（1）沥青路面的施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。接缝施工应用6m直尺检查，确保平整度符合要求。

（2）纵向接缝部位的施工应符合下列要求：

施工时多采用半幅施工而产生纵向冷接缝时，铺前涂刷改性沥青聚合物密封材料2～3遍，厚度控制在3mm。重叠在已铺层上5～10cm，再铲走铺在已压实层上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10～15cm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15cm左右，然后再压实新铺部分。

（3）横向接缝应符合下列要求

3.1横向接缝应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，将摊铺机的熨平板放在已成型的油面上加热，以加强新旧混合料的粘结。

3.2接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。采用以下施工方法：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后在已压实层顶面的2～3个位置放6m直尺检查，平整度不行的必须铲除。

3.3从接缝处起继续摊铺混合料前，应用6m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应用扁铲凿除。横向接缝施工摊铺前，在接缝端部涂粘层沥青，并用熨平板预热，并在摊铺机熨平板下放置起始垫板，垫板的厚度应等于混合料摊铺厚度与已压实路面厚度之差，提前筛些细料补洒接缝，并用扫帚反复清扫，接缝处施工结束后，再用6m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

3.4横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向或扇形碾压。横向碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm自行车棚施工施工工艺，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

应将摊铺层的外露边缘准确切割到要求的线位。修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应及时清除，妥善处理，不得随地丢弃。

12、检查验收，开放交通

应待摊铺的下面层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，立即对厚度压实度平整度等指标检测后，需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。实验室负责人和前台负责人相互沟通，每天施工完毕后，及时撤除标志开放交通。

（1）、设立质量监察专职人员仙鹤镇和韵苑一期非人防区域模板专项施工方案，制定质量检查监督制度

（3）、主动接受建设单位质量监督和监理工程师的监理，积极为监理工程师的工作生活提供便利条件。

（4）、对主要管理人员选配水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，安排具备专业资格的专业人员承担施工。对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足需要。