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湖北沪蓉西高速公路第17标段水南特大桥实施性施工组织设计（含东海大桥施工过程演示文档）

1.1水南特大桥施工设计图。

1.2设计中采用的主要标准图；国家行业标准、规则、规程及技术规范、质量评定验收标准，本工程采用的主要技术规范及验收规范有：

江浦高级中学新建新疆班综合楼土建及水电安装工程施工组织设计《钢筋混凝土结构设计施工规范》(CECS28∶90)

1.3国家及地方关于环境保护等方面的法规。

1.4现场工地施工调查。

1.5本公司现有的施工力量，技术装备和施工管理能力及以往施工类似工程积累的经验。

本施工组织设计编制范围为水南特大桥永久性工程的施工。包括：临时工程的施工、拆除、桥梁施工；按照施工合同规定的范围进行编写，着重阐述工期安排及施工顺序、施工方案和方法、工艺流程、资源配置、技术组织措施等。

3.1认真、全面、系统阅读施工合同，深刻领会和贯彻业主意图及业主对承包商的各项要求。

3.2贯彻执行各项技术标准、技术规范。执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。

3.3加强施工协调、配合，文明施工，因地制宜，加强环保。

水南河河谷狭窄，为常年性河流，峡谷东侧地势陡峻，西侧较平缓，路线与谷底最大高差达115米。东侧接张家冲隧道出口，施工场地狭小，交通不便，桥梁规模、难度较大。

本桥位于分离式路基段，连续刚构桥和引桥分离式路基宽12.5米。主桥为60+5×110+60米预应力混凝土悬浇连续刚构，箱梁为单箱单室结构，采用菱形挂蓝悬臂浇注施工。箱梁顶宽12.5m，底宽6.5m，顶板悬臂长度3m。箱梁根部高度6.5m，跨中高度2.6m。箱梁高度以及箱梁底板厚度按1.8次抛物线变化。箱梁顶设有2％的横坡。边跨及中跨合拢段长2m，边跨现浇段长4m。箱梁构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力,引桥上构采用30米预制预应力混凝土T梁。

1、水南特大桥技术标准

设计车速：80km/h。

道路线路标准：平曲线曲线半径R＝3000m

本项目所经区域地势高低悬殊，地形地貌复杂。自西向东总体呈现出多层梯级下降，地貌呈层状分布。全线丛峦叠嶂，延棉起伏，溪沟纵横，高低错落，类型完整，立体地貌突出，按构造剥蚀山地测高可划为四级层状地貌；丘陵、低山区、中山区、高山区。

从项目起点开始约25km路段地面高程多在100m～500m，属江汉平原边缘的台阶地，系构造剥蚀成因的丘陵、垄岗地形组成。其特征是：由第四纪粘土和第三纪堆积物形成，切割深度为10～30米，呈冲垄状地貌；其间泥质岩组成的中、低丘，呈现峰尖沟状地貌；砂岩丘陵分布于海拔300m～400m地带，岩性易风化，土壤呈微酸性至中性；石灰岩丘陵分布低丘、中丘、高丘，有些地方由于河谷深切，坡陡沟深，岩石裸露。

根据地貌的成因、形态及组合特征，地貌单元可划分为剥蚀构造地貌、侵蚀构造地貌、溶洞构造地貌及溶蚀——侵蚀构造地貌等四大单元。

线路所经区域地处中纬度，属亚热带大陆性夏热潮湿气候区，光照充足，具明显的大陆性气候特征。夏天受夏季风控制，降水充沛，气候温暖湿润；冬天受冬季风控制，降水较少，气候较寒冷干燥。气温月季变化为1月份最低，7月份最高，春、秋两季气温不够稳定，具有升降剧烈的特点。

路线所经区域水资源丰富，可分为地表水和地下水两类。

地表水资源直接来源于大气降水，包刮区域内产水和区域外客水两个部分；其时空分布与降水有类似的规律。区域内径流资源较丰富，但由于受季节性及植被、农田蓄备能力影响，总体利用程度不是很高。另外，除区域内径流外，还有大量的区域外客水。

地下水多存在于低山谷丘陵碳酸盐分布地区，有不同程度的裂隙岩溶水、透水性的页岩、砂岩等隔水层相结合地层，内多孔洞，伏流和地下暗河发育较为强烈。

路线所处大地构造位置，属扬子准地台的鄂湘黔台褶皱带之东北部，在构造体系上，为新华夏系鄂西隆起带的南段。该隆起带属我国东部新华夏第三隆起带的一部分。它东邻鄂中沉降带，西接第三沉降带的四川盆地。

新华夏系主体构造呈现北、北东向展布，由于受基底北西、西向构造的牵制及区域性东向构造带的联合作用等因素的影响，使这一中生代形成的褶皱在黄陵背斜的西南侧成为向北西凸出的弧形构造，称为恩施弧形褶皱带，这就是本线路主控构造。该弧形褶皱带由一系列低序次的褶皱构成，并伴随有断裂构造，在不同部位，褶皱轴线走向及展布特征差别较大，大致以榔坪～龙王冲一线为界，此线以西为北、北东向褶皱展布区；以东为东西向构造，褶皱轴向总体上东西向展布。

第三章主要施工方案、方法及工艺

进场后，在业主的主持下组织交桩，对设计单位提供的导线、高程控制点实地交桩后进行三维复测，复测报告提交监理和业主。复测结果与设计单位提供的导线控制成果表和高程控制成果表资料进行对比，确保精度相符，如出入较大应向监理和业主报告。

水南特大桥全长左线919.92m，右线955.654m，为特大桥，针对桥长，按规范大桥的施工控制网的相对精度不小于1/10万，在考虑同路基施工的衔接问题，故设两个线路切线点作为桥轴线的控制，敷设导线控制网作为大桥的独立首级控制，在敷设首级控制的基础上，又作加密网的控制。

大桥的测量放线，全部采用极坐标三维放样，所采用短程测距仪。在整个施工放样过程中的计算，都需考虑归化投影计算。

1.2控制网的具体测量过程

设计有GPS87、GPS88点，另外还有设计院所做的YS29～YS31、YS34～YS36、YS64、H863、HR862等导线点。每一个GPS点及导线点均为水准点。

1.2.1.1导线测量

依据以上点位，布设了水南特大桥平面控制网：因受通视条件的限制，大桥控制网采用闭合导线网的形式布设，水平角测四测回，2C值互差限为18″，各测回角值互差限制为12″，距离往返2测回取其平均值。本控制网的起算数据为两个GPS点，一级控制点通过YS29～YS31与控制网连接，方向联测九测回，连接边边长往返测四测回，方向联测时为保证测量的准确，消除仪器误差，每三测回变换仪器和觇标的架设方向，重新对中，通过增加测角的测回数来提高网中YS29～YS31的点位精度。内业计算按闭合导线平差计算方法进行，角度闭合差和导线全长相对闭合差按一级导线要求，即：方位角闭合差不大于±10
、导线全长相对闭合差不大于1/15000。

控制网以外其它路基控制点的复测是通过就近大桥网点进行，水平角测两测回，距离测一测回，考虑到相邻标段的连接，各路基控制点与复核点的误差相对精度在Ⅱ级导线的限差(1∶10000)要求内时仍采用设计院提供的坐标值。

1.2.1.2施工放样

放样内容包括每一根桩的中心，每一承台的角点或纵横轴线，每一柱子的中心，台帽和帽梁的轴线，连续梁每一施工节段的轴线。全站仪每一次放样后为了施工过程中进行校核，各点位均进行护桩保护。

每一分项工程做完后，用全站仪对其进行坐标复核，并反算中(轴)线偏位，如实进行评定。

本段高程控制测量采用四等附合水准测量，起闭于YS29～YS31。沿线在稳固的位置布设了七个施工用的高程控制点BMA~BMF和BM21，均满足四等水准测量的技术要求:

1.2.2.1水准线最大长度2km；

1.2.2.2偶然中误差不大于±5mm/km；

1.2.2.3全中误差不大于±10mm/km；

1.2.2.4往返较差不大于±20
；

高程放样前对设计高程进行推算，并经复核无误后进行放样。高程放样位置为施工时便于量取的，较稳固的位置的地方，结构物较大时宜周边多放几个高程点，以控制整体的平整。当结构物完成以后实时进行高程测量，进行评定。

水南特大桥全长左线919.92m，右线955.654m，主桥为60+5×110+60米预应力混凝土悬浇连续刚构，箱梁为单箱单室结构，引桥上构采用30米预制预应力混凝土T梁。

大桥桥墩基础0#、15#U台为扩大基础，采用人工辅助钻爆施工；主边墩采用钻（挖）孔灌注桩，桩径为2.4m，桩长17～40m；引桥采用挖孔灌注桩，桩径为1.5m、1.8m、2.0m，桩长20～32m。钻孔桩数量见下表。

水南特大桥钻孔桩数量表

主桥承台平面尺寸为长17.6m(9.9m)，宽11.2m(8.9m)(括号内为边墩尺寸，以下同)，高4.0m(3.0m)；引桥承台平面尺寸为长7.2m，宽7.2m，高3.0m，无承台墩采用系梁。

2.1.1工程特点分析

本桥的基础施工较为单一，场地平整后直接搭设钻机平台施工，没有大的施工难点。但是由于受地质情况影响，该施工管段岩溶比较发育，为防止钻孔施工中出现溶洞，开孔前应准备好一定数量的粘土（或水泥）、片石等。

2.1.2扩大基础施工

2.1.2.1施工准备

（1）审阅图纸：仔细审阅技术室绘制的施工图纸及文件，审核有无与标准不相符的项目，图纸所标注的尺寸有无错误、遗漏，是否详尽，有无不明白的地方等；如有不相符应立即与技术主管或相关的技术人员联系，以便及时更正、标注明确。

（2）现场复核及放样：对照施工图纸及中线水平桩，现场复核建筑物平面和空间的位置，桥涵建筑物与原交通或排灌系统的连接是否与实际情况相符、顺畅,标高是否与愿地面相吻合。不相符的，要及时向技术室反映，以便技术人员提出变更设计或作符合规定的调整。

经过现场复核确认无误的方可进行施工放样，按中线及水平桩测放边桩，确定开挖轮廓线。

（3）施工技术交底：技术人员根据设计图纸、外业及内业资料编制规范的施工技术交底。施工交底资料应有交底图、文字说明及施工注意事项，并有交接双方签字记录等。施工员根据地质水文资料及现场情况确定开挖坡度和支护方案，土质基坑开挖尺寸按基础设计平面尺寸适当放宽，无水基坑每边放宽不小于50cm；有水基坑每边放宽不小于80cm，并在基坑设计尺寸以外留出汇水井位置；适宜垂直开挖且不立模的基坑，基坑尺寸应满足基础设计轮廓要求。

2.1.2.2基础开挖

（1）地表水处理：在开挖边坡顶线以外2.0m处开挖一条截流排水沟，以便引排地表水，以免地表水冲刷边坡造成坍方。

（2）基坑开挖：根据实际情况及工程量大小，选择适当的开挖方法（人工开挖或机械开挖）。基础土石方应弃在地表排水沟以外，且弃土堆坡脚距基坑顶缘距离不小于基坑深度，以免造成对基坑边坡的侧压。基坑开挖过程不宜间断，要始终保持基底不受水浸泡，随时抽集水井中的水。当基坑发生流砂、涌泥时，采取先堵截后开挖。在基坑开挖过程中，要经常检查基坑中线及水平，以便及时纠正施工中的误差。对有水的基坑可预留0.2m不下挖，待检查人员检查后立即清除、立即进行封闭。

既有建筑物旁开挖基础时，应保证既有建筑物一侧边坡有足够的稳定，必要时应进行加固防护，并随时对防护工程进行观察，并在既有建筑物上设观测点，进行定期观测，以确保既有建筑物安全。基坑较深时，除采取放缓坡率外，可在边坡中间设置平台。

基础开挖时炮眼施工采用人工打眼，一般采用松动爆破，爆破时严格控制装药量，炮眼位置根据现场确定。炮眼与边坡应有一定的距离，不得因爆破影响边坡的稳定和完整。

2.1.2.3基底处理

清除岩面松动石块，凿除至新鲜岩面，并刷洗干净，倾斜岩层应凿成台阶。

（2）碎石类及砂类土层

可采用抛片或片石混凝土回填或过梁式跨越的方法处理。

可采用堵塞或埋管排引的方法处理。

2.1.2.4基坑检查与处理

基坑开挖完成后，通过技术负责人自检符合设计要求后，应按规定程序及时通知监理工程师前来对基坑进行检查，自检内容包括：基底的地质情况是否与设计相符；基底的平面位置、尺寸和高程是否与设计相符；基底排水及地下水处理情况是否满足要求；封闭前的各项准备工作是否均已完成。检查合格的基坑应及时封闭，不允许基底暴露过久，否则重新检验。

在开挖过程中发现与设计不相符的基底，及时与监理工程师和设计单位代表取得联系，作好变更设计工作，然后按变更设计继续施工。

2.1.3.1施工准备

挖孔前需作好施工场地的平整夯实，桩孔位置的施测及护桩的埋设、孔口周围排水沟的开挖，孔口防雨棚的搭设、提升、排水、通风及照明设备的安装，材料的堆放，排水系统和出碴道路的布置等准备工作。场地应平实干燥，不增加孔壁压力。在山坡上施工时，要清除坡面危石浮土。若坡面有裂缝或坍塌迹象者，应设必要的防护。

2.1.3.2挖孔施工

（1）同一墩台宜单孔开挖，如果地质较好者，可以按对角或梅花型开挖，要勤抽水，以免孔内长时间浸泡造成坍孔。

（2）应组织三班制不间断作业和合理安排劳动力。挖孔过程中，要经常检查孔身净空尺寸和平面位置。孔的中线误差不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必需满足设计要求。还应经常观察和了解地质情况，若与设计不符时，应变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应钎深以查清下层地质情况。

（3）施工人员下孔作业必需戴安全帽，孔口附近不得乱堆乱放小型工具和弃碴，以免落入孔内伤人。对提升设备，支撑状况等要勤检查，确保施工安全。孔深超过10m时，应增设通风设备。

（4）应根据施工条件、地质及地下水情况、桩孔深度和间距等因素，合理选择孔壁支撑类型，如就地立模灌注砼、便于拆装的钢、木支撑等，一般采用砼护壁。砼的标号不低于150号，每段护壁的长度应视地质情况而定。随挖随护，避免坍孔，护壁的净空应大于桩设计截面尺寸。

护壁应高出平整后地面20—30cm，外墙填土夯实，以避免地表水流入或渗入孔内。

在干燥无水或渗水量较小的地层，采用窜筒方法灌注砼。当地层渗水量较大，很难抽干时，应采用导管法灌注水下桩身砼，以保证砼质量，需提请建设、设计单位进行变更。

根据桥址处的地质情况及设计文件，本桥基础施工拟采用冲击钻机成孔，汽车吊车配合钻机安装钢筋笼，水下混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵灌注水下混凝土。

2.1.4.1钻孔前的施工准备

（1）测设桩位：在墩位处先行平整场地，清除杂物、更换软土、夯填密实，以便搭设施工平台安装机具设备。

（2）钢护筒的制作及埋设：一般用4～6mm钢板制成，护筒内径应大于钻头约40cm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.0m,护筒顶应比地面高出0.5m左右，其高度满足孔内泥浆面的要求。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

（3）储备足够数量的粘土造浆，如无粘土地区，可采用澎润土。开挖沉淀池、泥浆池，设置泥浆溜槽，作为回收沉淀及储存泥浆之用。

2.1.4.2钻孔施工

钻头刃脚下的刃口要用优质焊条焊上一耐磨层，加强连接钢丝绳的绳卡数量，根据钢丝绳直径及强度决定，但不得少于4个，钢丝绳的安全系数不应少于12。

（1）对准孔位，钻孔前放稳机架，测好垂度。孔内泥浆（水位）应高于护筒脚0.5m以上，并应比护筒顶低约0.3m，以防泥浆溢出，孔内水位要比孔外水位高0.7m以上。

（2）钻孔过程中，要掌握勤松绳，少量松绳的原则，并且在钻孔阶段，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，可少抽碴，待冲进4～5米后，即应勤抽碴。随时做好进尺记录，填写“钻孔桩施工记录表”（施记4）。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不符时，应及时与设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。

（3）施工过程中要控制孔内泥浆比重，造浆用的粘土要求质地良好，粉碎过筛（无粘土地区，可采用膨润土），以起到护壁作用，便于沉碴浮起。终孔后灌注桩身砼前，要按照摩擦桩或柱桩的标准，认真进行清孔，并经监理工程师检查签证，以保证砼桩的质量。

（4）施工过程中如遇坍孔，应立即处理。根据坍孔原因，选择适当的处理方法。一般投填片石或灌注砼来增加孔壁稳定。砂卵层多采用延伸钢护筒。砂石层应多投粘土，使泥浆比重、粘度增大来护壁。

2.1.4.3钢筋笼加工及吊放

(1)钢筋笼是在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法，加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。

(2)由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。钢筋骨架在制作场制作好后，转运至墩位后吊上平台，最后用汽车吊配合钻机安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。

(3)第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进φ100mm钢管，将钢筋支撑在孔口钢管上(支撑在井口钢管上加劲钢筋必须焊牢，以避免变形或因钢筋笼太重，加劲筋脱落，钢筋笼掉入桩孔中)，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑钢管后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

2.1.4.4成孔检查

孔径检测是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行，是根据设计桩径制作笼式井径器入孔检测。笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。

孔形检查采用超声波检测。

（2)孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。

钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标注实际桩位坐标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用精密经纬仪或红外线测距仪。

2.1.4.5水下砼灌注

水下砼灌注一般采用竖向导管法。灌注前，应制定技术措施，组织和安排好劳动力；严格检查各种机具设备，特别是导管接头不宜漏水。备足所需材料，灌注混凝土数量按设计桩径体积的1.3倍计算，并有备用拌合机。合理布置砼拌制、运输及导管升降设备等。一经开始灌注，任何中断皆不得超过30分钟，以避免发生断桩事故。

其主要设备有：导管、漏斗、储料斗、吊挂及升降导管设备、搅拌机、吊头等。

（1）吊装导管：作业时严防碰撞，以免接头螺栓松动，入孔下插要轻慢，防止下插到孔底而堵塞导管下口。导管下口距孔底一般0.3—0.4m，导管入孔接长时，接头螺栓应对称均匀上紧，否则易漏水。

（2）开始灌注前，应再次校核钢筋笼标高、导管下口距孔底距离、孔深、泥浆沉淀厚度，检查孔壁有无坍塌现象等，如不满足要求时，要经处理后方可进行灌注。

（3）混凝土的积存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不得小于1.0m，并不宜大于3.0m。

（4）水下砼应具有足够的流动性和良好的和易性，不宜用人工拌制，砼坍落度采用18—22cm，每根桩灌注时间不得太长，每小时灌注高度不小于5m。砼拌合地点应尽量靠近灌注地点，减少倒运，以缩短运输时间，保证砼不离析和有必须的流动度。

（5）随着砼的灌注，要不断提升和拆装导管。提升速度要慢，高度要准，应设专人经常测量导管埋入深度。应保证导管内经常装有足够高度的砼。灌注过程中，导管不要下落或上下反复串动，以免堵塞导管及将砼面的泥浆和水分带入灌注好的砼中。

（6）每根桩至少做砼试件一组，以检查砼强度。

（7）砼灌注的标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮泥和消除量测误差。

（8）按时量测并记录砼高度，填写“钻孔桩内灌注水下砼施工记录表”（施记5）。

（9）灌注过程中，一定要避免导管漏水、机械故障、导管下口进水或其他原因使之中途停顿无法继续灌注，而造成断桩事故。如已发生，应予重钻或会同设计单位研究补救措施。

（10）砼灌注完后，应及时将导管、漏斗及储料斗、拌合机等机具设备进行清洗和检查，以备下一桩孔使用。

2.1.4.12水下混凝土要求

2.1.5承台施工工艺

4.1.5.1一般承台施工工艺

本桥引桥部分承台均埋置在地面线以下，混凝土体积不大，可按一般承台的施工工艺施工：采用断续式水平支撑开挖承台基坑，大钢模板立外模，现浇混凝土，插入式振捣器捣固。主要施工步骤如下：

(1)测量放线。根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩(外移50cm)，用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。

(2)基坑开挖。桩基检测完毕无质量问题后，即可进行基坑开挖。基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。

1)开挖防护采用断续式水平支撑，即两侧设水平挡土板，中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖方木，再用木横撑上下顶紧。

2)在基坑顶缘四周适当距离设截水，防止地表水流入坑内、冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。

3)基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。

4)基坑施工尽快完成，自基坑开挖至基础完成，紧接连续不断施工。

(3)浇注素混凝土垫层。基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇注一层10cm左右厚的C10素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。

(4)凿除伸入承台的超浇桩头混凝土。采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。

(5)绑扎承台钢筋。钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。

(6)浇注混凝土。钢筋绑扎完毕经检查合格后，即开始浇注混凝土。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵运输混凝土入模，捣固用插入式振捣器。浇注与捣固从一端向另一端分层进行，每层厚40cm，振动棒插入下层混凝土5cm，并不得碰撞钢筋和模板。

承台混凝土浇注完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填采用人工回填夯实的施工方法，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填。

(8)承台施工工艺流程

2.1.5.2承台大体积混凝土施工

本桥主墩承台结构形式尺寸为17.6m×11.2m×4.0m，混凝土设计强度为C30，属大体积混凝土结构。结构位于地面以下，根据承台型式，混凝土一次浇注。

因承台混凝土工程为大体积混凝土，水泥水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，混凝土比较容易产生裂缝，所以，施工中必须采取“内散、外蓄、保湿”等有效的措施控制混凝土水化热温度，优化混凝土的配合比，采用低水化热的矿渣水泥，参加外加剂和粉煤灰；泵送混凝土初凝时间不短于8h，坍落度12cm左右，控制混凝土的入仓速度，混凝土内埋设冷却水管降温，连续通水时间不小于10天，将混凝土内外温差控制在25℃，杜绝混凝土有害裂缝的产生。

钻孔灌注桩施工完毕后，进行桩基检测，检测合格后拆除钻机平台，支护开挖基坑至设计标高，灌注一层素混凝土封底，同时作为承台钢筋及混凝土施工的底模。

钻孔桩头按设计位置截齐，把封底混凝土顶面及桩头冲洗干净。对承台位置进行准确的施工测量放线。

本桥主墩承台均埋置在地面线以下，故承台外观并没特殊要求。施工用模板拟采用大块钢模，再运至现场拼装。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与围堰底或围堰壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇注。

1)钢筋的下料及加工在加工厂进行，然后运至现场。

2)在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在封底混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。

3)竖向增设Φ28钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。

5)在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇注。

(4)冷却管及测温元件的安装

1)冷却管采用Φ38焊接钢管，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至基坑内，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇注过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。

2)测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。

1)混凝土的运输。采用2台混凝土输送泵泵送，输送泵放在承台旁边，输送管沿施工平台输送到承台位置。泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。混凝土坍落度控制在20cm左右，以便泵送。

a混凝土浇注前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。

b混凝土浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

c混凝土浇注采用分层连续浇注，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生。

d混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。

e为保证混凝土浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时应视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇注到顶面时补焊截断的钢筋。

f在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇注过程中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。

g混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。

h承台混凝土浇注速度不小于60m3/h。

(6)承台大体积混凝土温度裂缝控制主要技术措施

1)与商品混凝土供应商密切合作，优化混凝土配合比

a选用52.5级低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较52.5级普通硅酸盐水泥水化热低10%左右，选定水泥厂家后，应进行水泥水化热测定的试验，测出实际水化热。

b粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1%，细骨料选用天然砂，含泥量不大于1.5%，以降低水泥用量。

c采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂，可有效降低单位混凝土水泥用量并延缓温升峰值出现时间。

d选定材料后，通过计算和试配，最终选定合理的配合比。在保证承台设计所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，应符合减少水泥用量和降低水泥水化热的原则。

2)进行各项技术指标检算及方案论证

选定混凝土配合比后，根据施工条件对施工阶段大体积混凝土浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。

通过冷却水循环带走混凝土体内部分热量，以降低混凝土体内温升峰值，减少混凝土体内外温差。冷却水管的布置示意图见下图。

a冷却水管采用Φ38mm钢管，布置间距为100cm。

b冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使混凝土冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。

c抽江水循环冷却，通水时间从混凝土覆盖冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。

采用分层连续浇注，层厚30cm，可充分利用混凝土层面散热，同时便于振捣，易保证混凝土的浇注质量。但必须在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，防止层间冷缝发生。

b承台混凝土各测点温度的监测频率。在混凝土浇注初期应保持每天三次，待混凝土体内温度变化缓慢后可降低测温频率。

c根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保混凝土体中心温度与表面温度温差不超过规范规定的25℃，其中混凝土的表面温度应以混凝土外表以内50mm处的温度为准。

混凝土浇注完毕，侧模外覆盖麻袋保温；抹面收浆后，表面上加盖麻袋进行保温保湿养护，防止混凝土表面干裂，延缓降温速率。覆盖层的厚度根据温控指标的要求计算。根据测温结果调节冷却管通水量的大小，当混凝土中心与混凝土表面的温差过大时，可将冷却管出口的温水覆盖混凝土表面，提高混凝土表面温度，减少混凝土体内外温差。

7)冷却水管通水完毕后压注C30水泥浆。

2.1.6主要施工设备及施工安排

2.1.6.1主要施工设备

钻（挖）孔设备：冲击钻6台，吸泥泵4台，泥浆泵4台，260kw柴油发电机1台，3m3/min内燃空压机10台，风钻20台。

吊装设备：16t汽车吊1台，25t汽车吊1台。

2.1.6.2施工安排(以控制工期的北半幅安排，以下同)

钻孔桩：2004.6.26—2005.2.25(包括桩基检测)

承台：2004.8.25—2005.3.25

大桥主墩墩身采用六边形空心墩，横桥向100：1收坡，墩底6米墩顶2米的实体墩，墩身采用C40混凝土。

主桥边墩墩身采用矩形空心薄壁墩，墩底6米墩顶1米的实体墩，墩身采用C40混凝土。

引桥墩身（y11、y12、z11除外）采用双柱式桥墩，墩柱尺寸为φ1.3m、φ1.5m、φ1.6m、φ1.8m四种形式；y11、y12、z11三个墩墩身采用矩形空心薄壁墩，墩底1.5米墩顶0.5米的实体墩，墩身采用C40混凝土。

2.2.1工程特点分析

本桥主（边）墩墩身高度在44～98m之间，均属高墩，施工难度大，拟采用翻模进行施工。

2.2.2总体施工方案

主桥墩身模板采用定制的大块整体专用钢模；引桥墩身及台身用定制的大钢模；系梁模板采用定型钢模。立模支架采用碗扣式钢管脚手架。大块专用钢模依据墩身结构尺寸进行特殊设计，用6mm钢板作模面，轻型钢作骨架，模面上下口作契口缝防止漏浆，横、竖向用螺栓连接。保证模板具有足够的强度和刚度，便于安装拆卸及倒用。

混凝土灌注采用商品混凝土，混凝土输送泵运输混凝土入模，插入式振动器振捣。

2.2.3墩、台身施工

2.2.3.1墩身施工

当承台混凝土施工完毕，强度达到施工规范要求后，凿毛、清洗混凝土表面，测量中线水平，确定立模标高，立模，墩身混凝土每次浇注高度为6米。立模及混凝土施工时用全站仪对模板进行跟踪观测，若有偏斜及时调整，保证墩身成品的精度。混凝土用输送泵运输入模，捣固混凝土的人员从顶部平台沿钢筋梯下到底部操作，混凝土入模串筒也接到底部，随着灌注混凝土面的升高，逐步拆除钢筋梯和串筒，直至墩身灌注完毕。

2.2.3.2台身施工

桥台身、台帽采用大块钢模板，泵送混凝土入模，插入式振动器振捣。

2.2.3.3墩、台身混凝土施工要点

(1)模板组装前，应在基础顶面放出墩台中线及墩台实样，核查无误后才能进行立模施工；每次立模完成后须用全站仪对模板进行中线及垂直度检查，保证模板准确定位，混凝土灌注前，必须先将上次混凝土表面凿毛露出石子、清洗干净。

(2)混凝土灌筑速度：为保证墩、台身成品质量，施工时混凝土输送及灌筑的速度必须满足下式：

式中：Ｖ──混凝土输送及灌筑的容许最小速度，

Ｓ──灌筑的面积，以m2计；

ｈ──灌筑层的厚度，以m计；

ｔ──所用水泥的初凝时间，以小时计。

(3)主墩墩身混凝土体积大，严格控制混凝土的配合比、坍落度，加强养护，防止混凝土内外温差过大使混凝土产生裂纹，影响桥墩混凝土的外观质量。

(4)墩身主筋同一截面焊接接头不超过50%，且需错开1m。钢筋焊接长度：双面焊5d，单面焊10d。

(5)墩顶面需水平，3#、4#、9#、10#墩墩顶需预埋支座、抗震限位等构件。支座钢垫板下的混凝土必须浇捣密实(在钢垫板设置珍捣器伸入合适位置)。

(6)在混凝土灌筑过程中，应随时观察所设置的各种预埋件、预留孔等的位置是否移动，若发现移位应及时纠正。预留孔的成型设备应及时抽拔。

(7)在灌筑过程中应注意模板，支架等支撑情况，如有变形或沉陷应立即校正并加固。

2.2.3.4墩、台身施工工艺流程

2.2.4引桥帽梁施工

为保证本桥桥墩外观光洁无瑕疵，帽梁施工采用桥墩立柱安装抱箍，在抱箍上架立工字钢或槽钢作为立模及混凝土灌注的施工平台，。平台安装完毕后即可将墩顶混凝土凿毛露出石子、清洗，然后吊装帽梁底模，立模完毕后测量放线，绑扎钢筋，再吊装侧模，检查合格后灌注混凝土。混凝土用输送泵运输入模，插入式振捣器振捣。

2.2.5下部结构施工技术质量措施

2.2.5.1模板接缝严密，不漏浆。墩台模板采用整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台高度而定，并应有足够的整体性及刚度。

2.2.5.2下部结构施工时，脚手架、施工平台不得与模板、支架相联结。支撑应支于可靠的地基上，保证模板稳定不变形。

2.2.5.3灌注混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

2.2.5.4帽梁施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。

2.2.5.5墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量。

2.2.5.6桥台施工时注意栏杆、伸缩缝、搭板等预埋件。

2.2.5.7台后填土宜采用石灰土、钢渣、粉煤灰等材料以减少台后土压力，并采用小型机械分层夯实，严格控制分层厚度和密实度。台后填土的施工顺序是首先填至1/2桥台高，然后架设空心板梁，最后完成全部填土；台后填土需与台前覆土同步进行。桥台锥体护坡护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边砌边补土。坡面砌筑应自下而上分段进行。反滤层应按规定分层做好，并须边做反滤层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。

2.2.6主要施工设备及施工安排

DB13(J)∕T 8310-2019 绿色建筑工程验收标准.pdf2.1.6.1主要施工设备

吊装设备：TC5013型塔吊3台，工业电梯5台。

2.2.6．2施工安排

主桥主墩：2004年9月15日～2005年8月15日。

边墩、引桥、桥台：2004年9月15日～2005年12月15日。

DBJ43T 518-2020 湖南省装配式建筑分类编码标准(发布稿）.pdf2.3连续箱梁悬灌施工

水南特大桥主桥跨径为60＋5×110＋60(m)预应力混凝土悬浇刚构+连续梁组合梁桥。上部结构为变截面单箱单室，垂直腹板。单箱顶宽12.20m，底宽6.5m，翼缘板长2.85m，支点处梁高6.5m，跨中梁高2.6m，箱梁高度及梁底缘按二次抛物线变化。箱梁腹板墩顶处为安放大吨位支座。腹板厚150cm，为设计、施工方便，墩梁固结处墩顶腹板厚也采用150cm，腹板从01（01’）截面至1/8节面厚80cm，从1/8节面至1/4节面厚65cm，跨中厚40cm，底板变厚度90cm(支点)～30cm(跨中)，顶板厚度25cm。梁箱梁顶面设2％单向横坡。箱梁浇注分段长度依次分别为：13m+1×3.5m+11×4m,边跨和中跨合龙段长度采用2m，边跨现浇段长度6m，底板和腹板上方设排气孔和通气孔。