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某快速通道工程花山1号大桥施工方案

钟多镇至渤海快速通道工程花山1号大桥

钟多镇至渤海快速通道工程三标

2011年03月01日

建筑施工组织设计11、一、编制依据…………………………………………………3

2、二、工程概况…………………………………………………3

3、三、施工组织…………………………………………………3

（1）、施工组织机构……………………………………………3

（2）、施工材料…………………………………………………4

4、四、施工计划…………………………………………………5

（一）、施工工期………………………………………………5

（二）、施工时间安排……………………………………………5

5、五、施工顺序…………………………………………………5

6、六、施工方法…………………………………………………6

（一）、支架系统施工……………………………………………6

（二）、模板工程施工……………………………………………14

（三）、钢筋工程施工……………………………………………15

（四）、混凝土工程施工…………………………………………16

（五）、预应力工程施工…………………………………………19

（六）、支撑检测预压……………………………………………25

（七）结构验算…………………………………………………26

7、七、质量保证措施……………………………………………26

8、八、安全保证措施……………………………………………28

9、九、环境保护措施……………………………………………31

钟多镇至渤海快速通道工程

花山1号大桥0#块施工专项方案

1、《钟多镇至渤海快速通道工程施工图设施文件》

2、《路桥施工计算手册》

4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）

6、《公路与桥梁专用设备及材料标准汇编》

花山1号大桥主桥为50+80+50米连续钢构桥，主桥1#、2#主墩共4个0#块。单个0#块顺桥纵向长5＋2×3.5m(悬臂)为12m、高5.0m、底宽5.25m。顶宽5.25m＋2×2m(翼扳)为9.25m。其中底板厚1～0.68m(变截面)、顶板厚0.25米、腹板厚0.7m、高度3.42m、腹板长12m。梁体为单箱单室结构，箱内设有横隔墙，隔墙设有人孔一个。0#块竖向设计为预应力张拉钢筋，纵向为预应力张拉钢绞线。

（1）、施工组织机构：

1012.72m*184根

内径d=3.5δ=0.05

0#块支架系统材料统计表

计划开工时间：2011年4月30日

计划完工时间：2011年6月30日

1号左桥0号块施工：2011年5月15日至2011年6月30日。

1号右桥0号块施工：2011年4月30日至2011年6月15日。

2号左桥0号块施工：2011年5月15日至2011年6月30日。

2号右桥0号块施工：2011年4月30日至2011年6月15日。

竖向预应力筋预埋→悬臂支撑施工→侧模支撑施工→墩内支撑施工→悬臂支撑预压→悬臂底模施工→墩内底模施工→外侧模施工→底板钢筋制作安装→腹板钢筋制作安装→腹板内波纹管安装→腹板、横隔板模板施工→竖向预应力筋施工→顶板支撑施工→顶板模板施工→顶板钢筋制作安装→顶板波纹管安装→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模→支撑拆除

花山一号大桥0#块施工，其施工内容共分为：托梁和支架系统施工、支架预压、模板工程施工、钢筋工程施工、混凝土工程施工、预应力工程施工6部分。

1、墩身前后悬臂端底模支撑

墩身前后悬臂端底模支撑由预埋钢箱、外伸钢牛腿、分配梁、楔形支撑架、施工平台及安全防护拦杆组成。其示意图如下：

一个0#块墩身前后悬臂端底模支撑共有8个预埋钢箱，每个预埋钢箱由定位钢筋和钢箱组成。其示意图如下：

预埋件埋设时要按图中的位置埋设，预埋示意图如下：

一个0#块墩身前后悬臂端底模支撑的外伸型钢牛腿布设8个，两悬臂端各4个，每个钢牛腿由水平杆和斜撑组成；

斜撑用4950mm长的40#工字钢，安装前一端切割为45度的斜角，与水平杆焊接，焊接时的焊缝高不得小于15mm。另一端插入预埋钢箱内，斜撑杆插入后应将钢箱底板与工字钢焊接。

为减小斜杆的长细比，在斜杆的中间设了一道约束，桥横向和桥纵向的约束均采用两根14#槽钢制作成方钢，两根槽钢对扣后焊接成方钢。桥横向的槽钢长为5.25米，水平安装在四片牛腿的中跨，与斜杆的连接采用焊接。桥纵向的槽钢长为4.5米，一端与斜杆垂直连接，另一端与水平杆成45°角在水平杆根部连接，连接时均采用焊接，焊接时的焊缝高不得小于15mm。牛腿的示意图如下：

一个0#块共14道分配梁，两个悬臂端各7道，每道采用长为9米的工字钢，每道分配梁按图中间距平铺于牛腿的水平杆上，最外面的一道与牛腿的水平杆进行焊接。其示意图如下：

一个0#块共个两楔形支撑架，两个悬臂端各1个楔形支撑架，楔形支撑架用14#槽钢焊接而成。每个楔形支撑架立杆共49根。纵桥向有水平连接杆7根、斜向连接杆7根。横桥向水平连接杆7根，斜向连接杆14根。安装先将不同长度的立杆按其相应的位置焊接于分配梁上，再依次焊接上纵桥向有水平连接杆、纵桥向斜向连接杆、横桥向斜向连接杆，最后焊接横桥向水平连接杆。在焊接横桥向水平连接杆时应调整好每根立杆的高度，以保证底模达到设计高程，并保证每根立杆均匀受力。示意图如下：

（5）、施工操作平台及安全防护拦杆

每个悬臂端的施工操作平台布设为三层，第一层是用于底模分配梁、楔形支撑架安装施工，第二层用于桥横向和桥纵向的约束安装施工，第三层用于牛腿斜撑与预钢箱的连接和拆除施工。

第一、二层施工平台用φ50钢管和扣件组合而成，第一层的立杆下吊1.7米，在立杆下端用扣件连接横杆形成第二层施工平台，第一、二层平台的上下连接竖向杆应用两个扣件进行连接以防止滑落。为了施工安全，先搭设第一层平台，第二层平台的外端一部分在地面组装好后吊至第一级平台进行连接。

悬臂端的施工操作平台外围搭设安全防护拦杆搭设时，左右两侧安全防护拦杆用φ50钢管和扣件组合而成，立柱焊接于分配梁上，其高度为1.2米。安全防护拦杆搭设好后须安装防护安全网。

悬臂端的纵桥面，搭设安全防护拦杆搭时，因牛腿的工字钢不够长，所以因在牛上焊接2米长的14#槽钢作为安全防护拦杆的乘重架，14#槽钢焊好后再在槽钢上焊接φ50钢管立柱，最后在立柱上用扣件安装横杆，横杆搭设好安装上防护安全网。

第三层施工操作平台搭设平台时，每个平台用4根长为600mm的φ25钢筋，绞丝后上好丝简，在墩身施工时预埋于墩身内，再用4根长为2200mm的φ25钢筋弯成90度，长端为1200mm、短端为1000mm，等墩身拆模后将弯曲好钢筋上于预埋丝简内形成平台的支撑。最后焊接护拦、铺设跳板和防护安全网。示意图如下：

墩身左右两侧支撑由预埋钢板、预埋钢箱、外伸型钢牛腿、分配梁、施工跳板和安全防护拦杆组成。

（1）、预埋钢板和预埋钢箱

一个0#块墩身左右两侧支撑的共有4块预埋钢板，每块预埋钢板由预埋钢板和锚固钢筋焊接而成，预埋钢板尺寸为700×400×20mm，锚固钢筋用12根长为：500+530+200=1100mm的φ28钢筋，墩身砼浇注前，先将锚固钢筋与墩身钢筋连接，并按图中的位置埋于墩身中。等墩身拆模后再将预埋钢板钻孔安装到墩上用焊接方式与锚固钢筋连接为一体。其示意图如下：

预埋钢箱用20mm的钢板焊接而成，底板为：300×150×20mm，顶板为：300×150×20mm，两侧板为：（300×300）/2×20mm，定位钢筋为：1200mm。其示意图如下：

③、预埋钢板和预埋钢箱埋设时要按图中的位置埋设，预埋示意图如下：

一个0#块墩身左右两侧支撑的外伸型钢牛腿设置共4个，每个钢牛腿由水平杆和斜撑组成；水平杆用长为2000mm的40#工字钢，斜撑用为2300mm的28#工字钢。28#工字钢斜撑切割成45°角与水平杆焊接。其示意图如下：

0#块墩身左右两侧支撑分配梁共4根长为5米的28#工字钢，墩身两侧各两根，安装时一根安装于牛腿的根部，另一根安装于距根部一米处。其示意图如下：

（4）、施工操作平台及护拦

0#块墩身左右两侧支撑均设施工操作平台。施工平台由5块施工跳板组成，施工跳为木板，长为600cm、厚为5cm、宽为30cm。木板平铺于牛腿的的水平杆上，然后用钢丝邦扎固定于牛腿的的水平杆上。

0#块墩身左右两侧支撑的安全防护拦杆设在墩的左右两侧，每侧的安全防护拦杆由一根长6米的14#槽钢、6根长1.2米的φ50钢管立柱和3根长6米的φ50钢管横杆组成，搭设时先将槽钢焊在牛腿上，再把立柱焊在槽钢上，然后安装横杆和安定网。其示意图如下：

每个0号块的墩内底板支撑由12道托梁组成，每道托梁由两根长为3.5米的14#槽钢背靠背贴焊而成，铺设沿顺桥向安装，间距为25cm,两端在墩身最后一模砼浇注时埋入墩内，埋设高程：槽钢顶面低于0#块底板底面高程2cm。墩内底板支撑示意图如下：

4、顶板支撑及腹板内模支撑

顶板支撑及腹板内模支撑采用φ50钢管和扣件搭设满堂脚手架进行支撑，其竖横间距均为60cm。

翼缘板支撑用14#槽钢焊接而成，用14#槽钢焊成骨架，然后按112.5cm的纵向间距焊将骨架焊在侧模上，背楞用14#槽钢纵向水平连接形成整体。每个0#块共设12片骨架，骨架高为6米，宽为1米。安装时骨架每侧下面垫2根长为6米的28#工字钢，将骨架的荷载传于侧模支撑牛腿上。

1、0#块前后悬臂端底模

0#块前后悬臂端，每端的底模由两块5250×2250的钢板拼装而成，每块模板由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为5000×2250×的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。其拼装示意图如下所示：

2、0#块底板墩内的底模

0#块底板墩内的底模用木方和桥工木板制作而成，木方沿桥纵向铺设，间距为30cm。因该桥设计无人孔所以砼浇筑后模板不拆除。

3、0#块外侧模板及翼板模板

一个0#块外侧模板及翼缘板模板，由12块侧模板和12块翼缘板模板组成。翼板模板由缘边模和斜底模组成。

外侧模板由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为5000×2250×5的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

斜底模由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为202×2250×5的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

缘边模由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为200×2250×5的钢板；纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

0#块内模和封口模板采用木模，木模用木方和桥工木板制作而成，木方成竖向布置，间距为30cm。木模安装完后用用φ50钢管作背楞，每道背楞用两根钢管，背楞竖向间距为70cm。水平间距为50cm。背楞与外模板用对拉杆连接，对拉杆用φ20圆钢绞丝制作而成，安装时每70cm×50cm一根。

钢筋配料在1#、2#墩间的钢筋场地进行配料，配料时钢筋应无灰尘、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。下料的长短要严格按设计图施工，并根据图纸中不同编号的钢筋尺寸进行搭配下料，避免不合理下料造成钢筋浪费。

配料好后在钢筋加工棚进行加工，钢筋加工好后要堆放整齐，钢筋下面用枕木垫底，以防钢筋锈蚀。钢筋运入施工现场用吊车吊入钢筋运输车内，用汽车运往施工现场进行安装。

钢筋施工必须按钢筋设计图纸和《城市桥梁施工规范》要求施工，钢筋的所有交叉点均应绑扎。以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。钢筋安装后自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。

在0#块钢筋施工时，钢筋绑扎分二次绑扎。第一次绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋（包括人洞）。其施工次序为：铺底板底层筋，安装固定底板架立钢筋，安装腹板钢筋骨架，横隔墙骨架，绑扎竖向钢筋，水平筋，安竖向预应力定位筋，安装预应力钢束、波纹管、压浆咀，安放横向预应力钢筋、安装压浆咀、槽口，绑扎人洞，底板倒角，底板顶层钢筋，绑扎横隔墙人洞钢筋、安装人洞模板。安装竖向预应力钢束（外侧以角钢框架作脚手架，内侧以钢筋骨架作脚手架）。

第二次绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力束，其次序为安放悬臂板部分脚手架，箱内搭设钢管支架工作平台，焊接定位筋、绑扎腹板横隔墙竖向、水平钢筋，接高竖向预应力波纹管（竖向预应力位置应准确，否则无法调整），绑扎顶板底层筋、安竖向预应力槽口、压浆咀，型钢骨架定位竖向预应力钢筋，绑扎桥面钢筋，安装预埋件。

（四）、混凝土工程施工

0#块混凝土由搅拌站进行集中搅拌，搅拌站在进行混凝土搅拌时应对混凝土的搅拌质量进行重点控制：

（1）、砼配合比：0#块砼设计标号为C50，属于高标号混凝土，施工时应严格控制混凝土的技术指标。

（2）、砼性能符合要求，强度保证率100%；

（4）、确保混凝土材料：水泥、细骨料、粗骨料、外加剂技术指标满足规范要求。

（5）、0号块混凝土由搅拌站直接供应，搅拌站应配备足够的混凝土运送车和混凝土输送泵，以保证混凝土浇筑的连续性。

（6）、由于该工程时间紧、任务重，所以搅拌在混凝土应适量的早强剂的，以保证混凝土强度四天内达到设计强度的80%，以便于施工时的预应力张拉。

0#块混凝土由搅拌站进行集中搅拌后，用混凝土输送车直接运至施工现场，运输过程中应注意以下问题：

A、混凝土搅拌车在装料前应将车内残留的混凝土块清除干净，用水湿润罐壁后将清水放尽。

B、出站前，核实所携带的送货单与搅拌车内混凝土强度、车内悬挂标识一致。

B、混凝土在运输过程中，拌筒应低速转动（3～6r/min），混凝土车的重车行驶速度最快不得超过50km/h。

C、到达施工现场后，应核对搅拌车内混凝土强度标识与需要浇筑部位要求是否一致。

D、卸料前，拌筒应高速转动30秒，然后反转出料，如罐内混凝土出现沉淀或坍落度损失过大而不宜泵送时，应对其进行调整并高速转动3分钟后方可出料。

E、驾驶员不得在途中、现场向车中加水，不得在途中长时间停留。

F、若运输混凝土的车辆发生故障，应主动联系调度室调动其它车辆予以补充，以保证0#块混凝土浇筑的连续性。

0#块浇筑时的混凝土运至施工现场后，用混凝土输送泵将混凝土输送至0#块的模板内。为了便于砼泵管的安装、维护和混凝土堵管后的处理，砼输送管沿塔吊进行攀升，每9米用一个HSZ手拉葫芦固定于塔吊上。

0#块混凝土分两次进行浇注，第一次浇注底板和腹板，第二序次浇注顶板倒角和顶板。一、二两次混凝土浇注的结合面须按施工缝处理后方可进行第二次混凝土浇筑。

浇筑时按每30cm一层分层浇注，用转管插入式振捣器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离。振动器上层震捣时须插入下层混凝土5～10cm，混凝土振捣器施工过程中应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振捣时严防漏振或过振，振捣至混凝土拌和物表面泛浆为止。混凝土浇筑时现场取样制做试件，并做好记录。

0#块混凝土浇筑时的控制重点：

(1)、控制混凝土初凝时间。采用混凝土拌和物掺缓凝剂方式进控制。混凝土初凝时间控制不低于10h。

(2)、0#块预应力管道集中、钢筋密集，混凝土振捣时除确保混凝土振捣密实外须避免预应力管道的破坏。

（3）、0#块浇筑面积大，浇筑时要注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间。混凝土分层厚度为30cm.，砼浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查，施工机具、人员材料一一落实，砼浇注过程中不得损伤波纹管道、预埋件，振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。混凝土的覆盖时间不得大于30分钟。

（5）、0#块底板、顶板混凝土的表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的干缩裂缝，混凝土浇注完成后要立即土工布覆盖。

（6）、混凝土的施工缝处理，第二次混凝土浇筑前应对第一次浇筑的混凝土进行凿毛，凿毛时应充分清除第一次浇筑混凝土的水泥砂浆和松软层。人工凿除后的处理层，其混凝土应明显见到粗骨料，经凿毛处理的混凝土面要用水冲洗干净，在浇筑次层砼时前，刷一层水泥净浆。

（7）、0#块预埋的预埋件数量大，其主要施工预埋件分为：塔吊附着预埋件，挂篮内、外引导梁预留孔，挂篮后锚预埋筋、轨道压梁预埋筋、挂篮底板后锚预留孔、腹板通风孔、箱室内泻水孔和拆0#块支架预留孔等。在施工时要求预留和预埋的位置一定要精确，误差不大于10mm。

（8）、砼浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真，报监理批准后方可浇注。浇注前，必须对材料、机具进行仔细检查。确保施工万无一失。

（9）、砼的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施。在浇筑第二次混凝土时，预应力管道密集，砼振捣要求严格小心，防止漏振。

（10）、所有管道接头，压浆咀处，锚垫板处均用塑料带封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注砼时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。

（11）、混凝土终凝后要洒水养生，洒水养生时间不得少于7天，养生时要随时保持砼表面的绝对湿润。雨季施工时，下雨天气不用洒水养生，但要尽量避开大雨下浇注。

确因特殊情况需要进行雨中浇注时，要严格控制水灰比与坍落度，并做好防止大雨冲刷措施。

（五）、预应力工程施工

1、0#块预应力设计概况

一个0#块的竖向预应力共有50束，左右侧各布置25束，每侧有各有9束锚于墩内，锚固长度为1.5米。竖向预应力平面沿中轴线成对称布置，在箱梁左右侧腹板处各布置一列，两列的横向距离为4.95米，距离腹板外缘为30cm。每列的纵向间距均为50cm。

纵向预应力钢束共设置了顶板束（T）、底板束（B）、腹板弯起束(W)和备用束共四种。钢束均采用两端张拉方式。备用束孔位预留，钢束根据施工情况设置，待全部预应力施工完毕后压浆处理。

0#块布置的纵向预应力钢束共62束，其中左右两侧各布置了31束。31束中22束为顶板束（T），9束为腹板弯起束(W)。

0#块预应力钢束孔道为64个，其中58个为通过、2个为预留孔道、6个为锚固位置。纵向预应力管道采用塑料波纹圆管。

2、设计中对预应力钢材的要求：

钢绞线主要技术要求应符合如下规定：

钢绞线公称直径：15.2mm

截面面积：140mm2

抗拉强度标准值：fpk=1860MPa

张拉控制应力：按图纸执行

弹性模量：E=1.95×105MPa

钢筋松弛系数：ξ=0.3

预应力钢束与管道的摩阻系数：u=0.17

预应力管道每米局部偏差对摩擦的影响系数：k=0.0015（塑料波纹管）

一端锚具变形及钢束回缩值小于等于：6mm

竖向预应力采用25mm的40Si2MnV精轧螺纹钢筋，标准强度为fpk=785MPa，张拉控制应力采用0.9fpk,设计弹性模量Eg=2.0×105Mpa。

B、设计中对预应力锚具、管道要求：

所使用的预应力锚具必须经过正式鉴定和重大桥梁工程的检验，并符合本设计文件的各项要求及《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85—2002\J219—2002）要求。

本桥设计中所采用的普通钢材、高强钢材、预应力锚具及其它附属设施设备等产品必须符合相关的技术标准和质量要求，并遵照施工规范及相关产品使用要求进行运输、存放、加工、安装、使用，严禁使用不合格产品、劣质产品或不能满足设计要求的产品。

（1）、钢绞线的下料、成束

下料用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断。切割钢绞线之前，先

在切割线左右两端各30～50mm处捆扎一道，防止切断后散头，在钢束下料

过程中，均匀排列，梳理成束，逐个标识。由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号并标出下料长度，交工班据此下料，在两端注明编号，以免混杂。

钢绞线下料长度按设计图，并考虑张拉端的工作长度。设计未定出下料长度时，按下式计算，并经试用后进行修正：

L=L0+2L1+nL2+2L3

式中：L——钢绞线下料长度(mm)

L0——锚具支承板间孔道长度(mm)

L1——锚具高度(mm)

L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度)(mm)

L3——长度富余量(mm)(可取100mm)

n——单端张拉为1，两端张拉为2

钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。钢绞线成束时应理顺，不得交叉盘绞，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板，将各根钢绞线梳理顺直。束内每根两端均用白胶布缠绕编号，同根同号。下料后存放要注意防雨，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右，并对钢束编号。钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。

波纹管安装时，应根据预应力筋的曲线坐标、以波纹管底为准在侧模或钢筋上划线。划好波纹管安装线后开始铺设波纹管，波纹管铺设就位后，必须用铁丝将波纹管与钢筋扎牢，如波纹管无法与0#块的钢筋邦扎时，就应设置钢筋托架，钢筋托架是用四根钢筋焊接成一个井字，钢筋托架间距为600mm，钢筋托架应焊在0#块的结构钢筋上，波纹管的固定钢筋下面要用垫块垫实。波纹管安装过程中重点是：要防止波纹管在浇筑混凝土时的下沉、上浮和左右移位造成严重的质量事故。

0#块竖向预应力设计为Φ25精轧螺纹钢筋，其预应力系统由下锚固螺母、下钢垫板110*110*25mm、下螺旋钢筋、内径d=35mm金属波纹管、三通管、压浆管、上螺旋钢筋、上钢垫板110*110*25mm、上锚固螺母组成。施工时竖向预应力系统采用厂家的全套定型产品，因金属波纹管壁薄环刚度差在施工极易变形和破裂NB／T 10153-2019 太阳能供热系统实时监测技术规范，所以我们改用内径d=38mm的塑料波纹管。上三通管和下三通管均采用钢管制作而成，安装时按图焊接于垫板上。压浆管和连通管采用内径d=20mm的PPR管。

当墩身施工至距0#块底板底面高1.5米时，就开始安装0#块的竖向预应力Φ25精轧螺纹钢筋。安装前，在地面将精轧螺纹钢筋、喇叭形钢盒、锚固螺母、钢垫板、波纹管、螺旋钢筋和三通管组装成套，然后在墩身钢筋安装完后用塔吊入模内按设计位置固定在墩身钢筋上，固定好后每两组用内径d=20mm的PPR管接通下部的三通管。

0#块砼强度达到50×80%=40Mpa，且龄期7天以后方可进行预应力张拉，预应力张拉顺序为：先纵向后竖向。

张拉前先采取整束牵引的方法穿束，穿束是先用预埋在波纹管内的铁丝将牵引钢丝绳拉入波纹管内，再用卷扬机牵引钢丝绳将钢绞线拉入波纹管内，然后进行张拉。纵向预应力采用两端张拉，张拉使用YCW250B型千斤顶，张拉共分三次进行，第一次张拉拉力为设计应力的15%，第二次张拉拉力为设计应力的50%，第三次张拉拉力为设计应力的100%。

预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。对伸长量不足的要查明原因，采取补张拉措施，并作好张拉记录。张拉过程共分四步，即：张拉准备、千斤顶安装、张拉、锚固。

A、将锚垫板内的混凝土清理干净，清除钢绞线上的锈、泥浆和其他污物。

B、安装工作锚板、夹片及限位板，在安装限位板前应根据钢绞线直径合理选择限位板尺寸。

A、吊装千斤顶T／CECS 10079-2019 钢铁冶炼尘泥制铁质校正料，并与电动油泵相连接。

C、装工具夹片，在工具夹片外表涂上退锚灵。