施组设计下载简介：
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50000Nm3 变压吸附制氢装置工艺管道施工方案50000Nm3/h变压吸附制氢装置
我公司承建的中国石油化工股份有限公司长岭分公司50000Nm3/h变压吸附制氢装置，由四川天一科技股份有限公司承担设计，岳阳长岭炼化方元建设监理咨询有限公司承担监督施工工作。本方案即针对该装置工艺管道的施工编制，以指导该装置管道的制作安装工作。
50-滨水区规划与工程设计.pdf本方案编制依据以下资料：
2.1本工程施工招标文件、会议纪要和相关资料。
2.18设计院、设备制造厂相关技术文件。
本装置内工艺管道配管主要按照变压吸附装置的特殊要求，并结合本项目的工程实际要求执行。装置中与吸附器连接的管道、管件和阀门承受内压呈周期性变化，且变化幅度较大，管道主要材质为20#。
3.1按使用介质分类：
P：工艺气体管线（原料气、产品氢气、解吸气等）
IA：净化压缩气体空气管线
3.2主要工作量如下表：
注：1、以上管道根据设计院《管道材料表统计》。
2、以上管道工作量仅供本方案参考，不作决算依据。
管道介质种类多，其中部分为易燃易爆、有毒有害管道，比如H2管道，在本装置中占有很大比重，质量要求高。
4.1施工人员进场计划：
4.3施工机械进场计划
注：如施工中遇其它情况，须采取特殊措施时，另作计划。
5.2施工前的准备工作
5.2.1现场条件的准备
5.2.1.1在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，不锈钢、合金钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。
5.2.1.2现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。
5.2.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。
5.2.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。
5.2.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗。
5.3.1.2有关设计技术文件、设备出厂技术文件
5.3.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
5.3.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。
5.4.1阀门外观检查
1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；
2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；
3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；
4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；
5.4.2阀门压力试验：
1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；
2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格；
3）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行上密封试验，试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，停压时间为4分钟，无渗漏为合格；
4）合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用；
5）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；
6）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外），关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；
7）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；
5.5.1管道下料、坡口加工
5.5.1.1由于现场不具备管道施工条件，但工程要求交工时间不可推迟，这就对管道预制提出了较高要求，因此，管道预制应尽可能深入。
5.5.1.2所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记（详见下文）。
5.5.1.3管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定。
5.5.1.4公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。
5.5.1.5预制管段应留有100mm的余量，以便组对。
5.5.1.6管道坡口加工
1）有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工；
2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；
3）较大壁厚的合金钢管、不锈钢管宜采用机械方法加工；
4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；
5）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
●同壁厚管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。
●本工程较多地方出现不同壁厚之间对接焊接现象，焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：
不同壁厚管子与管件坡口加工形式
●当对接焊口壁厚差别太大，比如，本工程多处出现32mm与29mm对接的现象，应采用图三加工形式。如现场加工有困难，可送外加工。
不同壁厚管子的对焊坡口加工形式
6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；
B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；
D、坡口的尺寸和角度应符合要求；
5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。
5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。
5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
5.5.2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
5.5.3管线预制的标识管理
5.5.3.1焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等；对需要热处理的还要标示焊接日期）必须标注清晰。
5.5.3.2应按装置号、单元号、管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。
5.6.2焊接工艺程序
5.6.3焊接方法选择
工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。
5.6.4焊接技术要求
5.6.4.1焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。
5.6.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
5.6.4.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
5.6.4.4当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。
c、环境温度在5℃以下。
d、当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。
5.6.4.5焊前准备
5.6.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。
5.6.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
5.6.4.5.4预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。
5.6.4.5.5加热采用乙炔气加热。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。
5.6.4.6焊接工艺要求
5.6.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
5.6.4.6.2焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
5.6.4.6.3焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
5.6.4.6.4大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。
5.6.4.7冬雨季焊接技术
A、统筹安排施焊作业计划，遵循先高层后低层，先室外后室内的原则，尽量减少冬季施焊面。
B、碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢、低温钢冬季焊接的环境温度及予热要求见下表：
C、当环境温度低于上表规定而施焊时，必须搭设活动小棚，棚内采用加热措施，以提高环境温度，焊接电流提高10%。
D、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。
E、对无预热要求的钢材，在低于0℃焊接时，在始焊的100mm范围内加热到50℃以上，再开始焊接。
F、焊接时应避风、雨、雪的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设小棚，以防直接影响。
5.6.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
5.6.5.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
5.6.5.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
5.6.5.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。
5.6.5.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。
5.6.5.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。
5.7.1.1典型焊缝缺陷见下图
5.7.1.2焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。
5.7.1.3外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。
5.7.2.1本装置无损检验方法和验收标准按JB4730执行。
5.7.2.3本装置无损检测原则上：对焊口采用RT探伤，角焊缝采用PT。特殊情况下（比如现场不允许RT探伤），经与监理和甲方协商，可用其它探伤方式。
5.7.2.4由于工期的紧迫，为减少管道安装期的探伤时间，对探伤比例要求在40%以下的管道，按检验批抽查。
5.7.2.5检验批的确定：按同介质、同压力、同材质、同一焊工的管道设定为一个检验批，将该检验批的管道所有焊口汇总后，按探伤比例计算探伤量（详见探伤工作量预统计表）。
5.7.2.6当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。
5.7.2.7不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤，并对该焊工附近两道焊口进行扩探。
5.7.3.1表面缺陷返修
5.7.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。
5.7.3.1.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
5.7.3.2内部缺陷的修复
5.7.3.2.1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。
5.7.3.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。
5.8.1管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。
5.8.2管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。支架底板及支、吊架的工作面应平整。
5.8.3无热位移的管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值1/2偏位安装两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
5.8.4导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计文件规定。
5.8.5管道安装时尽量少使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。
5.8.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与托架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。
5.8.7制作合格的支、吊架应进行除锈刷漆。
5.8.8安装U型和Ω型补偿器，应按设计规定值在两个固定支架间的管道安装完毕之后进行预拉伸或预压缩工作，其允许误差为±10mm。
5.9.1安装前应具备的条件
5.9.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。
5.9.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。
5.9.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。
5.9.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。
5.9.2安装的一般要求
5.9.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。
5.9.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
5.9.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
GB／T 39830-2021 立体仓库钢结构货架抗震设计规范.pdf5.9.2.4法兰连接应保持同轴。
5.9.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
5.9.2.6管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。
5.9.2.7管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。
5.9.2.8管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。
某县二级水电站拦河坝工程施工组织设计5.9.2.9管道安装的允许偏差因符合下表的规定：