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煤气化及配套工程（制氮装置）施工组织设计

为了优质、高效、安全、低成本地完成东莞市中科煤气化有限公司煤气化及配套工程(制氮装置)钢结构项目，特编制本施工组织设计方案。

1.2、编制依据的规范、标准

某钢结构厂房扩建工程(桩基础 土方开挖）施工组织设计-secret1.2.1、依据东莞市中科煤气化有限公司煤气化及配套工程制氮装置钢结构图纸。

1.2.2、有关招标文件。

1.2.3、规范和标准(但不限于)

《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102：2002)

该工程为东莞市中科煤气化有限公司煤气化及配套工程(制氮装置)钢结构项目，位于东莞市道滘镇闸口电化进宝工业区；由东莞电化实业股份有限公司、东莞东华电力有限公司、东莞东生电力有限公司兴建，中国五环工程有限公司设计，东莞市大业建筑技术咨询有限公司监理，茂名市茂南建安集团有限公司总承包施工，广东宏昌建设工程有限公司分包施工。

该工程主体为全钢结构，钢柱、钢梁采用型材H型钢，吊车梁采用焊接腹式H型钢。其中，钢柱规格为：HW200*200*8*12、HW350*350*12*19，材质为Q235B；钢梁规格为：HN150*75*5*7、HN175*90*5*8、HW200*200*8*12、HN250*125*6*9、HN200*100*5.5*8、HN150*150*7*10，HM588*300*12*20、HN400*200*8*13、HN500*200*10*16、HM294*200*8*12，材质为Q235B；吊车梁规格为H900*500/280*12*20，材质为Q235B；屋架梁为角钢60*100*10、125*80*10等材料制作而成，材质为Q235B；支撑为角钢75*5、90*8，材质为Q235B；屋面檩条为高频焊材料H200*150*3.5*4.5；结构上所有节点都使用摩擦型高强度螺栓连接。整个工程施工过程一定要认真执行施工组织设计中各项要求，合理安排，安全文明施工，确保工程质量和工期要求。

本工程制作安装总工期为30天，计划从2012年8月26日至2012年9月26日，但只许提前，不许拖后。

确保分项工程一次交验合格率100%，为本工程质量创优提供保证。

确保工程、设备现场安全，实现”五无”，即无死亡、无重伤、无火灾、无倒塌、无中毒，年度轻伤事故频率控制在18%以内。

3.4、钢结构的施工顺序

3.5、钢结构安装施工流程

3.7、制作主要机械（设备）需用计划表

组立H型钢、弧形钢、最高可组1.6米

钢梁钢柱及小构件喷砂除锈最高可达SA3.0

可加工C80、C100、C120、C140、C160、C180、C200、C250

Z3040*13/12

3.8、安装主要机械（设备）需用计划表

4.1、图纸工艺深化设计

设计院提供的详细设计图不能直接用于生产，工厂将组织设计人员对详细设计图纸进行转换和深化，将其分解为结构施工图、零件加工图和工程安装制造图，并经设计单位和监理单位认可。与此相关的技术工作（包括制作工艺、生产管理等文件）通过生产设计来实现。

4.2、根据设计院的设计图进行图纸会审,并编制出会审记录。然后甲方、设计院一同讨论会审记录的问题，并记录解决方法。在随后进行的详图设计过程中，取得业主或甲方的批准方有效。

4.3、设计过程中，必须考虑实际加工工艺的要求。详图设计要将每一个杆件及零件的详细尺寸绘制出来。

4.4、要进行认真细致的设计院内部审核，然后再进行专审，以保证图纸的正确性。设立一名专门进行审核的人员，专审员必须对整个工程进行深入细致的了解，对整个工程的结构形式了如指掌，做到心中有数。

4.5、详图设计、审核后，要加盖详图设计图章，然后送设计院进行审批。

4.6、由于设计变更等因素而修改图纸，必须修改图纸版号。换版的图纸必须及时通知加工车间和安装单位。换版图纸也需要由设计院进行审批。

5.2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。

5.3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。

5.4、钢材分批、分炉、分类进行力学性能、工艺性能检测（法定检测）。

5.5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。

5.7、检查表面无污、无锈、无毛刺、无焊疤、无裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处理。

5.8、高强螺栓分批、分类进行检测（法定检测）。

5.9、检查钢板品种、产地与是否与订单符合。

5.10、检查钢板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证明书。

5.11、焊接材料根据设计要求并结合我厂的施工设备及工艺而选用并经监理确认，提供焊材有关性能报告。

第六章工厂构件制作流程

第七章工厂制作作业指导书

7.1.1、放样前核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部份的尺寸；制作样板和样杆作为下料弯制。铣、刨、制孔等加工依据。

7.1.2、放样号料用的工具、设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机、钢卷尺必须经过计量部门的检验复核，合格的方能使用。

7.1.3、放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工一般要留加工余量5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

7.2.1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否符合图纸的要求。

7.2.2、采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。

7.2.3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）

7.2.6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引弧板，不得用锤击落。

7.2.7、焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下料工序。

7.3、CNC下料工序

7.3.1、拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。

7.3.2、按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。

7.3.4、拼板上平台时，应保证拼边缘与切割轨道的平行。

7.3.5、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。

7.3.6、切割时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。

7.3.7、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐转组立工序。

7.4.1、检查腹板、翼板生产尺寸是否与图纸符合。

7.4.2、翼腹板有对接焊缝时，组立时应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。

7.4.3、组装时应确保腹板对翼板的中心线垂直度即b/100不大于2mm，中心线偏移不大于1mm。翼腹板间隙应不大于0.8mm，以满足埋弧焊的需要。

7.5.1、熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。

7.5.2、焊接所采用的焊条、焊剂应与所焊构件的材质相匹配。(E43型用于焊接Q235钢,E50型用于焊接Q345钢，焊丝型号为φ4.0，H10mn2埋弧焊)

7.5.3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹焊剂烘潮等。

7.5.4、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。

7.5.5、择合适的焊接电流，电压焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量减小焊接变形。

7.5.6、成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

7.5.7、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。

7.6.1、校正时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且大不于2mm弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲n/250且不大于5m/n。

7.6.3、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进行二次制作车间。

7.7.1、铆工零配件下料

7.7.2、认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。

7.7.3、按图制作加工样板，经检查无误后方可下发生产。

7.7.4、剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目加件号，数量并堆码整齐、移交组装工序。

7.8、加工制作、组装

7.8.1、真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。

7.8.2、划线时应采用经过调量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。

7.8.3、制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。

7.8.4、划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加避免积累偏差过大。

7.8.6、切割前，应复核构件总长是否正确，切割应按图示要求开坡口，清理氧化铁后，方可组装。

7.9.1、焊工在焊接前，应清楚构件的材质，焊缝的等级要求焊脚高度等，本工程要求对接焊缝为二级焊缝、角焊缝为三级焊缝。二级以上焊缝必须采取开坡口及反面清根等措施，确保焊接质量。

7.9.2、施焊前应对焊缝进行清洁处理，不得有毛刺锈迹、油渍及氧化铁等。

7.9.4、焊接时应注意焊接程序，先对接缝后角缝，先横缝后纵缝等，以防止焊缝裂纹及收缩变形。

7.9.5、根据焊脚大小选用合适电流及不同直径的焊条采用合理的焊接程序和工艺，如分段焊，对称焊等，尽可能防止和减少焊接变形。

7.9.6、焊条与电流匹配参数

7.9.7、点焊接部位，如高强螺栓连接板等应采取加强板等措施,防止和减少焊接变形。7.9.8、点焊接完工后，应及时清除药皮、飞溅，认真检查焊接铁焰，如咬边、弧坑、裂纹、焊瘤、夹渣、气孔、接头不良，角焊缝焊脚不对称，焊脚高度不够等，并及时修补。

7.9.9、如图纸有隐蔽部位要求时，焊接后应请质检人员检查合格后，方可涂装或封闭。

7.9.10、焊接完工后应检查构件的傍弯、上拱、下垂，端板变形等外观质量，经质检人员检查合格后，方可转下道工序。

7.10、喷砂油漆工序

7.10.1、喷砂除锈

7.10.1.1、钢材表面除锈，采用大型喷砂机喷砂处理，应达到Sa2.5级。

7.10.1.2、处理后的钢材表面无焊渣、焊瘤、飞溅、灰沓、油污及毛刺等。

7.10.2、油漆涂装

7.10.2.1、认该工程构件的油漆品种、厚度、颜色稀释剂等。

7.10.2.2、构件摩擦面应贴纸保护，避免油漆污染摩擦面，其摩擦系数应大于0.45。

7.10.2.3、主体所有钢构件均要求喷一道环氧富锌底漆，一道环氧云铁中间漆，面漆为防火涂料；高强螺栓结合处摩擦面不得涂漆，涂层涂刷不得在雨天，烈日下进行。当温度高于35℃时不宜涂刷，所有钢构件从除锈到面漆的全过程防腐施工应由专业防腐公司在监理下完成。

7.10.2.6、喷涂完工后，应进行自检，不可有倒挂起皱，漏涂等缺陷，如有缺陷及时补喷。

7.10.2.7、油漆涂装后4小时内不得淋雨，避免表面漆膜被雨水淋坏。

7.10.2.8、涂装后应将工程名称、构件号标识清楚，经质检人员检查合格后进库保存。

由于构件是在工厂制作，现场安装，所以免不了要用到交通工具把构件运到现场。本工程因工期紧，所以我公司采取按安装顺序边制作边出货的方式。对于钢梁采用散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1米，散件运输一般不需打包，能满足在运输过程中不产生过大的残余变形。

装车时应分区域按吊装的顺序次序装车，并尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。

构件装车时，上下层应以方木垫平，方木上下层的中心线，须在同一平面内，以保证构件在运输中不发生变曲变形。

连接板和螺栓等小构（零）件，应放在大构件的净空范围内，使在运输时不发生变形和丢失，必要时应装箱运送。

本工程面积小，构件重、根据本工程的特点，钢构件的垂直运输工具使用吊车卸货及吊装运输，再配合塔吊，一次性吊装到位。

第九章钢结构材料的进场和验收

9.1、钢结构运至场后应堆放至临时堆场的指定位置。

9.2、钢结构材料的进场应根据施工进度计划来安排，按日计划准确到具体构件及编号，构件最晚进场为吊装前一日，需做单元拼装或组装的构件需提前进场，在地面指定场地安装。进场时间要考虑安装到现场限制，协调好制作安装，保证安装总体计划进行。

9.3、构件进场后，必须认真作好以下工作：

9.3.1、按随车发货清单核对所有到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现缺件或错装，必须立即通知制作厂迅速采取措施DBJT45T 018-2020 交通一卡通二维码支付技术指南.pdf，补充或更换构件，以保证现场急需。

9.3.2、严格核对图纸和有关规范，对构件质量进行验收检查（亦可派员到制作厂做驻厂检查，但构件现场检查不可省略），并作好记录；对制作中超规范或运输过程中受严重损失构件，应组织制作厂立即处理，对轻微缺陷由安装修整。

9.4.1构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，置于稳定的枕木上。根据构件编号和安装顺序、区域来分类摆放，并做堆放记录。

9.4.2、装卸要选择合理钢丝绳或吊装带，遵守安全操作规程，防止事故发生，堆场应有通畅排水措施。

9.4.3、焊接材料要于库房内离地存放，未使用前不可打开防水包装。

在对设计图纸仔细分析并按照施工工艺进行构件合理分割之后，对构件进行了重量精确计算，并考虑土建施工平面及进度要求，确定了吊机配备和布置。针对钢结构部分的施工总平面布置如下：

120吨汽车起重机起重性能表

GB∕T_25975-2018标准下载            主臂长度(m)