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桥梁工程承台、墩身施工方案（盖梁抱箍法）

**********************桥梁工程

***********************公司

QGDW 11372.7-2015 国家电网公司技能人员岗位能力培训规范 第7部分：输电带电作业******************************************工程项目部

承台（系梁）、墩身（墩柱）、盖梁施工方案

1、*****工程施工招标文件；

4、对本工地的施工现场调查所获得的资料和我公司现有的施工力量、施工管理水平和机械设备配备能力。

1、下部结构分布及工程量：全桥分机动车道及两侧慢车道共3幅。24个墩台，其中0#台、23#台采用桩接盖梁构造，C30盖梁砼共315.2m3；9#墩、10#墩为桩系梁上接立柱、盖梁构造，C25桩系梁砼共59.2m3，C30立柱砼共47.4m3，C30盖梁砼共269.2m3；其余为承台、花瓶式墩身构造，C30承台共砼3597.6m3，C40墩身共砼1553m3。

2、工程地质、水文条件

本路段地处滨海平原区，覆盖层系第四系沉积松散物，以海相沉积为主，软土沿全线连续分布。其中表层土为素填土和粘土：

⑴素填土:表层以粘性土为主，含少量碎石，直径1～8cm，局部含块石，土质不均，结构松散，强度差异大，平均层厚1.30米。

⑵粘土:灰褐色，可塑，土质均匀，在场地广泛分布，较稳定，平均层厚1.70米，工程性质一般。

水文条件：地下水位埋藏浅，一般埋深1.20～1.70米。含水层主要为表层粘性土的孔隙潜水，迳流速度缓慢，补给来源主要为大气降水，及盐池给、排水，排泄以蒸发为主。根据区域地质资料，地下水位最大年变幅0.50米左右。

本工程墩身工程量较大，质量要求高，必须精心组织，精心施工，确保工程各项目标的事项，项目部拟安排2个施工队负责墩身施工，施工一队负责第一至第三联（0#台～9#墩）共10个机动车道墩身、20个非机动车道墩身施工，施工二队负责第五至第八联（10#墩～23#墩）共14个机动车道墩身，28个非机动车道墩身施工。

承台、墩身施工工期计划：高速路以西从2012年7月1日开始至2012年7月25日完成；高速路以东从2012年7月20日开始至2012年8月20日完成。

按照承台施工进度和场地移交进度及时开展墩柱施工，施工前认真及时做好各项准备工作。

1、机械设备、原材料及时进场，及时进行报验。对于原材料认真做好自检工作，按规定取样送检，报检合格后方可用于本工程中。

2、墩身混凝土采用C40商品混凝土，在保证质量的前提下，确保供应能力和运输能力满足施工需要。

3、电力网电，满足现场施工用电需要，同时做好用电安全管理。

4、对工程技术人员以及施工班组认真进行施工和安全技术交底，责任到人，并对设计图纸深入研究，确保严格按照设计图纸施工。

5、我部拟安排2个施工队伍进行墩身的施工，以满足施工进度要求。

五、施工工艺和施工方法

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑开挖采用挖掘机结合人工进行进行放坡开挖，坡比为1：0.75。坑底预留20cm人工清底，基坑内工作面按0.5米宽留设。坑底四周人工挖设30cm*30cm排水沟，汇入坑角集水井，基坑积水由专人负责及时用φ75离心清水泵排出坑外，保持干槽施工。基坑开挖需根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，坑边2米范围不得堆土，同时保证堆土高度不得大于1.5米，防止边坡坍塌。开挖完毕后，进行基坑场地平整，做好凿桩头的准备工作。

土方开挖、清运过程中，需合理安排开挖、清运顺序，注意成品灌注桩的保护。特别是采用机械开挖、清运的情况下有专人指挥机械，严禁机械碰撞桩头，以避免造成浅部断桩。

3、凿除桩头、桩基检测

一般成桩3天后即可进行凿桩头工作。破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注设计高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋和扰动桩身。

若桩顶混凝土质量不满足要求，应继续凿除，直至密实、完整的混凝土面。如果处理后的桩顶高程小于设计高程，可沿桩基圆周支立模板，浇筑高于桩基混凝土一个等级的混凝土进行接桩处理至设计高程。为确保桩与系梁（承台）衔接良好，桩头应保证能伸入系梁（承台）15cm。桩头凿完后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，报监理验收。待桩基检测合格后方可进行下一步工序的施工。

在系梁（承台）基槽底部测量放线，并在系梁（承台）基槽四角钉木桩测定高程，确保系梁（承台）位置及高程符合要求后，进行垫层混凝土浇筑。垫层采用10cm厚碎石，上铺15cm厚C20混凝土。

（1）测量承台位置，用墨线谈出承台纵横向中心线及模板线，钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行，在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。先进行底部钢筋网片的绑扎，再安装绑扎承台钢筋，同时搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋笼。如果桩内钢筋与承台钢筋发生矛盾，经设计单位同意后可进行适当调整。

（2）钢筋在加工场地进行加工，加工前要调直并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。钢筋要严格按照图纸进行绑扎。钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不得小于5d,单面焊时，焊缝长度不得小于10d。焊缝饱满，无掉渣、起皮现象；钢筋采用闪光对焊时，毛刺外形需均匀，钢筋表面无明显烧伤，焊接接头试验合格。为保证保护层厚度，在底部、钢筋与模板之间要绑扎垫块，垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开。钢筋搭接长度与钢筋位置要严格按照图纸和规范执行。

（3）墩身伸入承台的预埋钢筋长度需符合设计要求，并保证焊接长度。同时要保证墩身预埋筋焊接接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，接头面积百分率不超过50%。预留钢筋严格按设计图纸施工，确保位置准确。墩身预埋钢筋采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。钢筋绑扎成型、检验无误后报监理工程师检验签认。

6.模板的安装与拆除：

模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行，钢筋检验合格后，开始支模。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。承台模板采用大块定型组合钢模，吊机配合安装。模板与模板之间用18mm的螺栓双螺帽上紧，模板外侧采用三道20a型工字钢将四周抱紧，以保证模板不发生变形，采用工字钢可不设拉筋，在工地采用拼装成整块大模板吊装立模，即可加快支模，也节约拉筋钢材。模板隔离剂采用新机油，不得使用废机油。模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支搭完毕后，检验无误后报监理工程师检验签认。

当砼强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板，模板拆除应保证砼表面及棱角不致因拆除而受损坏。模板拆除后应维修整理，分类存放。

混凝土配合比要准确并报监理批准。支模完成，经监理工程师验收合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。浇筑分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm。振捣时使用插入式振捣器振捣，振捣半径控制在25cm以内，且振捣器要插入下层混凝土厚度的5～10cm。振捣模板边缘时，振捣器要距模板5cm～10cm，严禁使振捣器碰触模板和钢筋。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再下沉，无气泡逸出，表面呈现平坦泛浆为度。混凝土浇筑完毕后，先用木抹子成活再用铁抹子压光。在系梁（承台）四角预埋钢筋拉钩，以便利于模板固定和校正。

混凝土浇筑完在其收浆后用薄膜覆盖并洒水保湿养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。混凝土养护不得采用含有害物质的水。洒水保湿养护时间不得小于7天。

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

承砼达到设计强度后，对基坑进行分层回填，层厚15～20cm，用3TA55冲击夯夯实，基坑四周同步进行。考虑到现浇箱梁支架的搭设，确保地基的稳定，支架基础结构以下部分采用8%石灰土回填并夯实。

系梁（承台）基坑开挖时，随时观察边坡的变化情况，发现问题及时处理，基坑开挖到设计深度后，对基坑轮廓，基底标高等进行详细检查测量，并作详细记录。

施工中，测量组对施工放样、定位经常进行施工检查复核测量。

钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，绑扎时采用特制定做的垫块，保证钢筋保护层厚度和外观质量；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。

立模前进行受力检算。选择刚度大、表面平整、光滑、无变形翘曲的好模板。模内设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不接触模板，保证保护层厚度。

系梁（承台）基础大体积混凝土施工时，需控制浇筑时间，降低混凝土的入模温度，对原材料进行降温。减少水泥的水化热和延迟水化时间。混凝土连续浇筑，不留施工缝。

混凝土分层浇筑，层厚不超过30cm，相邻两层浇筑时间间隔尽量缩短，确保上、下层混凝土在初凝之前结合良好，不形成施工缝，浇筑混凝土的自由落差不超过2.0m，否则使用串筒、溜槽等工具进行浇筑。

混凝土采用机械振捣密实，振捣时间宜为20～30s，以混凝土开始泛浆、不冒气泡及混凝土表面不再下沉为准，避免漏振，欠振和超振。混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不少于7天。

每次灌注前，做好发电准备，以应付突然断电现象，并配备足够面积的彩条布，防止新浇混凝土雨淋或暴晒。

新旧混凝土接茬面进行凿毛处理，清除浮碴。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净，并铺上一层灰砂比与混凝土相同的水泥砂浆，厚20～25mm。施工缝处的混凝土充分振捣，确保混凝土密实。

混凝土养护达到规范要求时拆模。拆模时混凝土表面与环境温度之差不超过15℃，防止混凝土表面产生裂缝。

墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。

墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。

钢筋加工安装的允许偏差

在钻孔桩上放出立柱中心坐标，定出立柱的纵横线控制桩，防止偏位。

因浇筑钻孔桩接桩部分时立柱钢筋已预埋，故在施工立柱钢筋时只需整理并绑扎钢筋即可，并根据立柱放样的边线检查和校准钢筋的保护层厚度。为保证钢筋的稳固和人员施工方便，绑扎钢筋前在立柱四周搭设双排脚手架，脚手架离立柱1.5米。

模板加工：模板采用框架式定型钢模，由两片单片侧模拼装而成，每侧面横向无一接缝，表面平整度及几何尺寸均符合规范要求。模板在每次安装前均要除锈并刷优质脱模剂。

模板安装：模板安装将采用分块吊装就位，然后再拼装成形。

模板固定：模板底部采用浇筑钻孔桩时预埋的Φ25钢筋进行定位固定，两立柱之间用一根定长的方木对撑在模板上，防止浇筑混凝土时模板移位。

模板密封：拼装侧模时在每块模板间夹一条5mm厚的海棉条，然后在模板固定好后派人钻入模板内用刀切去外露海棉，模板底部接缝用水泥砂浆密封。防止混凝土浇筑时因接缝渗水造成漏浆及跑砂现象而影响混凝土外观质量。

混凝土采用商品混凝土，由混凝土拌和站根据施工配合比集中拌制，用混凝土搅拌运输车运至现场，再用固定泵车泵送入模。因立柱高度较高，且立柱内箍筋较密，如混凝土直接从模板顶部自落入模则会产生较严重的离析而影响混凝土质量。故我们采用泵送混凝土，避免混凝土产生离析。

混凝土浇筑分层进行，每层厚度控制在40～50cm，在振捣棒上也作好标记，以便振捣时控制振捣厚度。在混凝土浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，及时发现问题及时解决。

浇筑到位后，应排除混凝土顶部积水，在混凝土初凝前对顶部混凝土进行复振，确保顶部混凝土密实及减少气泡。在温度较高时应及时覆盖土工布洒水防止太阳直射。

在混凝土复振后及时用土工布覆盖住并定时洒水保持土工布经常湿润，如天气炎热时应经常向模板外侧冲水，给模板降温，防止模板温度过高造成混凝土脱水现象。

在混凝土达到一定强度开始拆模，拆模时间根据气温情况而定。一般在20℃以上则24小时后便拆模，20℃以下则48小时方可拆模。拆模时应特别注意防止碰坏立柱的棱角和表面，拆模后也应定时对立柱进行洒水养护，养护时间不少于7天。

模板使用以前，应进行拼缝、接口高差验收。若不符应进行磨平、打光，接缝处可用海绵嵌平嵌实。脱模剂薄而均匀，不允许出现滴油，以免混凝土表面出现油迹。

立柱模板下砂浆封实时，砂浆要达到一定强度后才可浇筑，以免漏浆。

在混凝土振捣时，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋，与模板保持5～10cm的距离。振捣棒插点要均匀，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，并做到“快插、慢拔”，既不漏振、欠振也不过振。一般以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。

立柱上口混凝土加强复振，并在柱顶下30厘米内必须吸水。严格控制混凝土坍落度。底部第一盘混凝土浇筑时，混凝土输送管浇筑高度不宜超过1米。

施工期间气温很适宜，注意混凝土养护。

8、施工质量控制标准：

钢筋加工安装的允许偏差

0.2％H且不大于15

2、施工方法：抱箍法（无支架法或称悬空支架法）

在立柱施工结束后，在距每个立柱柱顶处夹一个钢套箍，钢套箍内径与立柱直径相同。由于是按照立柱嵌入底模板进行定制的，所以它既能承受盖梁（或台帽）自重和施工垂直荷载，又能承受一定的侧向作用力，不需另外加以加固。

抱箍采用两块半圆弧型钢板制成，钢板厚t=16mm，高0.6m，抱箍牛腿钢板厚20mm，宽0.27m，采用10根M24高强螺栓连接。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱砼面保护，在墩柱与抱箍之间设一层3mm厚的橡胶垫，纵梁与抱箍之间采用U型螺栓连接。

盖梁底模下部采用宽×高为0.1m×0.15m的方木作横梁，间距0.25m。盖梁底模两悬出端下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。在横梁底部采用贝雷片连接形成纵梁，纵梁位于墩柱两侧，中心间距1.4m，单侧长度21m。纵梁底部用四根钢管作连接梁。横梁直接耽在纵梁上，纵梁之间用销子连接，连接梁与纵梁之间用旋转扣件连接。

盖梁模板为特制大钢模，侧模面板厚度t=5mm，侧模外侧横肋采用单根［8槽钢，间距0.3m，竖向用间距0.8m的2［8槽钢作背带，背带高1.55m，在背带上设两条Φ18的栓杆作对拉杆，上、下拉杆间距1.0m，底模板面模厚6mm，纵、横肋用［8槽钢，间距为0.4m×0.4m，模板之间用螺栓连接。

3、施工放样(盖梁定位)

根据各立柱的中心坐标，利用控制点定出每个立柱的中心，从而放出横桥向轴线。然后以夹角定出纵轴线。以纵、横轴线和两立柱中心位置，准确地定出盖梁底模平面位置。盖梁施工过程中需要搭设脚手架，宽度宜宽于盖梁四周各50cm，保证施工人员的安全和便于施工。因脚手架需要承重，故对地基进行简单处理，具体做法是清除20cm地表，然后换填30cm厚的10%石灰土，碾压完成后铺设方木并搭设支架。根据立柱顶设计标高定出每墩立柱相对应的盖梁底标高。报请监理工程师复核，合格后进入下道工序的施工。

钢筋绑扎前认真检查图纸，核对钢筋品种、规格、数量尺寸等。在钢筋加工区加工单片钢筋骨架。严格控制起弯点的位置和电焊焊接质量。在加工区运至立柱旁后，由汽车吊吊装就位，在底模上进行钢筋骨架绑扎成型。用专用塑料垫块确保保护层厚度。并经监理工程师检验认可后方可进入下一步工作。

底模板：在立柱施工结束后，在距每个立柱柱顶处夹一个钢套箍，钢套箍内径与立柱直径相同。由于是按照立柱嵌入底模板进行定制的，所以它既能承受盖梁（或台帽）自重和施工垂直荷载，又能承受一定的侧向作用力，不需另外加以加固。

侧模板及封头模板：侧模板采用大面积框架式定型钢模，每侧面无一接缝，两侧封头均为整块钢模板，严格要求表面平整度及几何尺寸均符合规范要求。在每次安装前均要除锈并刷脱模油，脱模油不能用一般机油，根据我们以往经验，将采用抹布蘸色拉油轻微抹一下即可。在支立侧模前，把与盖梁（或台帽）同宽的混凝土预制杆预先设放在模板接缝等上下相应部位的钢筋骨架内，模板拼接结束后，各相邻模板均用栓接，并用封头板形成框架。在侧模板两侧夹以加强杆（贝雷用），侧模外上下用对栓螺丝固定。

模板密封：拼装侧模时在相邻模板间夹一条5cm厚的海绵条，此海绵条稍窄以接缝面宽度而不外露，底模板与立柱之间的缝隙用水泥砂浆密封。防止混凝土浇筑时因接缝渗水造成漏浆及跑砂现象而影响混凝土外观质量。

混凝土浇筑前，先检查模板内钢筋保护层厚度及模板的稳定性等，清理杂物。

混凝土由拌和站根据施工配合比集中拌制，用混凝土运输车运至现场，再用固定泵车泵送入模。泵管出口尽可能接近盖梁（或台帽）钢筋面，避免混凝土因落差较大而产生离析。

因盖梁钢筋较密，操作工人要认真操作，仔细振捣。混凝土浇筑分层进行，每层厚度控制在30cm左右，在振捣棒上也作好标记，以便振捣时控制振捣厚度，振捣时应做到不漏振，不过振。在混凝土浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，及时发现问题及时解决。

混凝土浇筑到位后，应排除混凝土顶部积水，在混凝土初凝前对顶部混凝土（约40cm厚）进行复振，确保顶部混凝土密实及减少气泡。在高温季节应及时覆盖土工布洒水防止太阳直射。

在混凝土复振后及时用土工布覆盖住并定时洒水保持混凝土经常湿润，如天气炎热时应经常向模板外侧冲水，给模板降温，防止模板温度过高造成混凝土脱水现象。

在混凝土终凝后，及时对覆盖土工布洒水进行养护。养护时以混凝土经常保持湿润为标准，养护时间不少于7天。在混凝土达到一定强度后（一般在混凝土浇筑后的第2天）拆去模板。经外观尺寸、中心偏位检测、顶面高程复测等均达到设计要求后填写检查资料，报监理工程师检验后签字认可。

8、施工质量控制标准：

钢筋加工安装的允许偏差

承台施工完成后待混凝土强度达到2.5Mpa以上后,将墩身与承台交接的混凝土面凿毛，以露出坚硬而且连接牢固的小石子为准，并将凿毛后的混凝土面用水冲洗干净。将预先埋入承台内的墩柱钢筋进行扳正、校直、清除铁锈，对附着在钢筋上的混凝土浆、泥浆全部清除，保证钢筋和混凝土之间的握裹力，保证施工质量。准备测量放出墩柱中心线；用红漆或墨线在其上作出标志，以此作为墩柱立模时的依据，各中线和标高测放的允许偏差必须满足测量规范要求。

3、搭设施工脚手架和系梁支架搭设

为了方便墩身钢筋的安装及提供浇筑砼工作平台，需搭设墩身脚手架施工平台，脚手架搭设于承台顶面，在墩身外侧50～60cm位置采用双排钢管搭设，排距1.2m，步距1.2m，立杆间距1.2m，距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m设剪刀撑一道，剪刀撑与地面夹角45度。脚手架搭设必须牢固，无晃动现象，脚手架设置爬梯，方便施工人员上下行走，爬梯和整个支架四周挂设密目网，在脚手架顶部搭设操作平台，便于放置施工器具和人员操作，平台采用木板或竹笆铺设，并与钢管牢固连接。平台四周用钢管制作护栏，并挂设密目网，安全警示牌等。

系梁支架采用碗扣式钢管支架支撑系梁底模，横桥向和纵桥向间距为60cm，同时设置剪刀撑、落地斜撑连接，以保证支架的整体稳定性。

下料：进场材料要通过抽样检测，确保钢筋的力学指标符合规范要求,原材料表面应无锈蚀，无裂纹，无污染。下料前，钢筋要进行调直，应该按施工图进行配筋，以减少接头数量，同一根钢筋应避免出现多个接头，同一截面接头数量不得超过50%。

焊接：钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经试验室检验合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。钢筋采用搭接焊时，焊接前须将搭头弯折，以保证钢筋轴线一致，搭接长度≥5d（采用双面焊）。搭接接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。焊缝要饱满，表观平顺圆滑，无气孔、无夹渣，不伤筋，不咬筋，焊缝隙的长度、宽度和厚度均要符合规范要求，并将焊渣清除干净。焊接完成后，质检工程师须逐一检查，剔除不合格构件，对有缺陷的构件立即进行处理和废弃。并且做好检查记录，整理好资料。制作好的钢筋分类集中堆放，并加覆盖，防止生锈和污染。

运输：钢筋在加工厂加工成型，经检查合格后运往施工现场，在往现场运输的过程中，防止制作好的钢筋构件弯曲变形，到达现场后分类堆放，防止混淆。

安装：安装时，钢筋骨架的位置、间距要准确无误，插入下层混凝土中的深度应与设计一致。绑扎、焊接要牢固，对于主筋之间的焊接要对交叉处的四个点进行施焊，主筋与螺旋筋用扎铁丝绑扎牢固，必要时可用点焊焊牢。施工过程中，要确保预埋件的位置和数量准确无误。

墩身模板采用特制组合钢模。模板设计、制造保证足够的强度和刚度，表面平整、光滑，满足规范要求。使用前涂刷脱模剂。模板表面应在使用前涂脱模剂，使混凝土面不变色。安装时，位置、尺寸准确，紧固严密可靠。

在施工时,要保证模板有足够的强度、刚度和稳定性,能承受新浇注混凝土产生的侧压力和因振动时产生的水平荷载,及可能产生的各项荷载；计算完成后应绘制模板图,经审核和批准后方可用于工程中。

采用的钢模板，每套模板在初次使用前，均要求在平整的场地处进行一次试组拼，拼装模板前应根据测量人员测放出的基础中线，标出基础边线位置，用吊机吊放支立第一块模板，用线锤和水平尺初步找平模板。合模时成垂直方向的两块模板接缝间隙，用海棉条嵌缝。调整修改各种可能出现的误差。另外模板在倒用过几次后，部分模板会出现不同程度的变形情况，施工时会影响墩身的几何尺寸，故要求及时进行修复调整。

底节模板安装：先将模板方向定位，模板由人工配合16T汽车吊组装。吊装时，先吊装弧形模板，然后吊装直板，拼装前先把模板的竖缝处粘贴双面胶带，调整模板内边缘与所划位置完全吻合后，穿模板对拉丝杆全部安装，以保证模板安装牢固。

中间模板安装：底节模板安装就位后，再安装中间模板，每立两节模板，质检员用铅垂检查模板的垂直度，有误差时及时调整，如此反复，直至系梁底。

拆模：由于双柱墩间有系梁，按照规范要求，混凝土强度达到75%后，方可拆除模板。待3天混凝土强度达到75%以上时，松动拉杆螺帽，按照立模顺序逆向进行拆模，不得损伤混凝土表面，并应减少模板破损，且把拆卸的模板运输到下一个桥墩，边拆模边用塑料薄膜包裹墩身。

混凝土由拌和站集中生产，由混凝土罐车送到施工墩身处，然后用泵送至墩身里。因主墩采用混凝土，和高度不同，所以墩身混凝土要二次浇筑。

混凝土由混凝土拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输，混凝土汽车输送泵泵送入模，墩身的混凝土强度C40，砼运到现场后，要抽查其坍落度等指标，待各项指标合格后方可浇筑混凝土。

在脚手架工作平台上准备好砼浇筑设备，浇筑砼前，应先洒适量水湿润承台顶砼面。砼浇筑采用泵车直接泵送至墩身底，砼自由落差不超过2m，每次堆积高度不宜超过0.5m，采取水平分层振捣砼，控制好每层的厚度（不超过30cm）。

使用插入式振动棒振捣密实砼，密实的标准是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振动棒振捣砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持5～10cm的距离。振捣新灌砼层时，应将震动头插入下层砼5～10cm左右，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动徐徐拔出振动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。

砼的浇注要求一次连续完成，一次浇注到顶，作业人员进入模板内进行振捣。

浇注砼时，应同时派人检查模板、钢筋及预埋件的位置情况和保护层尺寸，如有变形、移位或沉陷等现象应及时纠正。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，需在不扰动已浇混凝土的前提下，用海绵将水吸除，同时应查明原因，采取措施减少泌水。

混凝土严格按照布料顺序，分层浇筑至系梁时，将系梁钢筋恢复原位，再向上浇筑至墩身顶面，混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平墩身混凝土顶面，并预埋好支座网片及支座预埋螺栓孔，根据标高点进行收面，待定浆后，再对混凝土顶面作二次收面，严禁洒水收面以防止过度操作影响混凝土质量。

待墩身砼强度达到设计强度的50%后方可拆模。拆模顺序：先两端后中间，先支后拆的拆模顺序，从上到下，先圆端后平面的顺序。使用吊车人工配合进行，松开螺栓后，吊车吊住模板，人工使用钢钎小心松动模板接口，待整个模板接口全部松动后，吊车向上向外试着拖动模板，模板脱离墩身后应人工扶住模板防止摆动碰到柱身砼，不得强硬拆模，应避免重撬、硬砸，损伤砼面层。

在现浇墩身施工时，做二组与墩身同等条件养护的试块，经试验，砼强度达到设计90%要求后，进行机动车道墩系梁钢绞线的张拉。钢束张拉顺序按设计要求均匀对称进行。钢绞线束张拉程序：0→0.15σcon→1.0σcon(持荷2分钟锚固)。其中σcon为张拉时的控制应力。张拉时采用张拉力和延伸量双控，并以延伸量校核。理论伸长值与实际伸长值的差值应控制在6%以内。每束钢绞线断丝：滑丝不得超过一根，每个断面断丝之和不得超过钢丝总数的1%。

在张拉应力稳定锚固后，应尽快进行孔道压浆，且应在48小时内完成，预防预应力筋的锈蚀，必要时对压浆孔道进行冲洗清孔，并用空压机清除孔内积水和有害物质。孔道压浆采用水泥浆，采用强度等级不低于42.5的低碱普硅水泥。水泥浆中掺入SBTHF®系列专用压浆外加剂，水胶比通过试验确定，宜控制在0.32～0.35之间。压浆时应缓慢、均匀地进行。孔道压浆强度符合设计规定，且不低于30Mpa，每工作班制作2组40mm×40mm×160mm试件，进行抗压和抗折强度试验。

预应力筋锚固完毕检验合格对锚固端多余预应力筋采用砂轮机进行切割，切割后预应力筋外露长度不小于30mm。封锚前对锚固端砼进行凿毛清洗，设置钢筋网浇筑封锚砼。

1）、模板施工注意事项

砼浇灌前，模板表面要打磨平整，必须进行除锈处理，清理干净，不得有油污、混凝土等附着物；

模板所用脱模剂必须为优质脱模剂，不得影响混凝土外观，可用优质机油、液压油等；

脱模剂必须均匀，涂抹完毕应用干净抹布将余油拭净；

保护层采用外购高强砂浆垫块，要用铁丝牢固固定在钢筋上，绑扎后铁丝头应在钢筋内不能让铁丝靠模板形成假露筋；

模板竖、横缝采用企口缝并嵌入双面胶或打玻璃胶，防止漏浆。模板底堵漏砂浆不得漏浆；

重复使用的模板必须清理、除锈、刷脱模剂，清理校正；

验模：模板安装后，对其平面位置，顶部标高，节点联系，内外支撑，拉杆，纵横向稳定性倾斜度检查，经监理签字后方可浇砼；

在钢筋和模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，互相错开；保护层厚应符合设计要求；

模板的拆除：非承重模砼达到2.5Mpa以上方可拆除，承重模达75%的强度后才能拆除。

进场钢筋应作力学试验、冷弯试验和焊接试验，存放在地面以上平台，同时做好下垫上盖措施；

焊工必须持证上岗，钢筋制作提前进行，以节省时间，钢筋班应分班作业，保证在模板安装完毕前，钢筋制作安装已经通过验收；

应避免最大应力处设置接头，如有可能，接头应交错排列，其接头间相互错开的距离不小于1M，钢筋接头采用电弧焊，双面搭接焊，搭接长不小于5d，焊接点与弯曲处的距离应大于10d。

3)、混凝土施工注意事项

砼搅拌时间不少于2分钟，确保搅拌均匀。砼从搅拌机倒出后，应在30min内送到最终位置，砼不得离析，并检查坍落度；

浇注前全部模板和钢筋应清理干净，不得有滞水、泥、锯末、施工碎屑和其他附着物，钢筋和模板自检合格后报请监理复检并签认。

浇筑过程中及浇筑后，应保护砼不受雨水冲淋。

振捣时振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.7倍，并不宜紧靠模板，且尽量避免碰撞钢筋和预埋件。

浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳定性，发现问题及时处理。

在浇筑和养护施工中，填写施工记录，所有取样试验，应在监理工程师在场的情况下进行，应作坍落度和抗压强度取样试验。

砼施工完毕后，清理场地，配合监理工程师在规定的质量标准内对各结构物进行检查评定，并报监理签认。

4）、高温季节混凝土施工控制措施

施工时间适逢高温季节，可在砂石料堆上喷凉水降温。

配合比设计应考虑坍落度损失。

经常测混凝土的坍落度，以调整施工配合比，满足施工所必须的坍落度。

运输时尽量缩短时间，采用混凝土运输搅拌车DB44／T 1028-2012标准下载，运输中应慢速搅拌；不得在运输过程中加水。

浇筑混凝土时务必制定详细的施工组织计划，准备工作充分，施工设备有足够的备件，保证连续进行；从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间尽量缩短，并尽快开始养护。

浇筑前可在模板、钢筋上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。

5）、冬季施工技术措施

进入冬期施工前后，密切注意天气变化，重视天气预报，以防突然降温防渗漏施工方案（翠城），并提前提出防寒材料、设备、劳保用品计划。

冬期施工砼试件不少于三组，重要部分还要视情况再增加。