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石家庄至武汉铁路无砟轨道施工组织设计

1编制范围、原则和依据

工程内容：精测网CPⅢ测设、桥面打磨及防水层施工、二布一膜滑动层施工、无砟轨道底座板（路基支撑层）施工、轨道板粗铺、轨道精调及CA砂浆灌注、轨道板张拉及剪切连接。

1.2.1新建石家庄至武汉铁路客运专线（河南段）站前工程9标施工承包合同。

1.2.2新建石家庄至武汉铁路客运专线（河南段）指导性施工组织设计(第二版)。

GB／T 31275-2020 照明设备对人体电磁辐射的评价.pdf1.2.3无砟轨道施工图、通用图、标准图。

1.2.4国家、铁道部现行铁路工程建设施工规范、技术指南、验收标准、暂行规定、安全规则等。

1.2.5客专公司、设计院、局指下发的关于无砟轨道施工的文件。

1.3.1符合性的原则。满足合同文件要求的工期、质量、安全、环保等目标,符合国家、铁道部现行有关标准。

1.3.2科学、经济、合理原则。树立系统工程观念，统筹分配各工序工期，搞好工序衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；充分利用设备原则。

1.3.3遵循“采用先进、可靠新技术”的原则。学习使用国外高速铁路建设的成功经验和新技术，充分应用“四新”成果，遵循专业化队伍施工和综合管理的原则，在组织施工时，以专业化队伍为基本单元，配备成套的施工机械设备，同时采取综合管理的手段，合理调配，充分发挥科技在施工中的先导保障作用，以达到整体优化的目的。

新建铁路石家庄至武汉客运专线（河南段）工程，北起河南省与河北省省界，南至湖北省省界，线路全长506.857km，线路等级为客运专线，正线数目为双线，设计速度目标值为350km/h，规划输送能力单向8000万人/年。中铁十七局集团有限公司承建DK980+018.61～DK1005+527.08段，线路长度25.508公里（短链DK988+692.199=DK989.600，短907.801m）。桥梁总长度为14.172km，路基总长度为11.336km。其中淮河特大桥（本管段4900.95m）需设置临时端刺一处。

本线轨道结构采用CRTSⅡ型板，为分布管段共需轨道板7174块，轨道板由八标段中铁十八局生产提供。

无砟轨道施工工期为8个月，2010年3月1日开工，2010年10月31日轨道板铺设完成

底座板及钢板连接器钢材

管段范围内沿线属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨；夏季炎热多雨而集中；秋季天高气爽，日照多足；冬季寒冷干燥。降水量多集中在6～8月份，大风多集中在三四月份。按对铁路工程影响气候分区为温暖地区。年平均气温14.5℃，最冷月（一月）平均气温－0.3℃，最热月（七月）平均气温27.5℃，极端最高气温41.1℃，极端最低气温－19.1℃，年平均降雨量872.8mm，年平均无霜日210天，土壤最大冻结深度21cm，最大积雪厚度29cm，24小时最大雨量为246.2mm～353.1mm，汛期多西南风，最大风速15米/秒。

2.4工期、质量、安全目标

2.4.1工期目标:2010年3月1日开始铺设至2010年10月31日完成。

2.4.2质量目标：工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，确保无碴轨道使用寿命不低于60年。单位工程一次验收合格率100%，一次开通成功并满足设计开通速度要求。

2.4.3安全目标：建立健全安全生产管理网络，落实各项安全生产责任制；坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针；杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般安全生产事故；杜绝因施工引起的较大铁路交通事故及以上事故，遏制因施工引起的一般事故，力保安全“零事故”；消灭责任行车险性及以上事故；创建安全生产标准工地；实现安全生产达标。

无砟轨道施工的组织、施工段落划分及任务的分工，是以箱梁架设安排和桥梁、路基工点情况为基础，结合现有设备和承担过类似工程施工人员，并遵照无砟轨道施工工艺要求原则综合考虑。

局指项目部承担本无砟轨道施工的总体组织。二分部项目部承担无砟轨道具体的施工和现场管理，二分部下设工程管理部、安全质量环保部、计划成本部、财务会计部、设备物资部、综合办公室、征拆办公室、中心实验室、测量大队，共9个职能部门；下辖二个无砟轨道施工作业队及拌合站和精调作业队。

二分部设一个精测组和两个作业面，承担三个施工段的任务。

3.3总体组织方案及施工段划分

根据无砟Ⅱ型板轨道施工工艺技术要求，结合本工程箱梁架设组织安排及桥梁、路基工点情况确定了管段组织方案：

淮河特大桥按长桥方案组织施工，轨道板利用贯通便道和悬臂吊上桥铺设，其它段落按路基方案组织施工，轨道板设集中存放场，由运输车运至路基铺设位置。淮河特大桥全桥设一个临时端刺，由临时端刺+常规去+永久端刺组成一个施工单元，单元长度为4296.68m。二分部设一处加料站，需1套加料设备，加料站设在DK996+400处，位于二分部施工段落中间。

二分部承担第一、二、三施工段。

DK980+677.83～DK984+974.51

DK984+974.51～DK990+891.77

DK990+891.77～DK998+088.27

DK998+088.27～DK1005+527.18

与八标接头处由八标施工

根据段落划分、架梁安排和无砟轨道工期的要求。第一施工段（首架梁）两个单元各配置1套工装设备，1个加料站，在次架梁方向架梁时，组织该段无砟轨道施工；次架梁方向无砟轨道施工时，第一施工段的2套设备调至第二、三施工段。具体设备配置见附表1《石武客专9标二分部无砟轨道施工专用设备配置方案》。

无砟轨道按照下列顺序组织施工：沉降评估—CPⅢ建网—桥面防水层—两布一膜滑动层—现浇底座混凝土（路基支撑层混凝土施工）—GRP点、定位锥放样—粗铺Ⅱ型板—轨道板精调及灌注CA砂浆—轨道板张拉及剪切连接—侧向挡块浇筑—其它附属工程施工。

无砟轨道施工工期要求2010年3月1日开始施工，2010年10月31日完成，施工工期7个月。

本管段无砟轨道施工进度计划如下：

2010年3月1日开始无砟轨道先导段施工，于2010年3月31日完成先导段施工（先导段设在刘河水库特大桥上）；

先导段完成验收后，第一施工段开始大面积施工。于2010年6月30日完成第一施工段无砟轨道施工。

第二、第三施工段等2010年6月31日架梁完成后，将第一施工段的设备调至第二、第三施工段，于2010年10月31日完成第二、第三施工段无砟轨道施工。

本管段总体进度安排原则：根据本工程总工期的要求，按照无砟轨道轨下基础施工顺序服从于铺轨顺序的原则，全线做到统一安排、统一筹划确保均衡生产。以铺轨控制无砟轨道铺设为工期主线，合理安排施工进度，合理安排桥面系、无砟轨道工程的施工顺序及开竣工时间，上足施工队伍、机械设备等资源，以保证总工期的实现。

注：本管段25.5km，其中桥梁14.2km、路基11.3km。分3个施工段，2个工作面。第一施工段长10.2km，主要施工难度为淮河特大桥上4.3km的底座板全部完成后才能进行轨道板铺设。第二施工段、第三施工段总长约14.3km，无砟轨道正式施工工期只有三个月，因此需两个作业面进行施工。

本管段关键线路为一条。主要为淮河特大桥上4.3km无砟轨道施工，因为淮河特大桥无砟轨道施工需4.3km底座板全部完成后，才能进行轨道板铺设。该段无砟轨道的施工也制约着第二、第三施工段无砟轨道施工。

无砟轨道施工准备→淮河特大桥桥面系→淮河特大桥沉降评估→CPⅢ建网→桥面打磨、防水层施工→底座混凝土施工→粗铺板→精调及CA砂浆灌筑→轨道板纵连及附属施工。

4.2关键线路工期保证措施

(1)对关键线路各工序实行目标管理。建立相应的应急预案，明确关键线路是项目工程进度的生命线，要求各级管理人员要高度重视，一旦出现问题，立即起动预案，确保关键线路其它工序不受影响。

(2)对关键线路的关键工序进行动态跟踪，由相关部门及时报告关键工序进展情况，发现问题，及时调整，及时解决，确保关键线路各工序能按计划执行。

(3)紧紧抓住关键线路上的工序不放，正确处理各工序之间的矛盾，要求政策上要倾斜，制度上要保证，投入上要加大，做到环环相扣，井然有序。

(4)对影响关键线路工序施工的作业队，实行经济处罚。并对未完成的进度计划查明原因，制订改进措施，使工程进度按计划进行。做到旬保月、月保季、季保总工期。

1.1二分部具体施工情况

按局指下发的《项目工[2009]88》号文件说明，二分部无砟轨道施工里程为DK980+677.83～DK1005+527.18（淮河桥标段起点～跨叶信特大桥尾），共计25.5km双线无砟轨道（桥梁14.2km）其中主架梁方向DK980+677.83～DK990+891.77为先施工段共分两个施工单元，主架梁方向先进行施工，完工后再根据运架箱梁的完工情况施工次架梁方向。

根据我分部承担的施工任务，其施工情况统计如下表。

DK980+677.83DK984+919.51

DK985+246.22～DK985+359.95

DK985+870.145～DK986+268.475

DK986+759.20～DK987+039.87

DK989+784.46～DK990+836.63

DK992+076.13～DK992+482.11

DK992+680.27～DK993+118.93

DK993+433.26～DK993+643.03

DK994+300.27～DK994+411.95

DK994+562.27～DK994+870.15

DK995+261.17～DK995+830.63

DK998+143.27～DK999+283.54

18*32+(40+64+40)+12*32

DK1000+172.29～DK1001+264.96

DK1002+369.87～DK1003+739.03

28*32+2*24+1*32+（48+80+48）+1*32+2*24+3*32

DK1003+956.22～DK1004+394.93

DK1004+568.78～DK1005+472.20

12*32+（40+64+40）+10*32+1*24

共371片32m，7片24m

桥梁：=1103.1（曲）+12409.94(直)=14213.04

路基：=3300（曲）+7986.96(直)=11286.96

2.1.1施工准备及要求

（1）要求需打磨梁体所有附属工程全部施工完毕，并且保证除梁体打磨施工队施工外，其他的施工人员及机械设备不得上梁体进行施工或通过。

（2）按照线路高程设计要求对所有梁体高程进行全面复核，并形成记录，以供梁体打磨时使用。

（3）梁体打磨每个工作面准备50KW以上的发电机1台，手动角磨机2台，打磨机8台，水车1台。打磨人员16人。

（4）准备梁体检测的工具，4m、1m靠尺，50m钢卷尺，5m钢卷尺，水平尺，塞尺各一把。

（1）施工队组织人员对已破损的剪力齿槽与侧向挡块进行修补，修补完成后技术人员对其进行平面位置、高程进行测量检查并形成记录，对不符合要求重新进行处理，直至合格为止。

（2）首先技术员对桥面采用4m靠尺测量（每次重叠1m），每桥面分四条线（每底座板中心左右各0.5m处）测量检查。对不能满足3mm/4m,但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，在梁面上做好记号，施工队按照标记进行打磨处理。

（3）梁端1.5m凹槽范围内要求平整度2mm/1m，并且保证梁端1.5m凹槽范围与梁面之间的高差为50mm，不能满足要求时打磨处理或补浆处理。

（5）对梁体的吊装孔采用补偿性收缩混凝土进行封堵，并且局部进行防水及保护层的施工。

（6）对梁面进行全面的清洗，进行无砟轨道防水层施工。

2.2CPIII网测设及精度要求

根据局指要求，CPIII网测设具体由局指统一进行测量，我分部测量班进行配合。

2.2.1仪器精度要求

全站仪使用高精度测量仪，全站仪的基本精确度条件为：

角度测量精确度：±1″

距离测量精确度：±2mm+2ppm

全站仪带目标自动搜索及照准（ATR）功能的全站仪，每台仪器配12个棱镜。无砟轨道首段工程使用两台LeicaTCA，其角度测量精确度：±0.5″；距离测量精确度：±1mm+1ppm。

2.2.2CPⅢ控制点测量方法及与上一级控制网的关系

为保证每次测量时同一个点使用同一个棱镜，对测量需要的12个棱镜进行1～12编号，并对每个CPⅢ点使用的棱镜号和连接器进行记录。

向CPIII点进行的测量（方向、角度和距离）

测量中点位横向允许偏差不大于±5mm。

平面测量根据测量需要分段测量，其测量范围内的CPI及CPII点应联测。

2.2.3CPⅢ网的点位说明

按照局指统一要求，桥梁上CPIII网点位于桥梁防撞墙顶面上，每隔两片梁在小里程端埋设一对间距约为60米；路基上CPIII上点位于路基接触网基础上，单独设置的CPIII点上，间距约为50米对。

2.3.1防水层结构组成

2.3.1.1桥面防水层由三部分组成

a、底座板以下防水层构造

b、底座板以外防水层构造c、防撞墙外侧防水层构造图

防水层施工先施工底座板范围内的防水层，其它部位的防水层等轨道板铺设完成后施作。

2.3.2.1防水层施工要组建专业化队伍，每个防水层作业队的主要设备配置为：

2.3.2.2防水层施工前，要对作业人员进行培训和技术交底。

2.3.2.3防水层施工要先做工艺试验，经验收合格后方可正式施工。

防水层施工主要设备配置表（一个工作面）

2.3.3施工工艺流程

桥面防水层铺装施工工艺见图2《桥面防水层铺装施工流程图》。

2.3．4防水层施工工艺要求

2.3.4.1桥面基层处理

a.基层处理采用带有吸尘器和自动行走装臵的抛丸设备对桥面进行抛丸处理。

b.梁端凸台边缘及阴角、防撞墙根部、侧向挡块根部毛刺采用角磨机进行打磨，做到棱角平直,无明显凹凸。

c．对梁面、防撞墙根部、底座板根部、泄水孔边缘表面缺陷（指直径小于2cm深度小于1cm的凹坑和深度5mm以内的浅表性“花纹”）。必须进行刮平修复。可选修复材料有：①环氧类和聚胺脂类腻子；②合成树脂材料；③自制石英砂与底漆混合料（无溶剂型底漆料与细度200目石英砂混合成稠度较高的“腻子”状材料）。

基层表面修复要进行养护，强度达到后再进行底涂施工。

e.抛丸处理时，应先进行试抛，以确认最佳丸料规格（S330或S390）、料丸流量和抛丸行走速度。

f.抛丸按照下图3的顺序或路线进行。

g．桥面基层处理后应表1中的检验项目、标准、方法进行验收。

h．桥面上剪力齿槽和泄水孔部位应用铁板覆盖。

图3.梁面抛丸处理顺序图

2.3.4.2底涂施工

a.底涂材料采用无溶剂底涂材料。其质量满足要求。

c.底涂涂料应现配现用，严格按照使用说明书要求准确称量。

d.底涂施工采用辊涂工艺,边角沟槽辅以涂刷施工.也可将底涂材料掺和200目石英砂，搅拌均匀后刮涂，配比以易于刮涂和流动为宜。刮涂施工时应缓慢均匀、不漏涂、不堆积。

e.刮涂完成后，要及时检查渗透情况，如有针眼、气孔应进行补涂。

f.在大风天气或粉尘较大的环境下施工时，需采取防尘措施，通常的做法是在做完底涂的梁面上搭设支架，然后覆盖塑料薄膜。

2.3.4.3聚脲涂料层施工

(1)先对设备进行调试，确保各系统运转正常。

(2)检测露点温度是否满足要求。

(3)使用气动或电动搅拌器对涂料的A、B组分分别搅拌均匀。

(4)遮蔽泄水孔、吊装孔、剪力齿槽和侧向挡块预埋件部位。

(5)防护墙必须遮盖，避免涂料喷涂污染。

(6)低温施工时，需采取物料的预加热措施，严禁加入任何稀释剂，通常使用喷涂设备配备的循环管路使物料通过管道加热器加热。

(7)有风天气必须预备防风棚或防风罩。

(1)底涂固化后，即可喷涂聚脲弹性涂料。原则上，聚脲喷涂应

紧跟底涂施工连续进行。当聚脲施工时间超过底涂要求的时限时，应

(2)底座板范围及底座板间范围聚脲施工优先采用机械喷涂，底座板两侧采用人工喷涂。机喷前要事先通过试验确定机械走行和横移速度，确保喷涂厚度。

(3)喷涂前，应检查基层温度，基层温度不低于露点温度3℃以上，方可喷涂聚脲。露点温度可查附表1而得。

(4)B料应配备搅拌器,喷涂前应将B料搅拌15分钟以上,并使之均匀。喷涂过程中应连续搅拌。

(7)喷涂过程中要求有约50％喷涂幅宽的交叠，使喷涂后涂层外观连续平整。

(8)底座板下的防水层喷涂宽度应符合设计,两侧应宽出底座板20cm。

(9)防水层搭接宽度不小于80mm,搭接范围应进行打磨，然后刷涂层间搭接剂，待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水涂料，应使整个涂层连续、致密、均匀。

(10)防护墙根部防水层高度不小于80mm。

(11)喷涂作业时，如发现异常情况，应立即停止作业，检查并排除故障后方可继续施工。

2.3.5施工现场需形成的施工记录内容

(1)施工时间、地点、工程项目；

(2)环境温度、湿度、露点；

(3)打开包装时A、B两组份物料的压力；

(4)材料、设备及施工的异常状况；

(6)各项材料使用量。

2．3.6特殊部位处理梁面喷涂聚脲防水之前应对一些部位应做特殊处理。如桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处的防水处理。这些部位容易引起结构变形、温差变形、干缩变形，必须要综合治理。原则上使用局部增强或补强与整体施工相结合，来提高其抵御开裂、破损的能来。在现场施工会遇见各种不同的情况，处理时应以去锐取缓、遇弱补强为原则。对桥面的沟槽、孔洞及裂缝等处做特殊处理如下。

2.3.6.1孔道的处理

较大的孔洞先在孔内喷涂或刷涂底涂约10cm，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水涂料；较小孔洞时，可使用硬质材料覆盖孔洞，然后按照平面进行喷涂，施工后如果聚脲弹性体与遮盖物粘结，则要使用美工刀进行割断，不可用力撕扯，以防破坏涂层。并应注意收边处理。施工防水前应对孔洞的接缝处进行打磨，防止防水涂层在此处产生应力集中。见图4。

2.3.6.2基层表面裂缝等残缺的处理

如基层表面有明显裂缝或其他残缺，则应先对残缺进行修补，然后喷涂底涂、聚脲防水层和聚脲弹性防水涂料。见图5。

2.3.6.3聚脲层的收边处理

在桥面混凝土喷涂聚脲时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平；或者使用聚乙烯泡沫圆管收边，做好平滑过渡，以减少其受冲击产生应立集中而被破坏的机率。见图6。

2.3.7脂肪族面层施工

1、脂肪族面层在聚脲层施工完成后采用专用设备喷涂，涂膜厚度0.2－0.3mm，达到封闭的目的，提高防水层的耐久性。

2、脂肪族面层施工时，需遮盖梁面防撞墙、侧向挡块、泄水孔。

3、脂肪族面层施工前，将相应区域的聚脲防水层表面进行清洁处理，确保表面干燥、无灰尘、油污等。

4、脂肪族弹性面漆为反应型双组份涂料，使用时应根据现场需要，现配现用，以免涂料胶化报废。

5、脂肪族聚脲面层应选用双组份材料，以喷涂或滚涂方式进行施工。边角沟槽等难以滚涂施工的部位，可辅以手工刷涂。宜两遍施工，纵横交错覆盖。

6、采用喷涂工艺施工时，每道干膜厚度应控制在100μm左右。

7、采用手工刷涂施工时，每到干膜厚度不小于35μm。

8、涂膜施工完毕后，立即覆盖防尘保温棚，并且在24h内避免重物碾压。风力超过3级时应停止施工或采取必要的防风措施。风力过大会造成飘飞的物料严重污染梁面。

2.3.8聚氨脂防水层施工

1、基层处理、底涂施工同聚脲防水层相同。

2、聚氨脂防水层总涂膜厚度不小于2.0mm，每平方米用量约2.4Kg。

3、施工可采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面，也可采用金属锯齿板将涂料均匀喷涂于基层表面。

4、涂料主剂、固化剂须按产品说明进行配制，每种组份的称量误差不得大于±2%。采用人工喷涂配置涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀，搅拌时间3－5min。搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200－300转/分。刮涂时应分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1－2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用。

5、对防护墙在垂直部位使用毛刷或辊子先行喷涂，平面部位在其后喷涂。

6、不得使用风扇等工具缩短干燥时间，喷涂后4小时或喷涂后12小时内须防止雨淋及暴晒。

7、防水层铺设施工环境温度不得低于5℃并且完全干固后方可浇筑保护层。

2.3.9聚丙烯腈纤维混凝土施工

1、在防水层完全固化后方可进行保护层施工。

2、浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。

3、保护层采用C40细石聚丙烯腈纤维混凝土。混凝土原材料配合比、混凝土拌合、浇筑和养护应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和设计要求。

4、保护层厚度不小于40mm。

5、保护层纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，不得污染保护层及梁体。

6、保护层表面应平整、流水畅通。

7、纤维混凝土保护层采用不低于42.5的普通硅酸盐水泥，粗骨料最大粒径10mm，聚丙烯腈纤维质量符合设计，粉煤灰、高效减水剂质量符合标准要求。

8、聚丙烯腈纤维混凝土应做配合比试验，并报监理工程师审批。

9、每立方米混凝土中聚丙烯腈纤维的掺量应符合设计要求，设计无规定时，聚丙烯腈纤维的掺量宜为1kg。

a.应采用强制搅拌，搅拌时间不少于3min，注意纤维拌和均匀。

b.采用平板振捣器捣实，振捣时间为20秒左右，并无可见空洞为止。

c.混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维GBT51116-2016 医药工程安全风险评估技术标准.pdf，抹面时不得加水，抹面次数不宜过多。

d.混凝土浇筑完成后，应采取保水养护。冬季施工应加入防冻剂。自然养护时，桥面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60％时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护应不少于14d。

e.纤维混凝土保护层指标要求见表2。

表2 纤维混凝土保护层指标要求

当骨料碱－硅酸反应砂浆棒膨胀率在

0.10～0.20%时，混凝土的碱含量≤3kg/m3

JGJT213-2010 混凝土大直径管桩复合地基技术规程.pdf2.3.10防水层修补及搭接

1、对涂层漏涂、鼓泡、针孔及损伤应进行修补。对于面积小于250cm2(16cm*16cm)的漏涂、鼓泡和损伤，应采用涂层修补材料进行修补；面积大于250cm2时，宜采取二次喷涂的工艺进行修补。针孔应逐个用涂层修补材料修补。