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新建山西中南部铁路通道瓦塘至汤阴东段

跨大运高速公路特大桥DK350+256.54～DK350+434.24

48+80+48m连续梁施工组织设计

不等容量变压器并列运行条件与经济运行方式的确定方法.pdf中铁十一局集团有限公司山西中南部铁路通道

1、施工组织管理机构 6

4.4施工及生活用水 10

4.5交通组织及防护棚架搭设 10

六、主要施工方案及工艺 10

（一）、0#施工 13

1、0#段支架施工 13

2、永久支座安装 13

3、0#段临时固结措施 13

4、模板、钢筋施工 14

6、0#段预应力筋施工 15

（二）、悬灌梁体挂篮施工 18

3、挂篮使用前的静载试验 22

4.挂篮悬浇施工要点 23

9、主梁预应力施工 26

(三)、边跨现浇段施工 28

2、现浇段施工: 29

（四）、合拢段施工 29

1、边跨合拢段施工 29

2、中跨合拢段施工 29

（五）、体系转换 30

（六）、悬臂浇筑中的施工监控量测 30

3、悬臂浇筑梁段的中线控制 31

4、立模标高的确定与调整 31

5、材料参数测量 32

（七）、悬臂浇筑连续梁质量控制标准 33

八、施工注意事项 34

（一）、挂篮施工注意事项 34

（二）、钢筋混凝土施工中应注意 34

（三）、张拉施工注意事项 35

九、安全注意事项 36

（一）、挂篮安全措施 36

（二）、其他安全措施 36

（一）、连续梁施工防护方案 36

跨大运高速公路特大桥48+80+48m连续梁悬浇

1、跨大运高速公路特大桥48+80+48m连续梁悬浇设计图纸；

2、中华人民共和国及铁道部有关部门颁发的主要现行法规、规范、标准及办法，主要有：

《新建山西中南部铁路通道施工图纸及设计文件》；

《铁路桥涵工程施工技术指南》；

《铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

3、集团公司多年来铁路工程实践中积累的施工经验和附近兄弟单位施工经验。

4、国家的法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。

1、贯彻优化施工组织设计、技术先进可行及经济合理的指导原则，认真阅读、研究主体设计文件说明，严格遵照铁道部工程管理中心对工程建设的质量、工期、造价等方面的控制要求，结合工程实际编制。

2、严格遵守施工设计文件及图纸等资料的要求。

3、严格遵守各有关设计、施工质量评定与验收采用的规范、规则及标准。

5、坚持采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则。

6、全面推行贯彻ISO9001标准，并按集团公司质量手册及程序文件建立及运行质量体系，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事执行标准规范，处处按标准考核。

7、坚持以人文本，确保人身安全的原则。

跨大运高速公路特大桥24#墩～27#墩48+80+48m连续梁悬灌施工。

连续梁全长为48+80+48=176米，主跨墩身高度：25#墩身高7.5m,26#墩身高8.5m。梁底宽度6.8米，桥面宽度12.16米，连续梁共分51个梁段悬浇，0号段长度为12米，一般梁段分成3.25m、3.5m和4m，合拢段长2.0m，边跨直线段长9.75m，梁高从7.6m—4.6m，最大浇筑块重1778KN。中支点截面梁高7.0m，中跨跨中9m长等高段和边跨13.20m等高段，梁高3.4m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.80m。

48＋80＋48m连续箱梁段跨大运高速公路，桥位处表层土主要为新黄土，地表以下主要分布粉土，粉质黏土、细砂、粗圆砾土。

截面采用单箱单室、变高度、变截面直腹板形式，箱梁顶宽11.40～12.74m，底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为400mm，腹板厚500～700～900～1000mm,按折线变化，底板厚由跨中的400mm变化至根部的1100mm，全联在端支点，中跨中及中支点处共设置5个横隔板。隔板厚度：边支座处1.65m，中跨中0.8m，中支点处3.0m。横隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁两侧腹板与顶板相交处外侧相交处外侧均采用圆弧倒角过渡。

详见“48+80+48连续梁平面及立面布置图”

为了强化施工现场管理，确保本工程按期完成，实现创优目标，我部根据管区内工程任务及重难点工程分布情况，并结合上海铁路局关于现场标准化管理要求，在现场设置一个架子队，代表分部直接管理施工现场，其中架子一队具体负责该连续梁的施工管理。分部及架子队组织机构如图“《中铁十一局集团有限公司山西中南部铁路通道项目经理部三分部组织机构框图》”及《架子一队组织机构图》。

除了连续梁桩基础外，承台基础和上部梁体计划安排连续梁一、二工班施工，根据本连续工程量，该工班配备5个专业班组，具体包括钢筋班、模板班、混凝土班、预应力班、机电班。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。具体劳动力组织见下表：

为了便于该连续梁钢筋集中加工及存放，原则上一方面就近利用原有桩基钢筋笼加工厂，另外根据实际情况进行补充。具体布置情况：紧靠24#～25#墩线路左侧便道边并紧邻大运高速公路旁布置1#钢筋加工厂，里程范围DK350+256.54～DK350+305.39，占地面积约280㎡；26#～27#线路左侧的2#钢筋加工厂，里程范围DK350+385.39～DK350+434.24，占地面积约900㎡。

根据连续梁的桥位布置特点及现场实际情况，现场施工便道设在新线左侧并紧邻既有大运高速公路，便道宽度不仅要考虑现有连续梁施工方便，还得考虑到运输及安装。便道宽度设计为6米宽，填筑材料为宕砟，厚度统一按不少于50cm，采用25吨压路机分层碾压密实，远离线路侧沿便道纵向开挖不小于60×80cm的纵向排水沟，保证便道积水顺畅排出。

全线的施工用电均是采取从沿线地方接入沿线我部自安的架空电缆，并根据施工设备用电情况在适当地点安装变电站。大运连续梁段使用设置在DK350+750处的500KVA变压器。同时配备2台200KW的内燃式发电机，作为应急准备。

在施工现场打2口40m深机井，作为施工用水来源，使用前均进行了水质分析，符合设计规定的侵蚀等级要求。并以当地自来水作为备用水源，生活用水全部采用当地自来水。

4.5交通组织及防护棚架搭设

详见“跨大运高速公路特大桥施工防护方案”。

六、主要施工方案及工艺

根据该连续梁的主跨及跨越大运高速实况，本段连续两采用挂篮法施工，设计挂蓝为菱形，具体工艺流程如下。

先进行挂篮设计、加工、试拼、预压。待墩身施工完毕后，利用满堂碗扣支架施工墩顶0#梁段。墩顶梁段施工完毕后，即可进行后续梁段的挂篮悬臂灌筑施工。在墩顶梁段上进行挂篮安装，预压后，绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段砼浇注。当新浇梁段养生至砼强度达到设计的张拉要求后，进行预应力张拉及孔道压浆，然后挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工。

挂篮悬臂浇注连续梁施工顺序及工艺见“48+80+48m连续梁施工顺序图”和“悬浇连续梁施工工艺流程图”。

悬浇连续梁施工工艺流程图

25#、26#主墩墩身施工完成后，在主墩承台对称安装10根直径500mm钢管立柱，柱顶先横向铺设I36a工字钢纵梁，再顺桥向铺设I28工字钢分配梁，顶面铺设10cm×10cm方木,形成0#段施工平台。具体布置见《0#段支架布置图》。支架搭设完成后，按0#段总重的60%的1.2倍进行预压，预压过程应分级加载，每级荷载施加时，应对地基沉降、支架变形进行测量，记录相关数据，为箱梁浇注预拱度的设置提供可靠的依据。

详见“0#段施工工艺流程图”

永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。各项指标检查合格后利用墩旁塔吊起吊支座就位。

支座清洁完成后将其上下连接板固定，对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合拢温度差对支座上板预留偏移量。

支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用连接铁件连接固定。

3、0#段临时固结措施

在墩顶0#段箱梁施工前，为防止0#段两侧悬臂端施工过程及挂篮行走过程中发生梁体倾覆，考虑到墩顶除了支承垫石及永久支座空间以外的可用空间较少，满足不了临时固结体系结构的布置，实际的0#段临时固结采取在墩顶以外，方法是利用6根（前后对称）φ80×10㎝螺旋钢管立柱固定于承台顶，在施工承台时提前在承台顶面预埋立柱底座钢板，钢管立柱中心距离墩中心2.8m，同侧立柱中心横桥向间距5.6m。桥墩施工完后，通过预埋钢板定位安装6根钢管立柱，立柱顶部采用20根φ20普通螺纹钢筋等间距焊接在钢管内壁上，其中管内伸入长度100㎝，管口以上伸出长度不小于100㎝，最后将钢管立柱内注满细砂，注水法使细砂密实。钢管立柱安装完成后，将同侧钢管立柱之间以及立柱与桥墩预埋钢板之间连接牢固。立柱顶伸出的螺纹钢筋全部伸入0#段梁体内，从而形成0号段梁体和钢管立柱临时固结，以便顺利进行悬灌施工。

每根临时钢管立柱设计承载力不小于永久支座支反力，通过钢管和顶部的锚固钢筋抵抗水平荷载及部分不平衡力矩产生的拉力，设计梁部抗倾覆稳定系数不小于2。

0#段模板可利用挂篮的部分内、外模板。支座处底模板个别加工，外侧模板利用挂篮整体大块钢模板，梁段内模板用竹胶板，以内、外模桁架及ФL25精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系；先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋和纵向、横向预应力管道；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。

钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。

砼施工对称浇筑。墩顶梁段砼一次灌注成型，主要技术措施如下：

优化施工配合比，增加砼的流动性、和易性，以提高砼的可灌注性；减少水泥用量，运用高效缓凝减水剂，以延长砼的凝固时间、减少砼总发热量。

用小漏斗把砼灌注到死角位置，采用插入式振动棒振捣，并辅以附着式振捣器振捣。预留检查窗，施工过程中加强检查，确保砼振捣密实。

在浇注砼前，在内腹板位置加设观察孔，在浇注砼时通过观察孔观察砼的振捣情况；在砼快浇注到观察孔时，用小竹胶板模封闭加固。

加强养护，利用波纹管通水来降低砼的水化热。

推迟外侧模的拆除时间，以防止表面温差变化出现裂缝。

在砼浇注时，采用料斗和塔吊配合使用，以确保浇注过程中砼的对称浇注；施工底板部分的砼时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。

浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的砼。腹板部分的砼从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于砼具有流动性，会有部分砼从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的砼时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板砼流入底板内，以补充底板砼至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的砼由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.5～2m后，腹板内振捣砼时，基本上不会再流入底板。振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。

顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入PVC管（外径比波纹管内径稍小），在砼施工过程中，不断活动PVC管，待砼初凝后拔出PVC管，以确保预应力管道的通顺。

在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。

6、0#段预应力筋施工

养护期间，0#段纵向预应力筋进行穿束，并安装好千斤顶、锚具等。待养护达到设计张拉强度时，依次张拉纵向、横向束。纵向张拉顺序为：先腹板束，后顶板束，由下到上，先中部再两边依序对称进行。张拉完成后及时压浆。

（二）、悬灌梁体挂篮施工

主墩剩余的10个现浇段采用悬灌施工。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上，用以进行下一梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮前移，进行下一个梁段的施工，如此逐段循环直至完成全部梁段。

菱形桁架由主桁架、后锚固系统、底篮和吊带系统、走行系统，模板系统及张拉操作平台五部分组成。详见《菱形挂篮总装图图》

①主桁架：主构架是挂篮的主要承重结构，为菱形桁架式结构，由两片菱形桁架和联结系组成，节点采用销子联结。两片桁架之间用前、后横梁连接，同时前、后横梁又作为吊杆的支点。

主要受力杆件均用14～20mm厚的Q345钢板焊接组拼成闭合矩形截面，使其具有承载力强，抗扭性能好的特点。共有后锚点、前支点、上结点和前结点等四个主要结点，将主要杆件联为整体。杆件与节点板的连接方式为销结，使杆件受力明确，安装、拆卸也非常方便。

前、后上横梁为非标准构件，本桥前、后上横梁采用普通槽钢加工桁架片。

②后锚固系统：其作用是平衡灌注砼时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。承重桁架片的锚固系统，在浇注砼时，用后锚杆穿过预留孔，上端与挂篮后锚点连接，下端与砼箱梁顶板连接

③底篮和吊带系统：其作用是将底模平台自重、梁段重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段的底板上。在前、后底横梁上布设工字钢，作为浇注砼的底篮。前、后底横梁采用钢板加工的矩型横梁。前、后底横梁上设置连接点，通过钢销与吊带连接。底篮的锚固系统，通过吊带完成。后下横梁的锚固，是用吊带的下端与后下横梁销接，上端穿过主梁底板和顶板的混凝土预留孔，锚固于底板和顶板上。前下横梁的锚固，是用吊带的下端与前下横梁销接，上端直接与挂篮的前上横梁连接。采用液压千斤顶来调节前、后底横梁的高度，以实现准确的立模标高。主吊带采用钢板加工成标准节，然后用钢销连接到需要的长度，副吊带（滑梁吊带）采用精轧螺纹钢筋。

④行走系统：走行系统包括支座、反扣盖梁和牵引设备。挂篮走行时主桁底部横梁在支座上滑行，联结于后支座的反扣盖梁反扣在支座的耳板上。走行轨道用钢板加工成工字形截面，挂篮行走时，在后锚点上，用特制小轮反挂于行走轨道的上翼缘板，用两台液压千斤顶驱动挂篮前移。行走轨道的固定，是通过箱梁竖向预应力钢筋安装反压梁进行固定。对于弯梁，还需在箱梁顶面预埋固定螺栓对轨道进行固定。因此，埋置竖向预应力筋时，特别要注意位置准确、竖直，端头要留有10cm以上，以便与连接器连接。

⑤模板系统：底模平台由底模板、纵梁和前后横梁组成。前端通过前吊带悬吊于主构架前节点上的前上横梁，后端由后吊带锚于箱梁底板上。

外模板采用整体大块钢模板，通过外模走行梁与主构架一同前移。内模为抽屉式结构,其宽度可随箱梁腹板厚度的变化进行调整，收缩后在内模走行梁的带动下随主构架前移。内外模板侧模间由对拉螺杆承受浇注砼时的侧向压力。

挂篮加工完成后，选择场地，进行试拼，并作超载试验，检验挂篮受力状况，挂篮在主梁上拼装完成后投入使用前，须经压重试验，以检查其强度和刚度，同时通过压载试验使销、栓孔密贴，减少挂篮的非弹性变形。测取挂篮自身的弹性变形和非弹性弯形值，供悬灌梁段立模时参考。

a、在0#块梁段梁顶安装支座，在墩底分别预拼独立挂篮主桁架，底模平台和外侧模。

b、利用汽车吊或塔吊将主桁架吊装就位，然后吊装剩余挂篮主构件，在墩顶进行拼装，形成整体主构架。

c、由汽车吊将两侧的底模平台分别整体提升到位，然后拼装底模。

a、普通钢筋绑扎完成后安装内模及预应力波纹管道，校正模板，然后灌注砼。

a、严格按起重吊装工程规程操作，钢丝绳、吊环、挂钩、地锚等设专人检查、核验。

b、加强锚固螺杆，前、后吊杆等关键受力杆件的使用和对承重千斤顶、倒链、钢丝绳等的维修、保养，发现问题及时处理。

c、挂篮施工时用动力、照明电线必须由电工敷设，并经常清理检查，以消除漏电，短路隐患。

d、施工前必须进行岗前培训，严格按照操作规程施工。

a、挂篮组装后，应全面检查安装质量，并进行预压，以消除非弹性变形，测试各部位的弹性变形量。

b、挂篮作业时，后锚杆锚固力要调试均匀。

c、每次挂篮就位后，其前后吊带装置都要调试均匀，并派专人全

面检查，发现问题及时处理。

d、挂篮施工属高空作业，故挂篮的操作平台下应设置安全网等防护装置，以防止物件和人员坠落，以确保施工安全；挂篮应呈全封闭，四周设围护，上下应由专用扶梯，方便施工人员上下挂篮。

e、为了防止在灌注混凝土过程中雨水侵袭，挂篮顶部可设置防雨装置。

f、后锚位置根据梁段长度及坡度准确预留。

g、挂篮使用中应严格按照操作规程、安全规定作业。

3、挂篮使用前的静载试验

3.1试验目的：为了确保悬臂灌注施工安全，每只挂篮上场使用前，均需拼装试验。一是按梁段最大重的1.25倍加载（用液压千斤顶），检验其受力状况，二是测定出挂篮的弹性及非弹性变形，这是悬臂施工中控制预拱度的重要参数。

3.2预压顺序：模拟砼浇筑顺序进行：底板→腹板→顶板、翼缘板。

3.3预压荷载分级：25%→50%→75%→90%→100%。

3.4预压荷载：采用沙袋。

3.5加载前准备工作：加载前布置好各种监控和测量基准点，并作出明显的标志、标识并有效的进行保护，同时测定其初始数据。具体做法是：

A一切工作准备好后，再次检查各螺母的拧紧程度、

B在观测点位置用红油漆作好“＋”标记，在加载前及每级加载后进行标高观测。由于前悬吊观测点位置较高，采用塔尺难以观测，可用钢尺固定在观测位置，采用倒尺方式进行读数观测。

C在紧挨螺母、插销处用油漆作好标记，观测螺母有无滑丝或插销是否滑掉现象发生。

D在条件许可的情况下，应对主要吊带、锚杆进行应力观测，测其实际应力值，了解其实际保险系数的大小，此项工作需由监控单位配合进行。

此外，每级荷载预压后，均要安排人检查杆件焊接、销接异常情况，并作好记录。

E建立完善的挂篮加载人员的组织协调工作和必要的安全保障工作。

F对加载部位，应标示出堆放的准确位置及顺序，以便施工过程准确及时的控制加载吨位，加载应对称均衡进行。

G单墩2台挂篮加载过程应同步，保证加载对称均衡进行。

H每个T构的两套挂篮加载应同时对称进行。

I各级加载完成后持荷时间不得小于1小时。

J预压过程特别是大吨位级载预压过程中,应特别注意挂篮的安全观测和检查,遇到问题立即停止加载,避免预压过程中安全事故的发生。

4.1待混凝土强度达设计强度的90%后张拉0#梁段预应力束，然后在梁段上拼装挂篮。

4.2挂篮组拼完成后，按照前述的挂篮工作原理循环作业，直至完成各梁段。

4.3节段砼强度和弹性模量达到设计强度的85％后，混凝土龄期符合设计要求后才能进行张拉作业，孔道压浆强度达到80％的设计强度后才能移动挂篮。

4.4挂篮的移动和砼灌注均需对称进行，原则上不能偏心受载。

4.5预应力孔道的质量要求做到：不锈、不偏、不沉、不浮、不破、不扁、不堵，只有这样才能确保穿束和张拉的顺利进行，否则将给施工造成很大困难。

5.1、用手动葫芦将底模平台吊在外侧模走行梁上，解除后吊带，将其落于滑梁上；

5.2、安装反扣盖梁后，松开桁架的上锚固，用手动葫芦牵引主桁并带动侧模及底模平台沿滑道前行就位；

5.3、将内模落于走行梁上，用手动葫芦牵引就位。

各单“T”箱梁悬臂浇筑至合拢段后，即可拆除其中的一只挂篮，另外一只挂篮的模板及底模桁架用以浇注合拢段砼。合拢段砼浇筑利用合拢段两端其中一只挂篮的摸板及底模桁架完成。在浇注合拢段两端的梁段砼时应注意预留合拢段模板加固吊筋孔。

每只挂篮拆除顺序可先拆除挂篮底模，然后再拆除挂篮主桁架。内模可解体后拆除。挂篮的拆除可利用塔吊在合拢后的梁面上直接进行。

0#块施工完毕后，即可进行后续块段的挂篮浇筑施工。先进行挂篮拼装，安装底模、外侧模，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段悬臂灌注施工。当新浇梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个梁段的施工。

钢筋在钢筋加工场地制作，钢筋采用闪光对焊机焊接,根据钢筋绑扎的先后顺序采用人工配合汽车、吊车运输到模板。钢筋绑扎顺序：梁体下部、梁体中部、梁体上部、预留钢筋埋设。

按照设计图纸和验标要求进行钢筋的绑扎安装，同时注意钢筋接头按要求错开，钢筋绑扎时要按设计图纸的钢筋编号从下到上、从一头到另一头分顺序绑扎，为避免在安装时将误差集中到某一头，可分成几段进行。保证所有的钢筋规格、型号、间距、数量及保护层等满足设计要求。钢筋交接点绑扎均采用十字交叉绑，不允许采用梅花跳绑，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋保护层采用购买的同等级砂浆垫块，梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2。

箱梁施工中主要预埋件有泄水孔、伸缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、人行道栏杆及声屏障预埋筋、综合接地措施和施工预埋件等，施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。（详见作业指导书）。

8.1、挂篮标高控制：挂篮就位后调整标高时，必须使其有一个合适的预留值(由挂篮试压测量分析值确定)，应使浇注砼后，桥面标高符合设计要求，其误差应≤10mm。

8.2砼浇筑选用2台混凝土汽车泵从已浇混凝土向外进行浇铸，两段对称同时进行,混凝土浇筑水平分层、斜向分段、对称、连续浇注的原则。浇注砼时，每层砼的厚度40厘米为宜，不得超过50厘米，砼振捣和下料交替进行，采用插入式振捣棒振捣。浇注桥面砼时，先用插入式振捣棒振捣砼，再用悬空式整平机振捣成型，人工二次抹面。砼浇注成型终凝后，覆盖土工布浇水养护。

砼的灌注与振捣要密切配合，分层灌注、分层振捣。梁体砼的振捣采用插入式振动器振动方式。梁顶板应采用提浆整平机。使用插入式振捣器时：（1）在振捣上层砼时，应插入下层中5～10cm左右，同时在振捣上层砼时，要在下层初凝之前进行；

（2）振捣时间每点为20～30s，但应视砼表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振；

（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm；（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动；

（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而下面砼发生分层离析现象，慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀；

（6）模板在砼面未浇处，禁止有砼粘连，如有及时用干净抹布清除模板上砼斑点。

浇注中应有专人看护模板，检查拉杆螺栓有无松动，发现问题及时处理。

混凝土浇筑完后进行多次压实抹平，消除收缩裂纹，再用土工布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。混凝土养护期间，通过埋设温度感应片对有结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段砼强度达到设计张拉强度后即可进行张拉，横向张拉在挂篮前移就位后进行，竖向粗螺纹钢筋的张拉待纵向、横向张拉完成后进行。但纵向与竖向张拉梁段数之差不得大于3节，并且严格按照操作规程对千斤顶、油表进行检测。张拉采用“双控”法进行，即根据“0→10%σk(初张拉)→105%σk（超张拉）——→σk”来控制张拉力，以伸长值来校核。

a．波纹管道安装前应先作抗渗漏及抗弯曲渗漏检验。安装时采用双保险法安装，即在波纹管内再安装塑料撑管，塑料撑管外径比波纹管小5㎜，并有一定的硬度和弯曲能力，灌注砼过程中来回抽动塑料撑管，以免出现波纹管漏浆堵管，塑料撑管在砼浇筑初凝后拔出，以备下次再用，注意穿内撑管的波纹管直径应比设计大不少于10mm。

b．波纹管道采取定位钢筋固定安装，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。管道端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

c．管道应设置压浆孔，在最高点设排气孔，如需要时在最底点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或其他塑性管，与管道之间的连接应采取金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道安装好后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

a．预应力束按计算长度下料（切割使用圈盘切割机切割），下料时不能产生有害变形，有害变形的要除掉。

由于钢绞线的盘重大,盘卷小,弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先用钢筋架制作成简易的铁笼。下料时,将钢绞线盘卷装在锈笼内,从筋卷中逐步抽出,较为安全。

钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割,不得采用电弧切割,因钢绞线为高强钢材,如局部加热或急剧冷却,将引起该部位的组织脆性变态,小于允许张拉力的荷载即可造成脆断,危险性很大。切口两端5厘米处预先用黑胶布包裹牢固，防止切口松散。

b．钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当前后错拉形成一圆顺的尖端，并用胶布缠裹严密、结实，钢束每隔1～2米绑一道22号铁丝，两端各2米区要加密，以增加钢束的整体性。

注意编束一定要绑紧,钢绞线要顺绕,根与根之间不得相扭,并铁丝扣向里,以便穿束时顺利通过孔道,编好束的钢绞线应标明所使用梁片的种类及孔号,以免用错。

c．穿束前要对孔道进行清孔，穿束可采用金属网套法，网套长度为5米左右，直接将网套编接在钢束上，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用慢速卷扬机慢慢牵引钢绞线，注意缓慢行进；也可用人工穿束；穿束前必须按顺序编号，以防穿束时出现扭绞现象。

a．检查砼强度和弹性模量是否达到85%以上，锚垫板下是否有蜂窝和空洞等缺陷，有即采取补强措施；

b．检查锚具及其垫板上是否有油污、砼碴等，有即清除；

d．计算预应力筋张拉伸长值；

纵向预应力筋张拉一般按先顶板后底板，先长束后短束张拉顺序进行。张拉都从中间向两边分束对称张拉，且应两端同时进行。

预应力钢绞线在张拉时，采用超张拉方法：

010%σk105%σkσk(锚固)

横向预应力钢绞线张拉顺序为：从开始端向施工前进方向进行。

张拉方法：010%σkσk(锚固)

竖向预应力筋张拉顺序为：从开始端向施工前进方向进行，两边腹板同时进行。

预应力精轧螺纹钢筋在张拉时，采用不超张拉方法：

010%σkσk(锚固)

10.1．从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

10.2．孔道压浆按照自下而上的顺序进行。压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止，然后将所有的出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力应最少升到0.7Mpa。

10.3．为保证钢筋束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

(三)、边跨现浇段施工

支架采用碗扣式支架。在搭设支架前，采用不少于100cm宕砟对基础进行换填处理，压路机压实后，在石渣上面灌注30cm厚混凝土，达到强度后，开始拼装碗扣式支架。碗扣式支架的搭设应符合相关的规范，支架应进行设计检算，并进行预压。预压时，应分级加载，最大荷载为梁段重量的1.2倍，每级荷载施加时，应对地基沉降、支架变形进行测量，记录相关数据，为箱梁浇注预拱度的设置提供可靠的依据。

在现浇支架安装完成后，依次铺设底模、绑扎底板、腹板钢筋（包括波纹管），立外模、内模，绑扎顶板钢筋（包括纵向、横向预应力筋,波纹管），对模板、钢筋、预应力筋、波纹管预埋件检查合格后，浇筑梁段砼。浇水养护，养护达到设计张拉强度后，依次张拉横向、纵向预应力筋，并即时压浆。

依据设计要求，合拢顺序为先边跨再中跨。施工到相应位置后，加工合拢段模板，并安装到位。

根据设计图纸安装锁定骨架，在温度适合时锁定，并对预应力合拢束临时张拉，完成锁定。锁定后即可绑扎钢筋，适时浇注砼。待合拢段砼达到设计强度后，拆除锁定钢骨架，依次张拉合拢段竖向筋，在横断面必须对称张拉顶板合拢束、底板合拢束，先拉长束，后拉短束。临时张拉的合拢束应放松后重新张拉至设计吨位。

移动中跨一侧挂蓝至合拢段，作为合拢段的模板。施工工艺与边跨合拢相同，即依次安装锁定骨架，张拉临时束、加固模板、绑扎钢筋，浇筑砼、养护、张拉预应力钢筋。

张拉完预应力体系后，拆除中跨挂蓝及边跨直线段现浇支架，全桥主体施工结束。

安装吊架→安装水平劲性骨架→张拉顶板合拢束、边跨底板束→“T”悬臂端压配重→浇筑合拢段砼（选择较低合拢温度）→逐级解除配重→对称张拉中间跨底板束（先短束后长束）→解除顶板合拢索→解除吊架→所有跨合拢后再按顺序张拉剩余跨底板索（先短束后长束）。

2.2合拢段施工注意事项

a．立模安装钢筋及预应力波纹管，并观察合拢段两端标高情况，如果标高与线型控制不符时，通过配重作相应调整。

b．合拢前两个小时进行刚性锁定，为缩短锁定焊接施工时间，可提前先将一端预埋件焊接，另一端自由伸缩。

c．提前试配微膨胀砼，砼标号比箱梁砼设计标号高一级。

d．合拢段砼浇注时间选择在日温度最低的夜间进行，合拢气温须控制在8～15℃范围以内。

e．合拢段砼灌注一次浇筑完成，时间尽量缩短，控制在2～3小时内完成，不得多于4小时。

f．砼强度达到设计强度的85%后方可张拉预应力钢束。

g．在跨中合拢段砼未达到设计强度的90%之前，不得在跨中范围内堆放重物或行走施工工具。

h．为防止合拢段施工产生附加应力，严格按照设计文件规定加载和卸载。

边跨合拢后中孔合拢前，需解除临时固结进行体系转换。由于本桥的临时固结采用钢管混凝土立柱，具体转换方法为：锁定墩顶永久性支座，对称解除临时钢管混凝土立柱，使梁端落在永久性盆式支座上，并用地脚螺栓浆盆式支座与主梁和桥墩进行连接，完成体系转换。然后跨中合拢段施工，张拉预应力束。

体系转换完成后将临时支座伸入主梁和临时墩内的钢筋割断，用砂浆进行封堵以防止钢筋暴露锈蚀。

（六）、悬臂浇筑中的施工监控量测

本试验段连续梁在悬臂挂篮浇注施工过程中，将进行严格的监控量测控制。监控量测控制的主要内容是应力量测、挠度监测、主梁中线的监测和控制、立模标高的确定与调整、材料参数测量等几个方面内容。

在悬臂箱梁浇注过程中，及时监测临时支撑和箱梁关键断面的应力变化，掌握结构的受力状态，为评估结构的安全和施工安全提供依据。箱梁的主要量测部位有：

箱梁根部断面处、箱梁腹板变化厚度的断面处、箱梁中跨合拢段处的断面、临时支撑结构的应力、其他控制截面。

为保证成桥后的线型满足设计要求，要准确监测梁段施工过程中的每一道工序完成后的梁端标高变化和中线偏位，并结合应力量测的结果，分析梁重误差、预应力张拉误差、砼收缩徐变和温度变化等因素对梁端标高和箱梁中线的影响，为准确确定和合理调整立模标高提供依据。为了保障桥梁有良好的线型，控制好桥梁的合拢精度，采取以下措施：一方面利用设计院提供的各断面的设计参数来控制各断面的标高与轴线；另一方面加强现场的各种数据观测与测量，如砼的弹性模量、强度、挂篮的变形、梁段各个受力阶段的标高变化等，同时根据观测到的参数，利用《PRBP》电算程序，将各阶段的挠度变化及受力特性均计算出来，对设计院所提供的预拱度数据进行修正，来控制节段标高，指导现场施工。

在施工阶段进行挠度监测的时间为：确定梁段立模标高后；浇注梁段砼后；张拉梁段预应力后；挂篮前移定位后。

3、悬臂浇筑梁段的中线控制

梁段中线控制准确可以保证桥梁线形的流畅美观，根据设计提供的各控制点坐标，为了有效地控制悬灌梁的中轴线，一方面定期对导线点进行联测；另一方面利用已知导线和控制点坐标推算各梁段前缘点坐标，施工时设置两条控制线，一条为主控制线，另一条与之平行，间距2m～3m为副控制线，同时在0#块定交叉点，各梁段放样以两控制线为准。

DB44／T 2247-2020 乡村振兴 示范村建设规范4、立模标高的确定与调整

本工程连续梁的线型和合拢精度主要取决于施工过程中梁段挠度的控制。梁段前端的计算挠度是考虑了挂篮的变形、梁段自重、预加施应力大小、施工荷载、结构体系转换、砼徐变收缩、日照和季节温差等因素后计算求得，并以梁段前端立模标高的形式给定。

箱梁悬浇段的各节段立模标高按下式确定：H=H0+H预+H修

式中：H—待浇筑段箱梁底板前端点处挂篮底模板高；

H修—标高修正值，根据实测参数计算。

为了保证箱梁理论轴线、高程施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，由专职测量工程师进行量测，每悬浇一段对已浇注梁段标高观测六次，即：砼浇注前、后；预应力张拉前、后；挂篮移动前、后，观察的位置为各梁段的顶板与底板前端的左、中、右，每一梁段的观察必须把以前施工的梁段的标高变化情况一起观测，每次观测记录好标高的变化情况，并将结果以表格的形式及时反馈给线形检测单位。

采用高精密电子水准仪SL 114-2014标准下载，定期对全桥中线和临时水准点进行复核和检查，确保各个T构的施工测量准确性。

当本梁段完成后的前端标高出现偏差时，在其后的两个梁段内将其消除。处理方法是：先将本梁段标高偏差反号并两等分为d，再将d分别加进后面两个梁段的立模标高中。

测量墩身及各梁段砼的原材料性能、配合比、坍落度、容重等。