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四川某科研培训中心工程挡墙专项施工方案

施工作业设计的编制是以我司编制的《某某绿色科研基地工程施工组织设计》为依据；

四川某某建设工程有限公司设计的河边衡重式挡墙设计图纸；

国家现行有关规范、法规、规定为依据，结合现场实际情况，本着“安全第一”的原则确定的，为确保土方开挖的顺利进行项目各级施工人员必须严格遵照执行。

某某科研基地项目位于某某县某某镇××山,紧临××路,场地地形起伏较大轻钢龙骨石膏罩面板隔墙施工工艺.doc，总趋势为东高西低,由东向西倾斜,坡降0.84；地面标高438.5～469.30m,相对高差30.8m。

本工程挡墙分为一（三）组团河边衡重式挡墙和二组团坡地肋柱式（挡土桩）挡墙。

2、河边衡重式挡墙概况

根据场地总平面图及地质条件坡地客房基岩埋深均在452m左右，因此原则上按锚杆式挡土墙设计。坡地客房前端（坡脚）挡墙高7.8m～13.2m；坡地客房后端（坡顶）挡墙高3.0m～6.8m，考虑到第四系覆盖相对较厚，锚固力相对较差的特点，根据坡面高度不同，在A区设计13根护壁桩，桩长11.0m。

根据现场钻探：水碾河以东至皇坟山山脚地貌单元属岷江水系一级阶地,在勘探深度范围内从上至下依次为第四系全新人工填土层、耕地土，第四系全新冲积层及泥质粉砂岩。皇坟山为丘陵地貌，在勘探深度范围内从上至下依次为第四系全新统人工填土层、耕土、第四系中下更新统冰水堆积层及泥质粉砂岩。

水碾河位于拟建场地西侧，由南向北蜿蜒流过。

第三章二组团坡地肋柱式挡墙施工方案

首先开挖一至三组团的临时道路土方（详临时道路专项方案），临时道路土方按大放坡方案，挖至三组团后，立即由三组团按前幅挡墙尺寸一路修坡返回，修坡坡度按1：0.3的放坡系数，由上向下2m一边进行修坡，每修整一段，立即喷护一段，当一段修整至道路高程后，立即进行挡墙基础的施工。

第二节喷锚支护施工方案

第一次土方开挖至地面下2.00m，然后第一排锚杆及喷锚施工并进行养护。

第二次土方开挖2.00m左右，然后进行第二排锚杆及喷锚护壁施工并进行养护。

第三次土方开挖2.00m左右，然后进行第三排锚杆及喷锚护壁施工并进行养护。

第四次开挖至基础，然后进行第四排锚杆及喷锚护壁施工并进行养护。

锚杆及喷锚护壁完成后，采取人工清底的方式，然后开始挡土墙及拟建物的基础工程同时进行施工。

　三、喷射混凝土1、喷射砼的机具设备

本边坡采用湿喷法。喷射砼作业机具设备：砼喷射机、空气压缩机、搅拌机、上拌机具、供水设施。

2、喷射砼的原材料和配合比

1) 原材料：①水泥采用325#普硅水泥；②砂一般用坚硬耐久的中砂或粗砂，砂的含水率以5～7%为宜；③石子采用坚固耐久的碎石或卵石，粒径小于15㎜；④水：用洁净水；⑤速凝剂：采用BR型外加剂。

2) 配合比的选定：施工中选定，开始时采用1：1.98：2.02

搅拌机一般布置在固定地点，通过输送管给料于喷射机，同时应设晴雨棚，以控制砂石的含水率。

喷射砼，应认真检查开挖断面尺寸，欠挖者应予以凿除，修整断面，清理浮石及拱脚的虚碴等。

a. 混合时，各种材料应按配合比准确称量；

b. 采用强制式密封搅拌，时间不少于90秒；

机具安装稳定地段，保证输送线路通畅。未上料前，先进行砼喷射机试运转：开启高压风及高压水，如喷嘴风压正常喷出的风水呈雾状，如喷嘴风压不足，可能出料口堵塞，如喷嘴不出风，则可能输料管堵塞。有故障及时排除，待喷射机运转正常后才能进行喷射作业。

a、 喷前应用高压风或高压水清洗岩面，将附着在岩面上的粉尘、硝屑冲洗干净，以保证砼与岩面粘结牢固。若用高压水清洗会引起岩面软化时，只能用高压风清扫岩面杂物（视地质情况而定）。

b、 严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀；

c、 喷射机工作风压一般控制在0.2～0.4MPa；

d、 喷射手严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑或滑移流淌现象；

e、 喷嘴的方向应与受喷岩面垂直，喷嘴与受喷岩面距离保持在0.6～1.0米范围；

f、 喷嘴移动轨迹应因地制宜，横条、竖条、圆圈等应交替使用，移动速度要慢，让砼“堆”起来，有了一定厚度再移开，然后逐块扩大其喷射范围；

g、 喷射顺序一般采用先下后上，先墙后拱；

h、 一次喷射厚度一般拱部为3～5㎝，边墙为6～8㎝；

i、 凹凸不平时应先将凹处喷平，按正常顺序喷射，以减少回弹；

j、 有钢筋网时，宜使喷嘴靠近钢筋，喷射角度也可适当偏一些，喷射砼应覆盖钢筋；

k、 有钢架时，钢架与围岩间隙必须以喷射砼充填密实，喷射砼应将钢架覆盖，并应由两侧拱脚向上喷射；

l、 喷完或间歇时，喷嘴应向低处放置，一工班结束，要拆开喷头，取出水环，用水清洗干净，疏通水眼，以备下一班使用。喷完后，喷射机具均应清洗、保养，以保证机具处于完好状态。

a、 工作风压：一般为0.2～0.4MPa；

b、 喷射角度与喷射距离

喷射料束与受喷面垂直时，回弹量最小；

喷头与受喷面距离一般宜保持在0.6～1.0m；

c、 一次喷射砼的厚度：边墙为6～8㎝；

d、 水灰比：喷射手应把水灰比控制在0.4～0.45，使喷层平整光滑，无干斑或滑移流淌现象；

e、 两次喷射的间隔：

两层砼的喷射时间间隔太短，会由于前一层砼未达到强度而拉裂坠落，间隔时间过长，又会影响施工效率，较合理的间隔时间是前一层砼终凝，并达到一定强度后再复喷，一般可在20分钟以后进行。

f、 养护（干燥处）：喷射砼由于喷层内外部分干燥条件有异，必须进行养护，《规则》规定：喷射砼终凝后两小时起即开始养护，养护不得少于7天。

g、 水压：喷头处水压控制在0.15～0.2MPa；

h、 速凝剂：掌握规定的掺量，并添加均匀。

启动喷射机时，应先送风再开机，并应在机械运转正常后送料，供料均匀连续。作业结束时，先停止送料，待罐内余料喷完，再停机，然后关风。停止喷射作业后，喷射机和输料管内的积料应及时清除干净，以避免混合料结块堵管。

堵管的一般原因不外乎以下几种：

a、 混合料中混入超规定粒径的石子、水泥硬块或其它杂物。

b、 操作程序有误，如先开马达后送风，或砂子含水率过高，操作阀错开，致使高压风大量泄出，使工作室内风压急剧下降，也会引韦输料管堵塞 。

c、 如遇堵客，应立即关闭马达，随后关闭风源，并将软管拉直，然后 以手锤敲击找到堵塞位置，可将风压开到0.3～0.4MPa，同时继续敲击堵塞部位，使其排除堵塞物而畅通。排除堵管现象时，应注意喷嘴前方严禁站人，以免发生伤人事故。

影响回弹率的各种因素有：混合料配合比、水灰比、砂子含水率、工作风压、水压、喷射距离、喷射角度、操作方法及熟练程度等。针对各种因素，采取相应的措施降低回弹率。《规则》规定正常情况下的回弹率，一般拱部为20～30%，边墙为10～20%。

a、 控制砂石料含水率：当含水率控制在5～7%时，作业时的粉尘浓度可控制在15mg/m3以下；

c、 加长拢料管：即在喷嘴水环到出口之间接一段0.5～1m长的管子，使干料与水混合后有一个充分湿润和混合的过程，这对降尘和提高砼质量都较为有利。

d、 严格控制工作风压：风压过高，进料速度过快，在喷头处加水不容易均匀，风压过高不仅增加回弹量，而且也会提高粉尘浓度。

第三节锚索式人工挖土挡土桩施工方案

一、人工挖土挡土桩施工

1、坡地客房后端（坡顶）挡墙高7m，考虑到第四系覆盖相对较厚，锚固力相对较差的特点，根据坡面高度不同，在A区设计13根护壁桩，桩长11.0m。

2、由于挡土桩处于目前山坡边沿，为确保桩体施工的顺利进行，计划从挡墙坡顶挖2米后至采用放1:0.75的斜坡至基础顶部，在距挡墙顶2米处做一平台，挖孔桩从平台向下挖，成孔后在平台处用页岩标砖设置Φ1000孔井，根据设计图纸，整个桩长为11米。（见下图）锚杆锚索预留，在成孔后用冲击钻钻孔（从桩外侧护壁土壁至挖孔桩内侧护壁外伸入土20mm，然后放钢筋笼，插入DN150钢管后浇筑桩身砼。

3、人工挖土挡土桩成桩工艺详《挖孔桩专项施工方案》。

准备工作包括平台搭设、水电安装、孔位放样等。

施工平台搭设主要考虑钻机的重量、钻机移动、下锚、张拉千斤顶等。坡面预应力锚索施工平台根据坡面采用φ48排架管搭设，平台面局部铺设5cm厚木板，用10#铁丝固定，端部锚索孔位两侧的平台长度不小于5m，平台宽度3~5m不等，以利各孔长短锚索下锚，保证索体转弯半径和施工安全。

（2）施工用水、用电、用风

预应力锚索分布在不同高程、不同部位，施工完毕设备必须立即转移。所以，就近使用支护的水、电、风，风量不足时另配置移动空压机。

孔位放样根据设计图纸用全站仪进行复核孔位桩号，用油漆标识孔位、孔号等。

（2）采用MD—50锚杆钻机和SGZ—1A地质钻机，硬质合金钻头或金刚石钻头进行钻孔。

（3）预应力锚索的锚固段应位于稳定的基岩中，若孔深已达到设计孔深，而锚固段仍处于破碎带或断层等软弱岩层内时，请示监理工程师，经监理工程师签字同意后，继续钻进，直到进入稳定的基岩中。

（4）为了确保锚固段的锚固质量，对于破碎带或渗水量较大的钻孔，采用自下而上分段灌浆工艺进行固结灌浆处理，灌浆段长一般为8m。如遇地质条件较差，发生严重串浆孔时，将会形成大面积承受灌浆压力的危险局面，对抗滑、抗倾覆稳定极其不利，此时采取钻一段灌一段，灌完一孔后，再钻相邻孔。

（5）若灌浆效果不能达到设计要求时，应采用其它补救措施。

（6）扫孔在灌浆结束1~3d后进行，扫孔不得破坏缝内充填的水泥结石；扫孔后应清洗干净，孔内不得残留废渣、岩芯等。

（7）钻孔时应记录钻孔的孔径、回水颜色、进尺和岩性等。

（8）钻孔完毕后，用风水连续不断地冲洗钻孔，孔内冲洗干净才能下锚。

（9）下锚前，钻孔孔口用木塞保护。

（10）通过新浇筑混凝土的锚索孔，采用预埋钢导管形成。

（11）开孔时，严格校验钻具的倾角及方位角。

（12）钻孔过程中，加强钻具的导向作用；及时检测孔斜误差，根据钻孔需要，合理采用纠偏措施。

锚索加工可在临时加工厂进行，其工艺流程为：

本工程锚索为端头锚，其下料长度按下列公式计算：

L=ls+1.2m钢绞线锚索

式中：L——预应力钢绞线下料长度；

ls————锚索实际孔深(含承压垫层厚度)；

钢绞线采用砂轮切割机按下料长度进行切断。

锚索按束下料，下料完成后，按一定规律编排每隔2m用16#铁丝绑扎；编束时锚固段每隔2m设置定位器1个，保证钢铰线处于钻孔中间。锚索编束完成，还应进行外观检查，检查合格后，签发加工合格证，挂牌编号，标明日期、束号、长度等；按锚索规格材料试验按长度下料编束分层堆放在干燥、通风的支架上，支架支点间距小于2m。锚索加工记录，包括加工日期、束号、下料长度等，由加工人、值班班长签字。

钻孔冲洗干净经监理工程师验孔后，用风将孔内积水吹干，然后下管灌入纯水泥浆液立即进行下锚，也就是把锚索放入孔内。下锚前，根据孔深从加工厂运来相应规格的锚索，待下锚使用。视具体情况考虑人工和机械相互配合进行下锚。纯水泥浆液，水灰比采用0.45~0.5，浆液中掺入适量的膨胀剂和早强剂；但所形成3d的水泥结石强度大于30MPa。按设计锚固段长度进行水泥浆液的灌注，确保锚固段的有效长度符合要求。

5、承压垫座混凝土浇筑

承压垫座的几何尺寸、结构强度满足设计要求。承压面与锚孔轴线保持垂直，其误差小于0.50；垫座孔道中心线与孔道轴线重合。

采用油泵、千斤顶、锚具、夹片等进行锚索的张拉施工。

当锚固体及框架梁强度达到70%以上时可以进行张拉、锁定。一般在灌浆工作结束七天后进行锚索的张拉施工。

锚索张拉工艺流程：准备工作→预紧→分级张拉→锁定

准备工作包括工作锚具安装、张拉机具检查率定、张拉人员培训等。

张拉前必须对千斤顶、张拉油泵、压力表等进行配套率定，绘制“压力表读数~张拉力关系曲线”。张拉机具率定间隔期不得超过六个月；经拆卸检修的张拉机具或经受强烈撞击的压力表，都必须重新率定。

经配套率定的张拉机具，用油漆进行编号，防止张拉过程中，张拉机具混准备工作预紧分级张拉锁定乱使用，而影响张拉的质量，严重时会造成事故。

张拉前必须对参与锚索张拉的人员进行专门的培训，使每个参与锚索张拉的人员从理论上懂得锚索张拉的分级吨位大小、张拉工艺流程，在张拉过程中，要注意哪些问题；从操作上熟悉张拉机具的具体操作。

在正式分级张拉前，对每小束锚索进行预紧，确保正式张拉前在锚孔内的钢丝或钢绞线顺直，以提高锚固效果。

在张拉过程中，配套的张拉机具专人专用，定期保养维护和率定。

锚索张拉力逐级增加，其最大值为锚索设计荷载的1.2倍，加荷流程：预紧→0.5设计荷载→1.0设计荷载→1.2设计荷载。每级稳压3~5min，进行下一级的张拉，到达最后一级稳压10~20min后，进行锁定。

张拉时，升荷速度每分钟不超过设计应力的1/10；卸荷速度每分钟不超过设计应力的1/5。锁定后48h内，若锚索张拉应力下降低于设计值以下时进行补偿张拉。

按监理工程师指示进行锚索张拉试验，试验束数和位置待定；试验时，记录压力传感器的读数、千斤顶的读数及试验锚索在不同张拉吨位下的伸长值。

张拉段灌浆在锚索张拉工作结束3d后进行。通过预埋的灌浆管进行灌浆；在第一次灌浆浆液初凝前，进行第二次补灌，灌浆压力为0.3Mpa。

框架梁在锚索二次注浆后浇筑，混凝土强度为C25。

张拉段灌浆结束后，锚具外的钢绞线除留存5cm外，其余部分割除。外露锚具及钢绞线，浇筑混凝土进行保护，保护层厚度为2.5cm。

质量检查包括预应力钢绞线、水泥等材质出厂合格证书、抽检试验成果；钻孔、加工、下锚、张拉等原始记录。

预应力锚必需按5%的数量进行抗拔试验检测。

本工程护坡挡墙采用肋柱式锚杆挡墙，孔径100mm。

7、根据伸缩缝设置位置分段，各自按要求全面一次开挖到位（具体根据现场岩面情况决定）,及时喷浆护面→搭设施工支架及平台→测量锚孔桩桩位及倾角→锚杆钻机就位→锚孔钻进→清洗锚孔→钢筋配合下料制作→锚筋安装→注浆管安装→锚孔压浆→肋板钢筋网制作安装→肋板砼浇筑（养护）→压顶梁砼浇筑（养护）

1、钻孔前，对岩面按设计边坡进行刷坡整修，并清除岩面松石，再按设计图用全站仪和钢尺布置孔位，并用红油漆进行标识。

2、锚孔的位置用钢管脚手架搭设钻孔平台，搭设的平台必须有足够的刚度和稳定性，确保钻机和操作人员的安全。

3、钻机就位；钻机平台搭设好后，将钻机放于锚孔处，校正主轴倾角，从而保证锚杆倾斜度。然后移动钻机，使主轴中心对准孔位，固定钻机，防止钻机在钻进过程中钻机移动。

4、钻进：开孔时，采取开孔钻具低速钻进，不致钻头发生晃动，待施工正常后，改用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。在钻进中遇岩石层破碎，孔壁垮塌时，应立即提钻，改用大一级钻具进行扩孔后，下套管，以保证工程顺利进行。套管在水泥砂浆灌注后，应及时拔除。

5、清孔：当钻机达到设计深度后，取出钻具，并用高压风将孔穴内的残留废渣和水清除干净，增强锚杆的锚固力。

6、成孔检查：成孔后，孔径、孔深和孔的倾角必须满足设计和规范要求，并经监理签认后方能进行下道工序施工。

1、当孔深达到设计锚固深度，并经监理工程师签字认可后，再进行锚杆的安放。锚杆的规格、长度均应满足设计要求。

2、锚杆安放前，必须除锈，并在运输过程中防止污染，以利于与水泥砂浆粘接。锚杆自由段需作防腐处理：刷沥青船底漆二遍，再用沥青玻纤布缠裹不少于两层。

3、在锚杆上每隔1.5米焊接定位钢筋，交错设置，以确保锚杆在孔内位置居中，不扰动孔壁和有足够厚度的水泥砂浆保护层。

1、灌浆材料为M30的水泥砂浆，采用32.5R普通硅酸盐水泥，长江特细河沙，其配合比由试验室决定，在施工过程中，严格按配合比进行配制。

2、灌浆方法：因水泥为早强型水泥，所以灌浆时，应根据孔的体积计算出灌浆量，拌合一次，一孔用完。整个灌浆过程中应尽量缩短时间，必须在4分钟内结束。压浆时将采用高压泵，由孔底开始往外灌注，直至灌注到孔口，并留出稳定浆体，中途不得中断。

3、灌浆完后，不得敲击和碰撞锚杆。

4、锚杆质量的检查：锚杆成孔，灌浆完毕，待锚杆砂浆达到28天养护期后，应对其抽样进行抗拔试验并保证其抗拔强度不低于设计值。

五、肋板钢筋、模板及砼的施工

1、铺设的肋板钢筋在使用前，清除污锈。

2、面板、肋柱钢筋和岩面间的间隙，为保证钢筋网的准确位置，用同标号砼扎丝垫块支垫。

3、安装模板前，用高压风或水冲洗已喷浆岩面，清除泥垢。

4、模板采用大块钢模板，拉杆加固，拉杆在锚杆钢筋上焊接牢固。

5、浇注砼厚度的控制：采用钢筋内撑，保证面板厚度。

6、对机具设备、风、水、电等，应提前进行全面检查和试运转。

7、采用商品砼泵送入模。

（1）、使用系列模板，保证模板有足够的刚度，承载能力和稳定性。

（2）、对于个别部位使用非系列的模板工程，需经技术人员设计计算方可使用。

（3）、拼装和安装过程要选用合格的原材料和合格的配件，保证模板本身的使用可靠性。

（4）、完成拼装和安装模板后，首先工人要进行自检，自检合格后，报经相应的责任工程师和监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。

（5）、模板采用专用模板脱模剂，以保证砼表面光洁。每拆模后要对模板表面进行清理，安装前涂刷脱模剂。

（6）、模板拆除时间要达到规范要求的砼强度。

（7）、通过对模板的质量管理，最终使结构砼达到“清水砼”效果。

A、钢筋应有出厂证明书或试验报告单，钢筋表面或每盘应有标牌。进场时应按批号分批检验，对其标牌外观进行检查。并按国家现行标准规定，抽样试样作力学性能试验，合格后方可使用。

B、钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据国家标准对该批钢筋进行化学检验或其它专项检验。

钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并符合下列规定：

A、不同种类的钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。

B、钢筋代换后，应满足砼结构设计规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等要求。

A、钢筋的表面应保持清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋，不得按原规格使用；

B、钢筋下料前，应认真读懂图纸，根据现场实际情况，按设计及规范要求编制料单，特别是应对锚固长度、搭接长度、起弯点、弯钩位置弄清楚后方可制作料牌下料;

C、钢筋成型：钢筋成型，应优先采用机械成型，亦可采用手工弯曲，钢筋成型时，尚应注意以下事项：

a、手工弯曲成型时，钢筋必须放平，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在一个平面而发生翘曲。

b、弯曲成型的钢筋，应按不同规格及形状分类，分捆堆放，并应减少钢筋在翻垛时翘曲变形。钢筋在搬迁、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。

A、焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接工作；

B、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可施焊；

C、焊条：E40用于I级钢筋焊接；E50用于II级钢筋焊接。

D、钢筋焊接的接头形式，接头位置，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。钢筋焊接接头的试验方法应符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法》的有关规定；

E、直径≥20mm钢筋采用剥肋滚扎直螺纹连接或闪光对焊连接。

A、绑扎前，应认真核对图纸、规范、规程，搞清楚对钢筋绑扎，安装的具体要求，对班组人员进行技术交底，不错扎，不漏扎；

B、钢筋焊接与绑扎接头位置按设计要求选用，原则上优先选用焊接接头。

a、接头位置应设置在受力较小处，且同一根钢筋上，应不超过三个接头。详见下表。

接头区内受力钢筋接头面积的容许百分率（％）

b、内外层双层钢筋网的外包尺寸及内部钢筋架立筋尺寸要根据钢筋的尺寸仔细核算。架立筋的间距不宜超过150cm。水泥砂浆垫块的厚度要按设计要求制作。其摆放位置要与架立筋相对应，间距与架立筋同；

c、为防止竖向墙钢筋左右摆动与倾斜，加斜向拉筋（放在钢筋内侧）固定，固定前应吊线找正；

d、扎丝的下料长度，应根据钢筋直径确定。绑扎钢筋时，应将扎丝头向墙的内侧弯曲，不侵占保护层；

砼浇灌时，应指派专人进行钢筋保护，发现位移应立即修复，否则不得继续浇砼。

本工程混凝土主要采用商品砼，混凝土所用水泥、砂石及外加剂等材料必须保证与试配的材料相同。

a、模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。复核模板、支撑、预埋件、管线、钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。

b、脚手架搭设要符合安全规定，浇捣时尚应搭设运输跑道，跑道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

c、台秤经计量检测准确，振动器经试运转符合使用要求。根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。

采用商品砼直接运输到现场混凝土浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

a、混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，应采取串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

b、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入或振动器作用长度的1.25倍，最大不超过500mm。

c、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

d、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

e、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即暂停浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

A、混凝土浇灌完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

B、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态，常温下每日浇水4次。

C、对立面构件采取喷晒养护液养护，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护目的。

（1）施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；

（2）喷射机﹑水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。

（3）注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。

（4）处理机械故障时，必须使设备断电﹑停风。向施工设备送电﹑送风前，应通知有关人员。

（5）向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。

（6）非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。

（7）施工操作人员的皮肤应避免和速凝剂﹑树脂胶泥直接接触，严禁树脂卷接触明火。施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。

（8）锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，确实作好锚杆防护工作，防止敲击﹑碰撞﹑拉拔杆体和在加固下方开挖；粘结锚杆锚杆粘结用水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部弯折施工。

（9）进入施工作业必须戴好安全帽，施工人员要随时观察洞口及路面地形变化，一旦有异常马上通知人员撤离至安全区，严禁冒险作业。（10）对于正在作业的路段，在路口树立醒目的施工标志牌，提醒过往行人、车辆，以免行人、车辆在开挖区内行驶。

（1）严格按照《质量手册》、《程序文件》及项目部下达的《质量计划》来开展质量管理工作，严格按有关《施工规范》《质量评定及验收评定标准》指导施工。（2）各工程项目在施工前必须结合施工实际，制定《作业指导书》并包含质量创优方案。由现场质检员实施、落实。（3）材料部门把好主材及砂石料的采购，对不符合质量标准的钢筋、水泥、大堆料等流程性材料严禁使用；确保每批锚杆材料均有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能。（4）技术员在施工测量中要认真负责，确保中线、水平、坡率准确无误，要严把技术交底关。统一实行现场交底制度，施工过程中要勤检查、勤复核。及时发现问题整改。（5）加强试验工作，试验员在施工过程中及时做好砼试件和钢筋砂石等材料的抗压、抗拉、抗弯强度的技术试验。

（7）拉拔力试验：按设计要求对边坡支护锚杆，进行拉拔力试验；如锚杆抗拔力达不到设计值，及时与设计联系，分析原因，采取措施。

（8）施工过程中，对锚杆孔的钻孔规格（孔位﹑孔径﹑孔深和倾斜度）进行自检，作好记录。并配合监理人员进行抽验。

（9）在监理人员现场参加各项试验和检查，并将各项试验记录和成果以及验收报告经监理人员验收，在签认合格后作为支护工程完工验收的资料。

（10）锚杆施工成孔应控制用水量，锚杆施工余水应采取有组织排放，以防渗入岩体；为使锚固段内水泥砂浆密实，灌浆管要求插入孔底，自最低部开始灌注，以排出孔内余水。

（11）灌浆前应及时清孔，先用清水清除岩渣，然后用压缩空气将孔内水吹干，以保证砂浆与岩壁的充分粘接。

（12）锚杆应锚入中风化完整岩层内，钻孔时，应取出岩芯，观察岩石裂隙，风化情况，如发现锚固区岩石裂隙发育，或为非中风化岩层时，应加大孔深至满足要求为止。

（13）为使结构砼满足耐久性要求，要求砼的最大水灰比不大于0.50，最小水泥用量不小于350㎏/m3，最大氯离子含量不大于0.06%，最大含碱量不大于3.0㎏/m3；灌浆前需作砂浆强度试验。

（14）B匝道重力式挡墙的地基、基础及此段锚杆挡墙压顶梁顶面必须沿纵向﹑横向分段设水平台阶，台阶高不低于20cm，沿桩号方向台阶宽不小于200cm。重力式挡墙嵌入弱风岩石50cm。

（15）所有的工序转序检查，均由项目部质检工程师及甲方监理检查合格之后方可转序。

（16）积极引进新技术、新工艺，以提高工程质量和生产效益。

调遣精兵强将，强化施工管理，在组织上做到“两高、三精、四快”，建立强有力的工期保证体系，优质快速的完成本工程。（2）资源配置

应用统筹法、网络技术、系统工程等新技术编制切实可行的实施性施工组织计，施工中适时根据工程进展，调整劳、材、机等资源配置，实现工期目标。（3）施工工艺

采用先进的设备及合理的施工工艺，配备性能良好、高效先进的施工机械，实行机械化作业；在保证质量、安全的前提下，尽可能开展多工序同步施工、平行作业，控制作业循环时间，合理安排作业层次，确保施工正常进行。

第五节肋柱及现浇挡土板施工

本工程肋柱截面为500*500mm，挡土板采用现浇，每块厚度300mm，

按3000mm高度浇注一次，长度可按肋柱情况，二或三条肋柱可作为一块挡土板整体浇注。

一、肋柱、挡土板钢筋、模板及砼的施工

1、铺设的肋板钢筋在使用前，清除污锈。

2、面板、肋柱钢筋和岩面间的间隙，为保证钢筋网的准确位置，用同标号砼扎丝垫块支垫。

3、安装模板前，用高压风或水冲洗已喷浆岩面，清除泥垢。

4、模板采用大块钢模板，拉杆加固，拉杆在锚杆钢筋上焊接牢固。

5、浇注砼厚度的控制：采用钢筋内撑，保证面板厚度。

6、对机具设备、风、水、电等，应提前进行全面检查和试运转。

7、采用商品砼泵送入模。

基坑开挖采用机械开挖，开挖的位置、深度及基底尺寸按照设计图纸要求，基底每边加宽30cm左右。基底开挖时必须做好排水工作，可在基底四周开挖排水沟（30×20cm）,采用潜水泵排除基坑积水，防止影响基底承载力。

基础开挖后，对基底进行检验，主要内容有：基底平面位置、尺寸大小、基底标高；承载力是否满足设计；基底处理和排水情况；有关的试验资料等。

待基底经监理工程师检查确认合格，按图纸设计安装模板：保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，模板的尺寸应保证不小于设计要求。本挡土墙拟采用钢模板作为模板进行砼浇注。

挡土墙在墙身砼浇筑前应先进行沉降伸缩缝设置。挡土墙纵向10~15m设一道沉降伸缩缝，缝宽2cm,在墙身砼浇注时先用2cm厚的乙烯塑料泡沫板将“先期浇注砼”与新建墙身砼隔开。

挡土墙沉降缝宽度为2厘米，设置间距按图纸或监理工程师指示，拆模以后对沉降缝的侧3~5cm用填缝材料进行封缝处理。

基础完工后，由测量人员准确的放出墙身的位置，安装模板，并将模板及基底的附着物及杂物清除干净。模板外侧每30cm加一道横向加劲梁，纵向每50cm设一道加劲肋，然后再在外面每70cm设一带有对拉杆加劲钢管以确保模板的整体牢固、稳定。

墙身外侧模板的每道竖向加劲肋都必须有稳定的钢管水平支撑。

挡土墙施工采用就地浇筑工艺，全墙分两次浇筑，第一层浇筑基础，待基础混凝土强度达到70%后，继续进行剩下部分浇筑，两次浇筑的接缝处应保证有良好的结合面。模板经检查合格后才能进行混凝土的浇注，混凝土的施工应按照技术规范要求进行。

具体施工方法详列如下：

挡土墙墙身采用砼施工，砼的分层振捣厚度为30cm左右，采用插入式振捣器振捣，严格要求振捣密度，保证砼密实。浇筑混凝土时的振捣要求，浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，一般用振动器捣实且满足下列要求；

1、插入式振动器应垂直略有倾钭插入混凝土中，倾钭度不宜过大，更不能放在混凝土的面层，否则会减少入深度，影响振捣效果：

2、插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。

3、插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍：与侧模应保持5～10cm的距离：插入下层混凝土5～10cm，使上下层混凝土结合牢固；

4、表面振动器的移位距离，应以振动器平板能覆盖已振实部分（重叠）10cm左右为宜；

5、附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状态及振动器性能等情况通过试验确定；

6、混凝土浇后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40S为宜。如振捣叶出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成：（1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著（2）振捣土再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出：（3）混凝土表面呈现平坦、汽浆：（4）混凝土已将模板边角部位填满充实

浇注完成后及时进行收浆和养生，以防止出现收缩裂缝。养生采用草袋覆盖的方法，保持潮湿状态7天以上。

挡土墙施工应特别注意模板的加固，避免跑模、漏浆、胀模等质量问题。其他施工与基础相同。

施工应特别注意模板的加固，避免跑模、漏浆、胀模等质量问题。砼的分层振捣厚度为30cm左右，采用插入式振捣器振捣，严格控制振捣时间，避免漏振、过振。浇注完成后及时收浆和养生，防止出现收缩裂缝。养生采用湿麻袋覆盖方法。

挡土墙的现场混凝土浇筑还应满足：须在底板混凝土达到设计强度的70%后，方可在底板上立模，浇筑墙身。

泄水孔的直径为100mm的PVC硬塑排水管，纵向间距为2~3m，上下排水管应交错设置，最下排泄水孔的出口应高出地面30cm。

经监理工程师许可，待墙身混凝土强度达到70%后进行墙背回填。

挡土墙必须超前施工，确保挡土墙一侧回填和路堤填筑同步进行。且分层的厚度不超过20cm；填筑时在基础、墙背上用红油漆划出分层的厚度并标出层数，以便于检查填筑厚度。横向与已填筑完毕的路基间采用开挖台阶的方式进行处理。回填材料采用5%灰土进行填筑。

第四章河边衡重式挡墙施工方案

河边挡墙由某某建设工程有限公司设计，经过对设计方案的反复对比，最终确定该挡墙按衡重式挡墙方案进行，基础形式为钻孔灌注桩+条形基础，由于红线（挡墙边沿）在河道中心位置，因此，在进行挡墙施工阶段需将河道另外挖渠将水引开方能施工。

河道挡墙基础与一、三组团建筑基础位置较近（最近处建筑物基础边至挡墙基础边仅850mm），由一、三组团进行挡墙的材料运输已无可能，因此，在将河道水引流的同时，需在对岸修建临时施工道路。如下图：

河边衡重式挡墙施工平面布置图

在挡墙施工完成后，再将河水引回原来河道，并将河道进行疏浚，确保水流畅通。

第二节钻孔灌注桩施工方案

河道引流成功后，立即由上至下进行清淤，钻孔灌注桩随清淤进度跟进。

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。

b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。

c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；

d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；

e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。

f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。

清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。

钢筋笼在岸上集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条轴线上。钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。

钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。

水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。

灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。

进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出50cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。

钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量达到合格等级标准。

第三节衡重式挡墙施工方案

   根据施工图纸及坐标点测放出挡土墙中心线、基础平面位置线和纵断高程线，做好平面、高程控制点。

  (1)垫层混凝土强度应符合设计要求，振捣密实、抹压平整。

  (2)垫层底面不在同一高程时，施工应按先深后浅的顺序进行。

  (3)垫层施工完成后，应复核设计高程并按设计图纸和挡墙中线桩弹出墙体轴线、基础尺寸线和钢筋控制线。

  3.基础钢筋制作与安装

  (1)应按有关规定进行钢筋复验、见证取样检验，合格后方可使用。

  (2)钢筋应按品种规格、批号、分类存放，不得混存。有严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层、油污等钢筋不得使用。

  (3)钢筋绑扎前应将垫层清理干净，并用粉笔在垫层上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、预留孔等应及时配合安装。

(4)绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

  (5)在钢筋与模板之间垫好垫块，间距不大于1.5m，保护层厚度应符合设计要求。

  (6)垫块一般采用水泥砂浆制成，垫块厚度应与保护层厚度相同，垫块内预埋火烧丝，或用塑料卡来保证保护层厚度。   

(7)钢筋连接方法宜采用焊接或机械连接。

  (8)在绑扎双层钢筋网片时，应设置足够强度的撑脚，以保证钢筋网片的定位准确。稳定牢固，在浇筑混凝土时不得松动变形。

(9)钢筋焊接成型时，焊前不得有水锈、油渍；焊缝处不得咬肉、裂纹、夹渣，焊药皮应清除干净。

  (1)模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受灌筑混凝土的冲击力、混凝土的侧压力。

  (2)模板应保证挡土墙设计形状、尺寸及位置准确，并便于拆卸，模板接缝应严密，不得漏浆、错台。

  (3)模板脱模剂应涂刷均匀，不得污染钢筋。

  (4)轴线、模板线放线完毕，应办理好预检手续。

  (5)模板安装后，应检查预留洞口及预埋件位置，符合设计要求后，方可进行下道工序。

  (6)模板支撑时，模板下口先做水平支撑，再加斜撑固定。

  5.浇筑基础混凝土

  (1)混凝土浇筑前，钢筋应隐检验收合格。模板安装牢固，缝隙平整、严密，杂物应清理干净，积水排除，并办理预检手续。

  (2)混凝土配合比应符合设计强度要求。

  (3)混凝土浇筑时自由落差一般不大于2m，当大于2m时，应用导管或溜槽输送。

  (4)现浇重力式钢筋混凝土挡土墙，应根据挡土墙的具体形式、尺寸确定浇筑方案。当基础与墙体分期浇筑时应符合下列规定：

  1)基础混凝土强度达到2.5MPa以上时方可支搭挡土墙墙体模板。

  2)浇筑基础混凝土时，宜在基础内埋设供支搭墙体模板定位连接件。

  1)基础混凝土宜采用插入式振捣棒振捣，当振捣棒以直线行列插人时，移动距离不得超过振捣棒作用半径的1.5倍；若以梅花式行列插人，移动距离不得超过作用半径的1.75倍；振捣时振捣器不得直接放在钢筋上。

  2)振捣至混凝土不再下沉，无显著气泡，表面平坦一致，开始浮现水泥浆为度。若发现表面呈现水层，应分析原因，予以解决。

  3)振捣棒宜与模板保持50mm~l00mm净距。不宜振捣的部位应采用人工振捣。

  4)混凝土应分层浇筑，分层厚度不超过300mm。各层混凝土浇筑不得间断；应在前层混凝土振实尚未初凝前，将次层混凝土浇筑、捣实完毕。振捣次层混凝土时振捣棒应插人前层50mm~100mm。

  6.墙体钢筋及预埋件制作与安装要求参照3款有关规定施工。

  (1)按位置线安装墙体模板，模板应支牢固，下口处加扫地方木，占口模内加方木内撑，以防模板在浇筑混凝土时松动、跑模。

  (2)按照模板设计方案先拼装好一面的模板并按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计中应明确规定。

  (3)清扫墙内杂物，再安装另一侧模板，调整支撑至模板垂直后，拧紧对拉螺栓。

  (4)模板隔离剂涂刷应均匀，不得污染钢筋。

  (5)模板安装完成后，检查扣件、螺栓是否牢固，模板拼缝及下口是否严密DB／T29-261-2019标准下载，并办理预检手续。

  8.浇筑墙体混凝土

  (2)混凝土应按规范规定分层浇筑，振捣密实，分层厚度不大于300mm。混凝土下料点应分散布置。墙体应连续进行浇筑，每层间隔时间不超过混凝土初凝时间。墙体混凝土施工缝宜设在设计伸缩缝处。

  (3)预留洞口两侧混凝土浇筑高度应对称均匀浇筑。振捣棒距洞边300mm以上，防止洞口移位、变形。

  (4)混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按设计标高控制线对墙体上口进行找平。

  (5)墙体混凝土的其他施工可参照5款施工。

  (1)混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂的情况，适当延长。

  (2)对大体积混凝土挡墙的养护，应根据气候条件采取控温措施，将温度控制在设计要求的范围内。

  (1)当混凝土强度达到2.5MPa以上时DB11／T 1559-2018 碳排放管理体系实施指南，方可拆除侧面模板。