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XXXXXXXX公路工程

引桥桩基采用吹填筑岛施工，筑岛顶标高为+4.0m。引桥墩柱顶标高在23.073～29.116m之间，箱梁底与筑岛顶面的净空在19～25m间，除去底模、枕木高度、贝雷架高度、工字钢高度、横梁高度后，施工净空较为宽松，可考虑采用少支架和满堂落地支架施工，但由于施工处于海边滩涂，且表层粉质淤泥层较厚，为了减少地基不均匀沉降带来的影响，同时省略支架顶部逐联堆载预压等麻烦，决定采用少支架，即排架支架。

根据地质勘探报告，海湾滩涂淤泥层下伏中风化和微风化流纹斑岩，中风化流纹斑岩其天然地基承载力为2000kpa住宅外架工程设计与施工方案（30P）.doc，且埋深达10m左右，宜作为桩基持力层，钻孔施工较为方便，故排架支架选用钻孔桩作为基础。钻孔桩基可确保整个支架的结构安全性和稳定性，还可避免地基不均匀沉降，工期可以得到保证。

引桥支架立柱基础均采用Φ1000mm钻孔灌注桩，桩底持力层需进入中风化微风化流纹斑岩的1～2倍桩径。桩顶浇筑100cm×100cm，高80cm的方形桩帽，桩帽顶预埋δ=12mm的钢板，支架立柱采用Φ820×10mm螺旋焊钢管与预埋钢板焊接，钢管四周用加劲板与预埋钢板加固焊接。支架立柱间设置纵横桥向水平联系撑和抗倾抗风斜撑，立柱顶部横桥向设2HN700×300下横梁，其上顺桥向布置3000×1500×176mm贝雷架（贝雷架布置间距见引桥横桥向断面图），贝雷架上横桥向布置间距为900mm的25a工字钢作为分配梁，其上顺桥向垫置方木，方木上铺设箱梁底模竹胶板。

箱梁施工完毕后，需凿除钻孔桩砼，恢复至原地面。

总体上先由0#桥台向8#墩推进，左右幅同时推进，左半幅稍领先，形成流水施工作业。

3.1.1、设计与验算假定及原则

对于连续结构的弯矩简化为简支结构计算；构件型号尽量利用现场现有材料和便于采购的材料；施工简便，便于装拆，加快施工进度，确保施工安全和质量。

3.1.2、支架系统设计条件

工程施工区域属亚热带季风气候区，同时又属于大陆性气候向海洋性气候过渡区，风向有明显的季节性变化。秋冬两季主要受大陆性气候影响，冷空气活动频繁，风向以偏北风为主；春夏两季主要受海洋性气候影响，太平洋暖湿气流比较活跃，风向以南到偏南风为主。场地各高度的不同重现期最大风速见表3.1.2.1。

桥位所在地区各高度不同重现期最大风速(单位：m/s)表3.1.2.1

因此风荷载按9级风来考虑；施工荷载：250kg/m2；模板荷载：150kg/m2；砼荷载：按设计自重考虑。

3.1.3、系统支架结构

箱梁施工前需修筑好箱梁两侧的施工便道，支架搭设和砼浇筑都要依靠两侧的施工便道。修筑施工便道施工方法为：在引桥桩位滩涂区域筑岛，筑岛平台顶标高+4m，分两次筑填，首次将原地面用碎岩石角砾填至标高+3m，碾平压实，观测筑岛区域无沉降后，铺设适量石灰稳定土垫层（石灰掺量5％），碾压密实后再用碎岩石角砾填至标高+4m。筑岛平台靠海侧边线超出引桥承台边线8～10m（筑岛宽度），平台边线根据引桥轮廓线修理圆顺，大致呈R=255的圆弧。

排架支架靠墩身处直接支撑在已浇筑承台上，钢管立柱通过在承台上预埋钢板焊接固定。远离墩身处采取2根钻孔灌注桩作为基础，基础上浇筑钢筋混凝土方形桩帽，桩帽上设置钢板埋件，钢管立柱与埋件焊接。

钻孔灌注桩桩径1000mm，引桥桩基桩底持力层需进入中风化流纹斑岩层1～2倍桩径，桩长暂根据地质报告确定，现场以实际岩层确定终孔底标高。桩身为C25钢筋混凝土结构。

钻孔桩采用冲击钻施工,钻孔桩施工为常规施工,不再叙述。

支架系统严格按照支架图纸现场搭设，安装起重设备采用50t履带吊。基础施工完毕后，安装钢管立柱。

安装顺序自下而上进行，每段立柱安装完毕随即焊接水平联撑使之成为整体。

当箱梁砼达到设计强度且预应力张拉完成后，即可拆除该节段支架，支架拆除采用50t履带吊、卷扬机等配套系统组成，其主要操作方法为：

a、箱梁砼浇筑结束，在箱梁纵、横向预应力束张拉结束后方可拆除支架；

b、利用卸荷砂箱卸载，使支架上部结构整体下落；

c、沿主横梁横移底模、贝雷架至翼板外侧解体；

d、利用履带吊将底模、贝雷片吊下，拆除木方，利用卷扬机配以滑车拆除支架顶部。

3.3.4、支架模板跨数配置

钢管支架配置3跨，底模配置2跨，箱梁内、侧模各配置1跨，周转使用。

3.3.5、支架系统预压

压载试验目的有：一是消除系统结构的非弹性变形；二是实测支架各处挠度变形量，与理论值进行对比，为下一步施工预拱度的设置提供依据；三是检验支架系统承载情况。

模板拼装完成后，按首节施工段箱梁自重的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及理论计算预拱度进行立模标高设置。为便于预压操作，预压采用木板铺设垫底、两侧腹板位置堆设钢筋在底板和翼缘板加砂袋的方式进行。

具体如下：外侧模板安装好后，在底模边角位置堆放钢筋，钢筋上堆砂袋。各级荷载施加完成后，均稳定10min，然后进行测量和测试。当荷载加至80%施工荷载后，加载要缓慢均匀地进行，并采取边加载边观测。

为消除系统的非弹性变形确定施工预拱度：整个预压荷载模拟现浇时出现的最大浇筑长度时的施工荷载，分级加载，边加载边观测。

加载测试完成后，按要求进行卸载，并进行卸载测量及测试。为了得到非弹性变形，卸载后对观测点进行复测，重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度值由压载试验实测弹性变形和理论计算的预拱度值平均考虑），算得各点处的预拱度值后，通过分配梁调节底模标高。

由于钢管支架基础为钻孔灌注桩，且桩基布置与荷载情况基本相同，拟采取只对首节支架系统进行堆载预压，其余各跨通过首节预压资料以及浇筑后箱梁线形观测资料综合确定。

3.4.1、施工工艺流程图

底模采用20mm厚的优质竹胶板。引桥段采用10×10木方作纵肋,[25a分配梁作横肋，间距900mm。

翼板模及腹板侧模采用空间桁架式钢模板，翼板模支撑框架用[10槽钢和[8槽钢焊接而成，支撑框架每三片拼成一组，每片间距75cm，每组支撑框架吊至贝雷支架上就位后，再安装10×10cm方木，方木上铺设20m竹胶板，同时在外侧模上下均设拉杆。

模板采用50t履带吊安装，按照确定的值进行预拱。钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。

侧模在箱梁混凝土强度达到设计强度的80%时即可脱模，侧模脱模只需将支撑在贝雷梁上的可调节螺旋杆松下即可，侧模通过滑车沿纵向布设的侧模贝雷梁滑移至下一跨支立。贝雷梁和底模则利用卸荷砂箱卸荷而完成脱模，采用倒链拖至主横梁上游端，履带吊吊出，运输至下一施工跨安装。

箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用定型钢模拼装、Φ48mm脚手钢管支撑。内模可先分节段拼装，分节吊装后联成整体。

为确保模板的整体稳定，内外模之间加设少量的对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC塑料管，塑料管两端套接锥帽。当模板拆除后及时封堵并修补螺栓孔，使其不影响混凝土的整体外观效果。

内模在加工厂分片分段进行加工、拼装。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、底角模、侧模、顶角模及顶模，为加快施工进度，内模可在地面或已浇好的箱梁顶按2～3个节段拼成大块，然后分别吊装、联成整体。

内模拆除时，先卸下U型卡，旋松可调顶托，使模板脱落，然后将模板逐块从人孔(在顶板上临时设置120×80cm的人孔)中取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。

为了模板的整体稳定，内外模之间加设少量的对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC塑料管，塑料管两端套接锥帽。当模板拆除后及时封堵并修补螺栓孔，使其不影响混凝土的整体外观效果。

箱梁钢筋按部位分：纵向钢筋、横向钢筋、锚头钢筋；

3.4.3.1、钢筋原材料要求

a、各部分钢筋的力学性能必须符合国家标准GB13031—91、GB1499—91、GB13014—91的规定。

b、钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放。

c、钢筋应具有出厂质量证明书，每批均应进行抽检。

3.4.3.2、钢筋的加工、绑扎

箱梁钢筋在钢筋加工场下料并制作成半成品，编号后分类堆存，汽车运至施工现场，利用50t履带吊吊至作业面，人工进行安装绑扎。箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。绑扎中应注意以下几点：

a、钢筋表面应清洁，使用前将表面油渍、锈皮等清除干净；

b、钢筋应顺直、无局部弯折，钢筋的弯制应符合设计要求；

c、钢筋绑扎应牢固，必要时可采用点焊的方式加固，钢筋搭接长度应符合规范要求；

d、钢筋骨架保护层（砼垫块）的厚度及强度按设计要求确定，安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板和顶板适当加密；垫块要固定牢。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土保持一致。

3.4.3.3、预埋件埋设

桥面系的所有永久性预埋件（防撞护栏、伸缩逢、泻水管等）在精确放样后，用定位筋点焊固定；引桥面泄水系统采用预埋钢管成孔，泄水管进口桥面宜做成向管口倾斜的截水盆形状，以利排水，截面顶部直径161cm，底部直径100cm。泄水钢管用定位固定后，管内用棉纱或其它易取出的材料填塞严密。

（1）混凝土配合比的要求

箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。

箱梁混凝土的一般要求为：

a、混凝土缓凝时间：不小于20小时；

b、混凝土强度标号：C50；

c、坍落度：14～18cm；

d、3天强度：达到设计强度90%以上；

e、拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。

箱梁混凝土由商混站集中拌制，用混凝土罐车运输至前场，汽车泵利用软管布料，直接泵送入模，一次浇筑完成。

箱梁混凝土的浇筑顺序为：腹板、横梁→底板→顶板(含翼板)。浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿顺桥向按4～5m的距离预留混凝土下料口，横桥向每个箱室布置一个混凝土下料口，采用软管布料使砼下料高度<2m，当底板砼浇筑完毕，及时补好下料口处的模板，并加撑加固。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度控制在30㎝左右。

混凝土振捣采用φ5cm插入式振捣棒进行振捣。振捣时，应避免振捣棒碰撞模板、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。当混凝土浇筑临近结束时，要严格控制其顶面的标高。箱梁顶面的混凝土应在其初凝前进行拉毛处理。

为了保证桥面的纵、横坡度，需在箱梁顶面中间布置一排间距为2.0m的标高控制点（采用与钢筋焊接的短钢筋作为控制点），通过端头模板及钢筋控制点来保证桥面的纵横坡度。

混凝土浇筑前和混凝土浇筑过程中安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，如有松动、变形、移位时，应及时处理。

每次砼浇筑需制取试模进行强度试验，试模制作不少于规范要求，同时另制作与箱梁砼在同条件下养护的试件多组，以了解箱梁砼的变化情况。

箱梁表面砼在浇筑完后应及时修整抹平，等定浆后再抹第二遍然后拉毛。砼连接面在初凝后应及时凿毛。

混凝土浇筑完成后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用洒水养护（每间隔2h一次，专人负责），使混凝土表面的潮湿状态保持在7天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；夏季施工期间温度很高时，混凝土表面采用覆盖麻袋或土工布洒水养护，以防砼表面出现干缩裂缝。

当箱梁分段处端模拆除后，对端面混凝土进行人工凿毛，满足要求后用高压水冲洗干净。

3.4.5、预应力工程

预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%、弹性模量达到设计值的80％以后方可进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，以张拉控制为主，以伸长量校核。实测延伸量与计算延伸量误差在±6%以内。纵向预应力需预留工作强度85cm，横向80cm。纵向预应力张拉设备主要采用YCW400、500型的液压千斤顶，横向预应力张拉设备主要采用400t的液压千斤顶，张拉完毕纵向预应力束后即可张拉横向预应力束，张拉按均衡对称，交错张拉的原则进行。

3.4.5.1、箱梁预应力施工程序

预应力张拉顺序为先纵向后横向，各断面预应力钢束均对称进行。

箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行）→波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺）→锚具安装、千斤顶安装→预应力束张拉→孔道压浆→封锚。

3.4.5.2、波纹管安装

箱梁预应力孔道采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔。

波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50cm间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置,横隔墙波纹管按50cm设置架立钢筋。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，先安装底板预应力管道和腹板处预应力管道，预应力钢筋采用先穿法；最后安装顶板预应力管道。

波纹管按要求设置观测孔，观测孔采用φ20mm的透明管，从箱梁的顶板、底板及腹板引出。

安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。

混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、与锚具连接质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现问题及时处理。

3.4.5.3、锚垫板安装

锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。

锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管采用变径套管相接，并采用塑料胶带缠裹。锚垫板与模板间采用螺栓连接。

3.4.5.4、钢绞线下料、安装及接长

钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。

钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。用于接长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P锚），顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。

预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。

3.4.5.5、锚具及千斤顶准备

锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式手提千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。千斤顶与配套油表按照规范频率（6个月或200次）要求，及时进行标定，以便张拉工作准确正常进行。

预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。

3.4.5.6、预应力束张拉

预应力张拉时间须满足设计强度和弹性模量双向控制。

预应力束张拉程序为：0→初始张拉力（0.1σcon）→控制张拉力σcon（持荷2min）→0。

预应力钢绞线的锚下张拉控制应力1395MPa。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。

箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，后张拉横向预应力束。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，先长后短,并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。

预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下：

式中：ΔL1—从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；

ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm）。

预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。

预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，确保在同一截面上的断丝率不得大于1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。

（1）张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。

（2）预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。

（3）每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。

（4）在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。

（5）当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。

（6）张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。

3.4.5.7、孔道压浆

预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量。

（1）稠度：13秒～18秒；在45分钟内，浆体的稠度变化应不大于2秒；

（2）水灰比：为满足可灌性要求，一般选择水泥浆，水灰比应在0.29～0.35之间；

（3）泌水性：水泥浆在拌合3小时候，泌水率应小于水泥浆初始体积的2％，在拌和后24h水泥浆的泌水应能被浆体完全吸收；

（4）膨胀率：小于5%；

（5）密度：不小于2.0g/cm3；

（4）浆体温度：水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35度；

（5）缓凝时间：其初凝时间不应小于3h，终凝时间应大于17小时；

（6）强度：在标养下，7d龄期超过25Mpa，28d超过50Mpa；

（7）浆体材料应掺入真空灌浆专用添加剂和阻锈剂，外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氢脆反应的有害成份；

B．真空辅助压浆施工程序

（1）首先将称量好的水、水泥、膨胀剂等材料倒入搅拌机，搅拌2min；

（2）将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min；

（3）水泥浆出料后必须马上泵送，否则要不停的搅拌。必须严格控制水用量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶存在空隙。未及时使用的浆体，严禁采用增水方式继续使用；

（4）加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度达到灌浆泵中浓度时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢；

（6）代抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门；

（7）灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1min，完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门；

（8）拆除外接管路，清洗真空机的空气滤清器，清洗所有设备及附件。

C．真空压浆工艺注意事项

为控制孔道压浆的质量，结合施工中出现的情况，在真空压浆施工中应注意以下问题：

（1）压浆前孔道两端的封锚要符合密封要求，最好在张拉完成后24h内开始灌浆；

（2）若压浆孔道为曲线，应在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。

（3）输浆管应选用高强橡胶管，橡胶管的抗压能力≥1Mpa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。

（4）搅拌后的水泥浆进入储浆斗之前应通过70目筛网进行过滤，水泥浆在压入孔道前必须做稠度、泌水性实验，符合技术指标要求后方可进行压浆。

（5）压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟内），单根孔道压浆要连续，直至完成。

（6）夏天施工期间，如气温高于35℃，压浆在夜间进行；冬季孔道压浆应在正常温度下进行，同时压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5℃。压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。

压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。

第四章、工效分析与施工计划安排

单幅一联支架周转时间：φ1000钻孔桩施工、钢管立柱焊接及各种联撑焊接安装10天，贝蕾架、分配梁布设及标高调整5天，底模铺设及线性调整5天，箱梁施工20天，底模拆卸、贝蕾架、分配梁及各联撑拆卸累计5天，各种材料修整及其他影响因素影响5天，累计45天。

牛轭侧和XXXX侧共计左右幅各六联一跨，预计投入单幅一联（3跨）钢管支架，一施工节段模板材料进行周转，工期安排12个月。

第五章、施工质量、安全及文明安全保证措施

5.1、施工质量保证措施

（1）施工前，编制详细的方案和专门施工工艺，报业主和监理批准，组织专家评审，经审查批准后方可实施。

（2）浇筑砼前，底模、内侧模板、外侧模板的定位由螺栓、螺杆紧固与调节。保证桁架结构稳定，并具备足够的刚度，能克服砼浇筑过程中鼓胀现象。

（3）使用全站仪加密测量控制网，提高控制精度，保证箱梁平、立面顺直。

（4）对所有钢模，使用平磨机整修合格，并进行打磨处理。

（5）要求商混站选用同厂、同批号水泥浇筑相邻结构，保证颜色统一，粗细骨料由固定厂家、固定规格供应。

（6）其它原材料进场不仅要有产品合格证，且需要依技术规范要求进行复检后方可使用，对于不合格的材料、半成品严禁进场。

（7）钢筋、模板、水泥、粗细骨料、预应力筋、张拉千斤顶、液压油泵、压力表、锚具等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规范及有关规定进行。

5.2、施工安全保证措施

（1）贯彻“安全第一，预防为主”的方针。项目经理对安全工作负第一责任，执行“谁管生产，谁管安全”的原则。

（3）实行安全预控，优化施工方案，制定安全操作规程和安全技术措施，认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要求。

（4）建立安全奖励制度，教育职工，严格执行安全规章制度。正确使用和严格管理个人安全用品。对违反安全规章制度，违反个人安全用品使用要求的人员，部门和班组，严肃处理；大力表彰奖励安全生产先进集体和个人。

（5）加强机械设备管理，对机械设备的使用和维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的作用和维护性能，杜绝重大机损、机械伤人事故的发生。

（6）严格各项规章制度，坚持进入施工现场戴安全帽、高空作业带安全带，杜绝酒后上高空作业。

（7）对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。

（8）在模板拼装时，各种起重吊具、索具配置合理可靠，并有足够的安全系数。

（9）在操作平台四周及底部挂设安全网，形成封闭作业区域。

（10）模板的安装、拆除必须专人统一指挥，有序进行。

（11）对临时构件的设计，安全系数必须满足有关规范的要求。

（12）在不良气候条件下，如暴雨、风力达6级以上时，则停止施工。

（13）做好钢管桩支架防撞措施，派专人负责。

（14）制定高空作业安全施工措施。

（15）支架上设上下人梯、围护网。

5.3、现场文明施工及职业安全防护措施

（2）考评小组将按照考评内容及标准，每月对施工现场进行一次考评，对每次考评结果予以公布，对考评未能达标的部位，发出整改通知并进行相应的处罚。

（3）施工区域及重点要害部位设立标志，要求明显，清晰。

（4）设置治安室加强施工现场的治安保卫工作，禁止闲杂人员进入施工现场，按有关部门要求布置防火、防盗设施，做好防火、防盗工作。

（5）制定物资、能源管理办法，并认真执行。各种原材料及回收物件按施工总平面布置图规定的位置堆放整齐，并符合安全防火要求，时刻保持施工现场的环境整洁、道路排水畅通。

（6）施工现场用水与用电管线布置合理、走线明确、满足防火要求，电缆、水管穿过施工道路时必须埋入地面以下20cm左右，防止施工车辆碾压破坏，甚至出现伤人事故。

（7）加强对特殊工种工作人员的劳动保护DB12／T 598.12-2015标准下载，职工劳动用品发放及时，并与当地一家大型医院建立密切的联系，以便及时提供医疗服务。

第六章、主要设备、材料、人员计划

6.1箱梁施工设备使用计划

箱梁施工设备使用计划表表6.1

6.2箱梁主要材料需求计划

箱梁主要材料需求计划表表6.2

SJG 80-2020 道路隧道设计标准.pdf6.3箱梁施工劳动力需求计划

箱梁施工劳动力需求计划表表6.3