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HH铁路XX标（CC特大桥工程）

CC大桥局HH铁路XX标指挥部

HH铁路XX标（CC特大桥工程）

高速铁路桥梁支架现浇梁施工工艺及施工要点.docx261#～264#墩连续箱梁施工方案

CC大桥局HH铁路XX指挥部

4支架现浇连续箱梁施工方案 2

4.1总体施工方案 2

4.2具体施工方法 2

4.2.1施工工艺流程 2

4.2.2支架施工 3

4.2.2.1支架结构介绍 3

4.2.2.2支架施工 4

4.2.2.3钢管脚手架拼装 4

4.2.3支架预压 5

4.2.4支座安装 5

4.2.4.1支座型号及安装方法 5

4.2.4.2支座安装注意事项 7

4.2.4.3支座安装允许偏差和检验方法 7

4.2.5模板安装 8

4.2.5.1模板安装顺序及总体方案 8

4.2.5.2模板安装方法 8

4.2.5.3模板安装允许偏差和检验方法 10

4.2.6.钢筋制安及预埋件施工 10

4.2.6.1钢筋原材 10

4.2.6.2钢筋加工和安装 10

4.2.6.3预埋件施工 11

4.2.7预应力管道及预应力筋安装 11

4.2.8张拉端、锚固端安装 13

4.2.9混凝土施工 13

4.2.9.1原材料管理 13

4.2.9.2浇筑前准备工作 14

4.2.9.3混凝土浇注 14

4.2.9.4混凝土浇注注意事项 15

4.2.9.5混凝土浇注人员安排及机械配置 17

4.2.9.6混凝土养护 17

4.2.10预应力施工 19

4.2.10.1原材检验、存放 19

4.2.10.2张拉设备选用 19

4.2.10.3张拉机具的校验 20

4.2.10.4预应力张拉准备 21

4.2.10.5预应力张拉施工 21

4.2.11孔道压浆与封锚 26

4.2.11.1施工准备 26

4.2.11.2真空辅助压浆 26

4.2.11.3封锚 27

4.2.12支架拆除 27

4.2.13连续箱梁施工允许偏差 27

6.1质量保证措施 29

6.1.1质量管理依据 29

6.1.2质量管理方针 29

6.1.3质量保证措施 29

6.1.3.1工程质量保证总体措施 29

6.1.3.2加强施工前的质量控制工作 29

6.1.3.3做好施工全过程的质量控制工作 30

6.1.3.4做好施工材料的质量控制 31

6.1.3.5加强施工过程中的测量控制 31

6.1.3.6做好施工过程中的试验检测 31

6.1.3.7保证施工中的资料完整齐全 32

6.1.3.8质量通病防治措施 32

6.1.3.9质量保证体系框图 33

6.2安全保证措施 33

6.2.1安全目标及安全方针 33

6.2.2安全保证体系及组织机构设置 32

6.2.3安全管理措施 33

6.2.3.1连续梁施工安全技术措施 33

6.2.3.2现场布置的安全技术措施 34

6.2.3.3施工机械的安全控制措施 35

6.2.3.4施工用电安全措施 36

6.3环境保护及文明施工 36

⑵《新建客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）

⑶《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005］160号）

⑷《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005］160号）

CC特大桥261#～264#墩（28+48+32）m连续梁施工。

261#～264#墩（28+48+32）m连续梁，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长109.1m，中跨中部10m梁段和边跨端部9.55m、右边跨13.55m,梁段落为等高梁段，梁高2.7m；中墩处梁高为4.0m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=2.7+1.3*X2/289（m）变化，其中以7号或20号截面顶板顶为原点，X=0～17（m）。轨底至梁顶高度为0.7m。箱梁顶板宽9.56m，箱底宽5.6m。全桥在梁端5.55m内顶板厚度32～60cm，在中支点4m内顶板厚度为32～65cm，其余顶板厚为32cm；底板厚30～60cm，在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由30cm渐变至60cm，在中支点范围内底板厚度60～90cm；腹板厚46～70cm，按折线变化，边跨端块处及梁体变高度处腹板厚度由46～70cm，中支点处腹板厚度为70cm，其余为46cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。

在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔用φ6钢筋，间距25*25mm钢筋网予以防护。下排通风孔距底板顶面60cm，间距除注明外均为2m，通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，若相碰可适当调整通风孔位置。在梁底（φ100）和梁面（φ160）按要求设置泄水孔，梁底泄水孔设在底板最底处，以利箱梁内排水；梁面泄水孔设在挡砟墙底部，沿纵向间距3m布置。箱梁翼缘板下缘距翼缘板外端部30cm处设置直径3cm的滴水凹槽阻水。

梁体砼采用C55砼，共1212m3。梁体按三向预应力设计。

4支架现浇连续箱梁施工方案

261#～264#墩连续箱梁采用支架法现浇施工方案，支架采用梁柱式支架，下部结构采用钢管桩，基础采用钻孔桩基础或直接支承于承台顶，上部结构采用贝雷梁结构，支架系统自下而上分别为基础、钢管桩及桩间连接系、分配梁、贝雷梁、分配梁、钢管支架、模板系统等。详见“附件1CC特大桥261#～264#墩支架现浇连续箱梁施工方案图”。

4.2.1施工工艺流程

4.2.2.1支架结构介绍

全联连续箱梁现浇支架为在边跨和中跨设置钢管桩临时墩的结构体系，其中边跨跨中设置1个临时墩，中跨在两桥墩之间设置2个临时墩。

跨中临时墩基础采用2根φ1.25m钻孔桩基础；边临时墩基础利用已浇注承台，直接支承于承台顶。

支架下部结构采用钢管桩，其中跨中临时墩设置2根φ1000×10mm钢管桩，与基础φ1.25m钻孔桩连接；边临时墩设置4根φ600×8mm钢管桩。各临时墩钢管桩间设置联结系，联结系采用φ273×6mm钢管。

临时墩墩顶设置横向分配梁，将上部荷载分配给各钢管桩，由钢管桩传递至基础。跨中临时墩墩顶分配梁采用4HN500×200mm型钢，边临时墩采用2HN500×200mm型钢。

上部结构采用贝雷梁结构，贝雷梁在横断面内根据不同部位的受力特点进行布置，共设置14片。贝雷梁最大跨度15米。

贝雷梁上横向设置I14分配梁，间距750mm。

为适应箱梁的线形变化，通过在贝雷梁顶横向分配梁上设置不同高度的钢管支架来调整箱梁底模高度，钢管支架采用扣件式φ48×5mm脚手架。钢管脚手架在顺桥向墩顶处布置间距为0.25m，其它位置布置间距为0.75m；在横桥向墩顶和腹板处布置间距为0.25m，其它位置布置间距为0.5m。

模板采用钢木组合模板，即面板采用15mm厚竹胶板，加劲带采用木方，背带采用型钢。

因贝雷梁的长度模数及墩顶净空限制，墩顶部分采用另外设置型钢的方法支承模板，该处底模及端模均采用散模。

为便于脱模和拆除支架，同时便于调整底模线形，在钢管脚手架顶部设置可调托座，托座调节范围为0~300mm。

4.2.2.2支架施工

⑴基础及下部结构钢管桩施工

跨中临时墩基础为φ1.25m钻孔桩基础，采用旋转钻机成孔的施工方法，具体施工要求见《CC特大桥钻孔桩施工作业指导书》。

钻孔桩灌注混凝土前，按照设计图纸将钢管桩定位好，注意钢管桩与钻孔桩混凝土的结合长度不小于1.5米。混凝土灌注完成，强度达到要求后，即可将钢管桩继续接高至设计标高。

边临时墩直接支承于承台顶，施工承台时，根据设计图纸在相应位置预埋钢板。施工时候将钢管桩与预埋钢板焊接。为保证钢管桩的稳定性，在竖向位置将钢管桩与墩身连接，竖向位置共设置2道。为减少墩身预埋件，利用墩身上拉杆孔，墩身模板拆除后，将竖向连接处拉杆重新安装好，然后在拉杆两端安装型钢，并将拉杆两端分别固定，再分别将连接钢管与临时墩和型钢焊接。

施工过程中，应严格控制钢管桩的垂直度和平面位置。为保证钢管桩的垂直度，在钢管桩接高到各道联结系的位置后，应及时焊接钢管桩间联结系，联结系采用φ273×6mm钢管，施工时，注意必须将联结系钢管按照相贯线切割后再焊接，并保证焊缝质量。

钢管桩施工完毕后，按照设计要求安装桩顶分配梁。施工过程中，必须严格按照设计要求控制各连接件之间的焊缝，保证质量。

贝雷梁先在地上拼装成组，然后利用履带吊或汽车吊配合人工就位的方法施工，拼装过程中，注意按照设计要求安装好贝雷梁之间的竖向、水平联结系，贝雷梁吊装就位后，按照要求设置横向限位及与分配梁的固定装置。

4.2.2.3钢管脚手架拼装

钢管支架拼装应严格按照图纸的布置进行，钢管进场后，应对钢管及构配件进行质量验收，经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，注意堆放前需在地面垫放方木，且地面不得有积水。脚手架拼装注意事项：

⑴脚手架必须根据要求设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距其下分配梁不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

⑵立杆接长必须采用对接扣件连接。对接应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。⑶支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm；立杆顶部的可调托座，当其伸出长度超过300mm时，应采用取可靠措施固定。严禁不同直径钢管混合使用。

⑷可调托座应安放在立杆中心上，尽量减少偏心。

⑸扣件拧紧力矩应不小于40N.m,且不大于65N.m，各杆件伸出扣件盖板边缘长度应不小于100mm。

支架拼装完成后，安装好底模，然后以相当于1.1倍箱梁自重的荷载对支架预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基沉降。预压过程中的荷载尽量模拟箱梁自重及施工过程中荷载的特点进行布置，预压材料拟在底模安装完成后利用现场钢筋，或利用沙袋和水箱等材料。无论利用何种材料，应注意天气对荷载的影响，避免实际荷载大于计算荷载，超出支架的承受能力。在下雨天气实施预压方案时应对预压材料采取覆盖、避免淋雨的措施，确保安全。

待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其它多点预拱度，以中间点为最高值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配。

4.2.4.1支座型号及安装方法

施工实用支座类型LQZ

均在261#、264#右侧

均在261#、264#左侧

支座安装在已完成的垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。

安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、无浮砂、无积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。

支座安装时固定支座和活动支座的位置和方向必须符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。

纵向活动支座应根据支座实际安装温度与设计温度之差和梁体混凝土张拉时未完成的收缩、徐变量及弹性压缩量计算预留错动量，错动量计算公式如下：

式中δ—上下座板的计算错动量(cm)；

T—支座安装时温度(℃);

To—收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度(℃)，该值可取为：To=T平+δ活/2αl

T平—年度中最高和最低温度的算术平均值(℃);

δ活—梁端部下缘因活载产生的纵向位移(cm);

δ活/2αl—换算温度(℃)，可取为10℃；

δs—梁体张拉时未完成的收缩、徐变值(cm)。

4.2.4.2支座安装注意事项

⑴支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定;

⑵支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙;

⑶固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求;

⑷支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求;

⑸支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙;

⑹支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。

4.2.4.3支座安装允许偏差和检验方法

偏差与桥梁设计中心对称时

偏差与桥梁设计中心不对称时

上下座板中心十字线扭转

一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值

固定支座上下座板及中线的纵、横错动量

活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）

连续箱梁的外侧模、底模和内模均采用钢木组合模板，面板采用15mm厚的高强度竹胶合板。板背布置（12*10）加劲方木，方木上设置型钢背带。因内外模形状、尺寸各异，施工前应按箱梁的结构尺寸先绘制施工图，再按图进行加工编号。

4.2.5.1模板安装顺序及总体方案

⑴支架预压后，根椐设计标高和预设拱度对支架及底模标高进行调整，满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。

⑵底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。

⑶模板采用汽车吊、履带吊配合人工安装。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间采用内撑架固定及保证结构尺寸。

4.2.5.2模板安装方法

模板安装完后均要进行重新测量、检查，确保位置准确，线形符合要求。

ａ按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小”的原则进行。标准大小的竹胶模板应连接在一起铺设，且模板接缝要成一条线；在曲线异形处和边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。

ｂ底模的抄垫要牢靠：如方木与分配梁的交叉点处要用木楔进行抄垫，木楔要抄垫在方木和分配梁的中间，木楔与木楔之间要安放平整，且用铁钉加以固定。

c底模安装要平整，纵向模板接缝下要设置方木支承，以防止错台。

d模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。

⑵外模（侧模及顶板翼缘模）安装

ａ根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程，并用支架顶托进行调整。

ｂ两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才据编号顺序开始安装下一块模板。

ｃ内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。

ｄ处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。

ａ在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，后顶模的顺序进行。

ｂ安装内侧模时，要控制好底标高，可预先在腹板筋上焊接水平标高钢筋，内侧模支承在此钢筋上。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，竹胶板之间要对齐紧贴，两块竹胶板拼缝背面用一根加劲肋（方木）支承。内侧模的支撑要牢固；为保证腹板的厚度，外侧模与内侧模之间设置内支撑钢筋。

ｃ安装顶模时用拉标高线的方法控制高程；腹板与顶板间倒角模以及顶模采用钢管内支架进行支撑。

ｄ内模板缝的处理同底模缝处理方法。

ａ箱梁端头模板采用竹胶模板，安装前应据结构尺寸进行加工。

ｂ端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。

⑸模板安装时要注意以下事项

ａ严格控制模板面清洁。保证模板表面无任何杂物或污点。

ｂ模板标高、位置要准确，支撑要牢固。由于箱梁截面较为复杂，要严格控制模板的标高及位置，各部位模板安装完后要及时进行复核。

ｃ箱梁内腔结构尺寸较为复杂，内模的安装应严格按施工设计图进行，现场技术员要经常进行检查。

d预应力束张拉端的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。

4.2.5.3模板安装允许偏差和检验方法

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

腹板中心线与设计位置偏差

吊线尺量检查不少于5处

1m靠尺和塞尺检查各不少于5处

端模板预留应力孔道偏离设计位置

4.2.6.钢筋制安及预埋件施工

4.2.6.1钢筋原材

每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。钢筋有HPB235（φ8、φ10）和HRB335（ф12、ф16、ф20、ф25）等类型，钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋符合表面洁净、平直，无弯折。

4.2.6.2钢筋加工和安装

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，但注意不得灼伤钢筋。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。

梁体钢筋种类及数量较多，布置较复杂，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距及位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

4.2.6.3预埋件施工

连续箱梁预埋件包括通风孔、泄水孔、人行道支架预埋T钢、接触网基础、拉线基础、接地端子等，在钢筋绑扎完成或绑扎过程中，注意不得遗漏任何预埋件，预埋件应根据相应设计图纸安装，定位准确，并有固定措施，防止混凝土浇注过程中位置发生变动。

4.2.7预应力管道及预应力筋安装

梁体按三向预应力体系设计，纵向预应力管道采用“外径98mm、内径85mm”的塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。腹板处通长筋采用管道和钢绞线一起安装的方法施工，底板和顶板束的钢绞线可以在砼施工后安装。按设计图要求的位置，先绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线。管道要平顺，波纹管接长采用外套接头方式，即将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封，保证接缝完好，防止管道漏浆。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定；且每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不移位、不变形，另外按要求安装排气孔和压浆管。

横向预应力管道采用“宽60mm、高22mm”的扁形塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。采用管道和钢绞线一起安装的方法施工。

竖向预应力管道采用“内径d=40mm,厚度δ=0.5mm”的铁皮套管，预应力筋采用公称直径25mm的PSB830螺纹钢筋。采用管道和预应力筋一起加工好后整体安装的方法施工。

预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺，当管道与普通钢筋发生冲突时，原则上保持预应力管道不动，对普通钢筋进行局部调整。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。保证管道畅通的措施：

a严格按管道安装操作工艺要求施工。

b钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损较大部位必须切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。

c钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。

d混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。

4.2.8张拉端、锚固端安装

⑴预应力束两端距边缘的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合各规格的设计要求。

⑵螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。

⑶预应力锚头下的锚垫板预埋时必须与预埋管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的锚垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，安装完成后要逐根检查张拉端和锚固端有否造成进浆可能，并采用相应处理措施。

4.2.9.1原材料管理

所有混凝土原材料原材料需满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规范要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。

④细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为2.6～3.2，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。

⑤粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度≥1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值≤10%，坚固性≤5.0%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，针片状含量≤8.0%，最大粒径不应超过25mm。

⑥外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.0%，抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。

混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。

4.2.9.2浇筑前准备工作

梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模,混凝土一次浇注成型，本连续梁全长109.1m,方量约1169m3，根据该特点，现场配置2台汽车输送泵。

⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，

⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。

⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。

4.2.9.3混凝土浇注

混凝土浇筑从分段梁体较低的一端向较高的一端依次浇筑，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。

指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。

4.2.9.4混凝土浇注注意事项

⑴混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。

⑵浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚后混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板附近出现空洞。

⑶混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

⑷、浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

⑸振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣注意事项：

①在混凝土浇筑前，在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝5～10cm。

②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动泵管。

③灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，并防止两侧腹板混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

④腹板混凝土应分层灌注，分层厚度为30cm，每层的接头应相互错开。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段连续灌注，每段1米。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

⑤腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

⑥在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板及支架连接部位，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

⑦混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面翻浆、没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防收缩裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。

混凝土强度达到拆模强度后，拆除箱梁内模及外侧模。拆除应符合如下要求：

①内摸拆除：内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。

②侧模及端模拆除：当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模，气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

4.2.9.5混凝土浇注人员安排及机械配置

技术人员：浇注混凝土时，安排技术人员4人值班。顶板组织2名技术人员负责检查振捣质量及安排下料地点，同时检查已完成混凝土下料点顶板钢筋的恢复；箱内安排2人检查振捣质量及内模稳固状况；

调度人员：调度安排4人。其中2人同技术人员配合混凝土灌注施工，协调底板灌注时的混凝土下料点位置；1人各再带4个工人反复检查现浇支架连接质量，在施工过程中，及时发现突发状况；1人负责混凝土组织；

操作工人：操作工人共计45人。负责配合调度检查现浇支架人员共4人；负责下料点泵管位置人员4人；负责混凝土振捣共计36人，顶板上共24人，包括箱内共计12人；底板收浆2～4人（受混凝土灌注速度控制）；底板下料点顶板钢筋恢复1人；

混凝土运输车：保证有9台在运行，备用3台；

振动棒：确保12台并备用4台，棒头若干备用；

采用3#搅拌站2台搅拌楼供应混凝土，调度1人负责协调混凝土运送，特别注意运输车的行车路线问题，施工的便道必须能保证车辆掉头、进出等。

4.2.9.6混凝土养护

混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。整孔梁浇筑完后，2小时内开始抹面，必须进行二次抹面，在混凝土初凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃。

⑴箱梁顶板自然养护及保温

①混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。

②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏季一般不少于7天。

③土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

④冬期施工时，搭设专门养护棚，内用煤炉进行保温养护，防止混凝土冻伤。

①箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

②混凝土拆模后，立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

③内模每单块拆除后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。

④为确保现浇支架稳定，不得在箱梁内灌注养护水对箱梁内室进行养护。浇注完成后应及时将箱梁内底板泄水孔清理出来，保证箱梁内养护用水能及时外流，避免给现浇支架加载。

⑶梁体外侧腹板混凝土养护

①外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；

②为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

在洒水养护实施困难及低温养护时采用养护液养护，根据箱梁不同部位可采用不同的养护方法。

①内模单块拆除后，采用喷雾器在箱梁腹板内侧及顶板底面上喷洒专门的混凝土养护剂，箱室内其余部位采用水养。

②箱梁翼板底面、腹板外侧，底板底面养护：

箱梁外侧模拆除后，人工采用喷雾器喷洒养护剂。梁体底面在拆模后，即用喷雾器喷洒养护剂。

4.2.10预应力施工

庄园住宅小区项目地下车库人防工程施工组织设计.doc4.2.10.1原材检验、存放

预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。

预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。

预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。

4.2.10.2张拉设备选用

张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关GBT 38723-2020 木家具中挥发性有机化合物释放速率检测 逐时浓度法，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理滑丝现象，宜按下列原则选用。