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水厂三期工程吸水井基坑围护专项施工方案

XXXX自来水有限公司

XX原水厂三期工程吸水井基坑围护

GB／T 39202-2020标准下载XX建设工程管理有限公司

3工程地质地质条件 2

4设计要求及基坑工作量 2

3.1总体施工流程 3

3.2场地布置及开工前准备 3

3.3钻孔灌注桩施工方案 4

3.4三轴深搅桩施工方案 13

3.5冠梁、支撑施工方案 17

3.6基坑挖土施工方案 19

4关于基坑信息化施工 21

4.1信息化施工的必要性 21

4.2信息化施工的要求 22

6施工质量保证措施 24

7.1安全生产、文明施工目标 27

7.2安全生产管理措施 27

7.3文明施工管理措施 28

7.4工期保证措施 28

7.5施工现场管理 28

7.6工程技术管理 29

8深基坑施工的应急方案 29

8.1应急方案的方针和原则 29

9施工现场临时用水及临时用电 35

9.1施工临时用水计算 35

9.2主要施工机械设备和现场照明用电基本情况 36

9.3用电负荷计算 36

9.4配电系统布置和安装 36

9.5安全及电器防火措施 39

附：土方开挖顺序及外运走向示意图

第二层及以下各层土方开挖示意图

第二层及以下各层土方开挖剖面示意图

XX太浦河原水厂三期扩建工程

1.1本地区现行的并且适用于本工程的施工、验收规程、规范及各现行的安全操作规程。

1.13本工程设计图纸

1.1工程位置及周边环境：XX市XX原水厂西侧地块，基坑周边环境较为宽松：距基坑东侧15米为现XX原水厂围墙，其余三面均为空地，无地下管线需要保护。

1.2工程建筑：该基坑由吸水井构成。

1.3地下结构面积：约800平方米

1.4地下层次：地下一层。

1.5地下结构深度：7.6m。

钻孔灌注桩+一道混凝土支撑+三轴搅拌桩止水。

1.7主体设计单位：XX市政工程设计研究总院。

1.8建设单位：XXXX原水厂有限公司。

1.9施工单位：XX建设工程管理有限公司。

基坑支护深度范围内土层主要为：

②淤泥质粉质粘土：灰黑色，流塑饱和状态，压缩性高，含有有机质、腐植物，略有臭味，层厚约为1.0m。

③粉质粘土：暗绿色草黄色，硬塑状态，层厚约为8.2m。

④粉质粘土：暗绿色草黄色，硬塑状态，层厚约为3.0m。

4设计要求及基坑工作量

4.3钢筋混凝土支撑和圈梁

本工程施工难度大，质量要求高,包括：钻孔灌注桩、三轴搅拌桩、钢筋混凝土支撑以及土方挖运，根据本工程这些特点，拟采用以下总体施工工艺流程：

（1）施工前需对场地地下障碍物进行探测，如有地下障碍物必须对其进行清除及时回填素土并分层夯实。

（2）场地平整，确保场地标高不大于设计确定的自然地坪标高。

（3）施工三轴搅拌桩。

（4）施工钻孔灌注桩，施工时需注意养护期，满足养护期后方能进行下一道工序施工。

（5）掏槽施工第一道支撑，养护至强度达85%后，进行土方开挖。

（6）剩余土方分两层挖除，分层厚度不大于3m。

（7）开挖至坑底，随挖随浇捣垫层，垫层须浇捣至钻孔桩边，施工时确保垫层的平整度，厚度和强度。

（8）施工结构底板，底板与围护桩间设置传力带（须浇捣至钻孔桩边），混凝土强度同底板。

（9）吸水井施工至顶板，待顶板强度达到设计强度后，壁板与支护桩之间的空隙进行土方回填，土方夯实严密。

（10）吸水井的进水口壁板采用悬臂式结构，壁板顶标高高于地面标高1.6m，进水口壁板分两次浇筑，第一次浇筑至+2.60m，进水口壁板与支护桩空隙进行土方回填，土方夯实严密。

3.2场地布置及开工前准备

（1）接收甲方移交的施工场地，要求做到“三通一平”，提供并拆除地下埋设的有碍施工的管道或其它设施。

（2）根据现场情况科学编制《场地平面布置图》，并根据《场地平面布置图》搭建临时设施，组织调度机械设备进场安装、调试、到位。

（3）接收甲方提供的轴线基准点、水准点，并做好永久性标记。

（4）接通施工用水源、电源、安装好夜间施工照明系统。

（5）落实好材料货源并取样试验，备料进场。

（6）沿桩位开挖沟槽。

（7）对全体施工人员进行技术交底，明确任务，树立“质量第一、安全第一”的观点，以确保工程质量和进度。

（8）向建设单位了解施工环境条件：如允许施工时间、停水、停电情况，作好施工安排，防止出现意外事故。

3.3钻孔灌注桩施工方案

3.3.1施工工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程详见《钻孔灌注桩施工工艺流程图》，其中“钻孔”、“清孔”、“钢筋笼制作安装”、“水下砼灌注”为钻孔灌注桩施工的四个关键工序，其施工质量的控制是成桩质量的关键。

3.3.2施工前准备工作

（1）开工前，安装调试好一切设备

（2）检查线路安全情况

（3）桩位定放后，经总包监理复验签字认可

（4）钻机就位，应水平稳定,天车、立轴、桩位三点在同一中心线上，保证同心误差不大于2cm。

（5）准确丈量钻具长度及钻头尺寸，认真填写施工记录，在报验监理签字合格后，方可钻进成孔。

（1）开孔钻进时必须轻压慢转，避免钻孔发生偏斜或将孔径扩大。

（2）钻进至终孔时，经专业监理工程师验收后方能进行第一次清孔；第一次清孔时，将钻头提离孔底10cm，以大泵量及慢转动钻具冲孔20～30分钟，此时用比重为1.25~1.3，粘度22~25秒的泥浆冲孔，可提高清孔效果，然后停泵5分钟，用测锤测一下孔底沉淤，如不超过30cm，可提钻进行下一道工序。

3.3.4钢筋笼制作及吊放

（1）钢筋笼制作场地应平坦，主筋应调整顺直，钢筋的种类、钢号及尺寸规格应符合设计要求。

（2）进场所有钢材应是具有相应资质的厂家生产，供货单位必须提供各种规格钢材的质保书，并在现场监理的现场监督下按规范取样。进行原材和搭接试验，试验合格产品方可使用。

（3）钢筋进场后按钢筋的不同型号，不同直径，不同长度分别堆放。

（4）钢筋制作顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定支架立筋（加强箍筋）后，将主筋焊接牢固，再按规定的间距安设箍筋。箍筋、加强箍筋与主筋之间的接点可用电弧焊接等办法固定。

（5）井口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼应持垂直状态，焊接时宜两边对称焊，焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并经验收后才可进行下一节笼子的安装。

（6）主筋要调直，采用双面搭接焊，搭接长度大于5d，焊缝厚度满足规范要求；为防止钢筋笼在装卸、运输才安装过程中产生不同的变形，可在钢筋笼内侧可暂放支撑梁，以补强加固。待钢筋笼插入桩孔时，再卸掉支撑梁。

钢筋笼制作允许偏差见下表：

（7）为确保桩身砼的保护层厚度均匀，钢筋笼制作时，应设置环状保护垫块，直径为100mm，厚度50mm，中孔洞30mm。

（8）吊放钢筋笼时应防止笼身变形，使用专用索具进行吊放，做到吊直慢放，有专人指挥专人扶稳，遇阻不可强压强扭，下笼困难时，应重新修整孔壁，重新清孔，方能继续下笼。

（9）为保证钢筋笼牢固可靠，各部连接处均用焊接，制作时保证同一断面上的主筋接头不大于50%，下笼结束后，应将钢筋笼头部按设计要求的标高固定好。

3.3.5立柱桩格构柱的制作

（1）钢格构截面为正方型，水平钢板缀板中心线间距按照设计要求。

（2）钢格构制作必须在制作平台上进行，平台要求平整，可用混凝土地坪或上覆钢板，平整度不大于10mm。

（3）材料进场必须有质量合格证明书，并进行复试合格后方可使用。角钢制作前须进行调直，不得弯曲和扭曲，定尺6米角钢两端偏差不大于10mm。

（4）焊接时应控制电流强度，防止咬边，对焊缝长度、厚度、宽度按规范施工，钢格构焊接按三级焊缝标准进行检查。

3.3.6立柱桩格构柱吊放与焊接

（1）钢格构分段制作后由钻机或吊车吊放，下节插入钢筋笼内3米，与钢筋笼主筋焊接，焊缝长度不小于10d(d为钢筋笼主筋长度)。

（2）钢格构上下节对接时，接口应平直，对接焊缝错边不大于3mm。

（3）吊放时用经纬仪观察其垂直度，要求不大于0.5%，格构边保持与轴线平行。

（4）控制柱顶标高，偏差不大于50mm。

3.3.7灌注导管的吊放和二次清孔

灌注导管应连接顺直，内壁光滑，密封性好，宜选用活接头连接式导管，底管长度大于4米，下管前，先将导管平方地面逐根连接起来，且保持10m左右为一起吊体，连接处必须加密封圈，做地表压水试验。

下置导管应密封牢固，导管下完后，可动大泵量冲孔，为保证二次清孔顺利完成，冲孔开始时以原浆冲，待冲20～30分钟后，换浆冲，此时置换的泥浆性能为：

粘度20秒，比重1.15~1.20为宜。

再待续冲孔10分钟后停泵测孔底沉渣，工程桩和立柱桩沉渣小于100mm，围护桩沉渣小于200mm时，请质检员自检，合格后报监理验收，合格后方可灌注砼。

桩机成孔达到设计标高后，就地进行第一次清孔，清孔结束，进行下放钢筋笼，下放导管，二次清孔并验收合格，然后以最快的速度进行砼灌注工作，且首灌宜用2m3以上的砼灌入，这样，因清孔刚结束泥浆中悬浮体还来不及沉到孔底，此时用最快的速度灌注砼，更利于排淤，提高桩体承载力，用2m3以上方量砼灌入，其在导管内通过隔水塞推动管内泥浆快速下降，下降速度越快，对孔底沉渣的冲刷力越大，实际上起到了第三次清孔的作用，因此，应确保清孔30分钟内灌注首灌量较大的砼。

为确保灌注砼的质量，还应做好以下几点：

（1）监督商品砼厂家做好砼的选料工作，对厂家提供水泥的强度、安定性等试验，合格后方能使用，对粗骨料作粒度、含泥量、强度等试验，结果对骨料作细度模数、含泥量和杂质分析，均应符合要求。商品砼厂家提供试验报告，经监理认可后使用。

（2）粗骨料宜选用含泥量低于3%，无风化、无节理和容蚀的岩石制成的中碎，砂最好选用细度模数2.3以上，含泥量小于3%，云母及杂质低于1%的中粗砂。监督商品砼厂家按规范的标准检验。

（3）首灌时，导管底部与孔底的距离不得超过0.5m，以0.35～0.45m为佳，首灌的砼量必须保证埋管深度超过0.8m，砼与导管内泥浆必须用隔离塞（或隔水栓）隔离，以免砼稀释变质。

（4）砼灌注过程中，必须注意和控制埋管深度，使埋管深度不小于2m，不大于6m，砼灌注中，应勤测砼面上升高度，计算埋管深度，埋管超过6m时，应及时拆卸导管，灌注砼时坚持快灌、勤测砼面高度，勤拨管，慢提升的操作方法。

（6）砼面上升到离地面5m时，应尽量提高灌注高度以增强灌砼冲力，提高桩头砼密实度；砼面上升到设计高度后，应至少再浮灌1d~1.5d，使桩头在去除浮浆后达到设计强度。

（7）由专业技术员负责测坍落度及做砼试块，坍落度要求18~22cm，发现坍落度过大，应及时调整水灰比，每根桩做一组试块。

3.3.9施工中常见问题及对策

护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用。

成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。

安放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁。

在松散土层中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆。

成孔速度应根据地质情况选取。

从钢筋笼的绑扎、安放等环节均引起注意。

埋设护筒时周围填土不密实，起落钻头时碰动了护筒。

埋设护筒时，四周要用粘土分层夯实，并且要选用含水量适当的粘土填筑，起落钻头要防止碰撞孔壁。

初发现护筒周围冒水，可用粘土在周围填实加固，如护筒严重下沉或移位，则应返工重埋。

护筒埋设太浅，回填土不密实，在护筒刃脚处漏浆。

遇到透水性大或有地下水流动的土层。

根据土质情况决定护筒的埋置深度，将护筒外壁与孔洞间的缝隙用土填密实。

加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，增强护壁效果。

钻孔时遇有倾斜度的软硬土层交界处钻头受阻力不均而偏位。

钻孔时遇较大的孤石、探头石等地下障碍物使钻杆偏位。

钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心不同轴。

地面不平或不均匀沉降使用钻机底座倾斜。

在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度并以低速钻进。

探明地下障碍物情况，并预先清除干净。

钻杆、接头处应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要及时更换。

场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底座水平，钻架顶端的起重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并注意经常检查和校正。

在桩孔偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔校直。

上下反复扫孔，以扩大孔径。

钢筋笼安放与设计要求不符

堆放、起吊、搬运没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。

钢筋笼安放入孔不是垂直缓慢放下。

钢筋笼起吊和安放要严格执行施工规程

清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。

钢筋笼应垂直缓慢入孔，防止碰孔壁，入孔后采取措施固定好，对已变形的笼子修理后再用。

砼坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管及导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身砼中断。

搅拌车发生故障，使砼中断时间过长。

提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入砼中。

砼坍落度安设计要求、粗骨料粒径按规范要求控制。

边灌注砼边拔管，并测砼顶面高度，随时掌握导管埋入深度避免导管脱离砼面。

当导管堵塞，砼尚未初凝时，可起吊一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开，使砼继续浇注，也可迅速提出导管，用高压水冲导管，重新下隔水拴浇注，浇注时隔水拴冲出导管后，将导管继续下降直至导管不能再插入时再稍许提升，继续灌注砼。

清孔后泥浆密度过低，孔壁塌落或孔底漏进泥砂，或未立即浇筑砼。

安放钢筋笼或导管碰撞孔壁，使孔壁土坍塌。

清孔要符合设计要求，并立即浇筑砼。

安放钢筋笼和浇筑砼时，注意不要碰撞孔壁。

3.3.10质量控制标准

详见《钻孔灌注桩施工技术、质量保证措施表》

钻孔灌注桩施工技术、质量保证措施表

（2）立柱桩竣工桩位偏差

（3）围护桩竣工桩位偏差

（1）全站仪和钢卷尺测量

（2）闭合测量，消除误差，及时校对

（3）轨道水平对中，钻机就位对中

流塑粘土层、流沙层使用浓泥浆钻进

（1）及时排放砂性，使用浓泥浆

(1)钻机就位调平、“三点成一线”

（4）土层无障碍物，软硬变化空段要减压钻进

（1）基准标高测量准确

（2）钻具、机上余尺丈量准确

（1）泥浆比重≤1.30

（2）30min,立柱桩≤10cm，围护桩≤20cm

（1）、（2）、（3）必须合格

（5）I级钢：单面焊8d

（6）宽0.7d，厚0.3d（7）主筋间距±10mm

（3）按照300个接头抽检试验

（5）、（6）认真检查

（8）吊筋长度准确、固定牢固

（2）30min，立柱桩≤10cm，围护桩≤15cm

（2）浆液逐渐稀释，深度逐渐加深

（3）做好灌注前辅助工作

（1）做好井径测试把好孔关

（2）认真配备导管长度

单桩试块强度≥设计要求

3.4三轴深搅桩施工方案

测放轴线→清挖沟槽→定桩位→深搅机就位→校正垂直水平→下沉搅拌→达设计孔深喷浆搅拌提升→下沉复搅→喷浆搅拌提升→地表结束。

根据甲方提供的坐标基准点，按照设计图纸进行放样定位及高程引测工作，同时做好永久及临时标志。及时做好测量放样复核单并提请监理复核验收。确认无误后方可施工。

3.4.3开挖沟槽及制作泥浆池

在三轴搅拌桩施工过程中会涌出大量的泥浆，为了保证桩机的安全移位及施工现场的整洁，需要使用挖掘机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。沟槽宽约1.2m，深1.5m。在施工现场还需制作一泥浆池，把三轴搅拌桩施工过程中产生的泥浆置于其内，待一定数量后及时外运。

3.4.4放置定位型钢

在平行于沟槽方向放置2根定位型钢，型钢规格为700×300，长约16m左右。

3.4.5三轴搅拌桩桩位定位

本工程使用的三轴搅拌桩机1台，桩径为650mm，轴心距为450mm，搅拌桩搭接200mm,桩心距为900mm。在定位型钢上以900mm为间距焊接定位钢筋，保证搅拌桩每次准确定位。

3.4.6三轴搅拌桩施工

（1）根据设计要求，本工程使用三轴搅拌桩机，型号为ZKD65－3。

（2）搅拌桩施工顺序安排

三轴搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。三轴搅拌桩一般采用槽式双孔全套复搅式施工，但在特殊情况下（例如搅拌桩成转角或施工间断）也可用单侧挤压式施工。

跳槽式双孔复搅式连接，一般情况下采用上图方式施工

单侧挤压式连接方式；在转角处或施工有间断情况下采用上图方式施工。

桩位移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于20mm。

在桩架上焊一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。

为保证设计搅拌桩桩长，因此施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。

施工前应搭建好可存放水泥的拌浆平台一座，对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。水泥浆液的水灰比控制在1.5。

（7）搅拌桩机钻杆下沉与提升

三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关资料规定，喷浆下沉速度不大于0.6m/min，提升速度不大于0.6m/min。钻进时注浆量一般为定额浆量的70～80％，提升搅拌时注浆量为定额浆量的20～30％，在桩底部分应适当持续搅拌注浆。做好每次成桩的原始记录（详见下图）

（8）制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建搅浆施工平台，平台附近搭建100m3水泥库，在开机前应进行浆液的搅拌。采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比控制在1.5，搅浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5～2.5Mpa，以浆液输送能力控制。水泥土搅拌桩施工时，不得冲水下沉，相邻两桩施工间隔不得超过12小时，否则应做施工冷缝的处理。

由于三轴搅拌桩须分别在3m深基坑中和自然地面上施工，不可避免会导致施工冷缝的产生，施工冷缝必须在设计认可下采取局部补桩或注浆措施，以此确保将来基坑开挖时不出现大量渗水现象。

3.5冠梁、支撑施工方案

整平工作面，用经纬仪放出支撑圈梁轴线，并用白灰放出开挖变现。

用小挖机掏挖沟槽至底标高以上20cm，经人工修平整后，浇筑C15混凝土垫层，绑扎钢筋，支设侧模。钢筋、模板经监理单位验收合格后开始浇筑混凝土，同时按规范制作试块。

围护施工完成一定工作面后即组织劳动力清理桩头。用挖掘机将桩顶浮土挖除，桩两侧各加500宽工作面，搅拌桩止水部位开挖一侧工作面。将桩顶标高引测到围护灌注桩侧，并用红漆作好标志。浮桩破除采用空压机，先人工用钢钎将桩身内围檩锚固钢筋踢凿出，然后用空压机破碎，破碎时稍许高出桩顶，桩顶人工钢钎修平，桩顶标高与梁底标高同。破碎的碎石及时运出工作面内。弯曲的锚筋用马口扳调直，锚固长度不够时采用搭接焊接长。

圈梁底位于灌注桩外侧的将该部分的土方夯平，铺模板前铺设油毛毡作为隔离层。

a、原材料及成型钢筋要分别按规格和种类挂牌堆放整齐。

b、使用的钢材质量应符合设计要求，及时做好取样和送样测试工作。

c、配料时应注意搭接长度和搭接位置以及同一截面搭接百分率。

（a）绑扎搭接长度：受压钢筋搭接长度为25d，受拉钢筋搭接长度45d。采用焊接，焊接长度：单面焊10d，双面焊5d。

（b）搭接点位置：负弯矩筋，搭接点远离支座（或跨中），正弯矩筋搭接点靠近支座（或伸入支座）。

（c）同一搭接区段内，钢筋搭接接头数不能超过该截面钢筋总数的25%。

d、交叉钢筋摆放位置应正确。

e、绑扎钢筋时，先搭设支架，按先后顺序摆好钢筋，上皮两边钢筋，按箍筋间距分点，套好箍筋，预插后浇部分钢筋应搭架或其它方法固定好。绑扎时，节点要牢固，间距要均匀、垂直。四角钢筋要到位，并且设两道斜箍定位，防止变形，支座边缘箍筋距支座边为5cm。

f、钢筋分段绑扎完成后，应立即垫好垫块，并进行仔细检查，防止漏垫。

侧模板采用九夹板，5×10cm方木做垫木，外侧用钢管围檩加固。同时，距梁高下侧H/3设置M14螺杆一道，螺杆总长较梁宽长44cm，其中螺纹在两端各长8cm，螺杆间距为50~60cm。在施工缝处，应用钢筋网片进行封堵，网片外侧利用钢筋与内侧钢筋绑扎牢固。

a、砼采用泵送砼浇筑，浇筑时应认真振捣，不得少振或漏振，特别是钢筋密集的交点应做重点管理。

b、浇筑砼时，应派专人观察模板，支架、钢筋、预埋件、孔洞等情况，如发现变形、移位等异常现象，应立即停止浇筑，及时予以修复。

c、加强与气象台的联系，及时了解天气的动向。浇捣砼须连续施工，应尽量避免大雨天。如浇筑砼时下雨应及时遮盖，雨过后及时作好面层处理工作。

d、做好砼试块的同条件养护工作，砼试块应在捣浇点制作。

e、参加施工的每个砼浇筑操作人员要明确泵送流态砼仍然需要振捣桂10TS202 HFRP系列玻璃钢化粪池，并明确自己的岗位点，进行具体分工。连续浇筑时上下人员应做好交接班记录，并由专人签名归档。

3.6基坑挖土施工方案

3.6.1土方开挖顺序

本工程土方开挖应在钻孔灌注桩达到设计认可的强度后方可开挖，严格遵循“先撑后挖”的原则，主要采用小型挖机在基坑内进行土方转运，将基坑中间的土方移至基坑边位置，再由长臂挖机挖土装车。

第一次土方开挖用小挖机掏将桩顶浮土挖除，桩两侧各加500宽工作面，凿桩头，将锚固筋凿出调直，同时挖沟槽至底标高以上20cm，经人工修平整后，浇筑C15混凝土垫层，绑扎钢筋，设置侧模，浇筑冠梁和支撑混凝土。

第二次土方开挖在第一道支撑达到设计要求，在基坑两侧或单侧用挖机进行取土，一台小型挖机在基坑内倒土，挖土至0.00m（绝度标高），

第三次土方开挖在基坑两侧或单侧用长臂挖机进行取土DB4403／T 52-2020 胶轮有轨电车系统雷电防护安全要求及检测规范，一台小型挖机在基坑内倒土。挖至设计标高以上300mm时，采用人工扦土至设计标高。每层开挖均不得超挖。

基坑土方开挖结束后，基坑内的挖土机采用吊车将其吊出基坑。

施工所用的主要机具：反铲式挖土机1台、长臂挖土机1台、小型挖掘机1台、自卸汽车、铁锹、手推车、小白线、20号铅丝、钢卷尺等。