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泰州市**大道西延工程

江苏鹏程交通工程有限公司

2011年11月15日

泰州市**大道西延工程

DB32／T 3634-2019 船闸工程质量检验规范南官河大桥施工组织设计目录

第一部分**依据及原则

第二部分工程概况及总体部署

5、对本工程的总体评价

（四）质量目标和质量计划

（五）工期目标和施工总体计划

（一）、钻孔灌注桩施工

第三部分质量管理体系、质量管理网络、创优规划

一、本项目质量体系**依据

六、质量教育及防范措施

第四部分施工计划表及工期保证及季节性施工措施

第五部分文明施工和安全施工措施

第六部分施工节约技术措施

第七部分施工测量的方案及方法 

二、测量设备的配备与管理

六、施工测量的质量保证措施

第八部分环境保护的措施

1、建立健全环境保护体系

2、减轻污水、大气污染，保护生态环境措施

第九部分施工现场平面布置图

施工现场平面布置的原则

拟投入的主要施工机械设备表

泰州市**大道西延工程

南官河大桥施工组织设计

第一部分**依据及原则

（1）南官河大桥招标文件

（2）南官河大桥施工图设计

（3）有关城市道路、桥涵工程施工技术操作规范、规程、质量检验及评定标准

《工程建设标准强*性条文》城市建设部分

（4）本公司ISO9000惯标《程序文件》；

（5）工程现场实地考察情况；

本次投标泰州市**大道西延工程南宫河大桥（35×235m）。

1、认真、全面、系统阅读施工招标文件，深刻领会和贯彻业主意图及业主对承包商的各项要求。

2、贯彻执行各项技术标准、技术规范。执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。

3、加强施工协调、配合，指导施工，*定切实可行的实施方案，做到文明施工，并因地*宜，加强环保。

4、坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

5、坚持用工*度的动态管理。根据工程需要，合理配备劳动力资源。

6、在满足建设单位各项要求、条件的前提下，充分发挥本公司的施工水平及技术优势，确保本工程达到优良等级并争创优质工程。

第二部分工程概况及施工组织总体设想、方案针对性

拟建工程为于泰州经济开发区高新技术园区，道路沿线主要为农田、居民住宅及部位沟塘，部分沟塘内有积水，部位已干涸，居民住宅建筑基本已拆除。场地地势大部位地段较为平坦，标高在4.21～6.59m之间，局部因河道、沟塘的影响地势较低。整个工程区地貌单元单一，为长江三角洲冲积平原。

本场地的地基土体可分为7层，从上至下分述如下：

1.2.1层表土（中液限粘质土）：农田处为黑色粉土为主，局部夹粉质粘土，松软状，上部约0.4m厚含植物根茎等；民房处为填土，主要为灰黑色～灰色粉土，松散状，上部含约0.8m厚的碎砖等杂填物；河底为深灰黑色淤泥。拟建道路沿线分布一些明沟、明塘及低洼地。该层土场区普遍分布，受地势影响；道路沿线农田内层厚一般在0.8～1.8m左右；河道处，河岸层厚一般在0.7～2.7m，河底淤泥厚约0.1～1.0m。结构松散，土质不均，抗剪、抗压强度差，工程地质条件差。

1.2.2层粉砂夹粉土（含低液限粉质土的砂）；灰色～灰黄色～灰青色，饱和，稍～中密，主要分为石英、长石等，富含云母碎片，级配良好，浑圆状，平均黏粒含量4.7%，局部夹稍中密状粉土。该层土场区普遍分布，层厚：7.0～9.0m，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件一般。

1.2.3层粉细砂夹粉土（含低液限粉质土的砂）：深灰青色～灰青色，饱和，中密为主，局部密实，主要成分为石英、长石等，富含云母碎石，级配不良，浑圆状，平均黏粒含量2.3%，局部夹稍～中密状粉土薄层。该层土场区均有分布，一般层厚在14.0～16.1m之间，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件良好。

1.2.4.1层粉质黏土：灰褐色～灰青色～褐黄色，可塑～硬塑，含Fe、Mn质结核，无摇振反应，稍有光泽，干强度及韧性高。该层土桥位处均有分布，一般层厚在3.8～6.0m之间，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件较好。

1.2.4.2层粉土夹粉砂：灰黄色～灰色，湿～很湿，稍～中密，摇振反应迅速，无光泽反应，干强度及韧性低，局部见不规则状姜结石，粒径4～8cm不等，局部夹中密状粉砂。该层土桥位处普遍分布，层厚：1.2～3.6m，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件一般。

1.2.5.1层粉细砂：灰色～深灰黄色，饱和，中密～密实，主要成分为石英、长石等，富含云母碎片，级配不良，浑圆状，平均黏粒含量1.3%，局部见少量的不规则状姜结石，粒径5～10cm不等。该层土桥位处普遍分布，层厚：17.3～19.4m，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件较好。

1.2.5.2层粉质黏土夹粉土：棕褐色～灰黄色，软塑～可塑，无摇振反应，稍有光泽，干强度及韧性中等，局部具水平微层理，夹灰黄色中密状粉土薄层或粉土呈互层状分布，偶见少量的不规则状钙质结核，粒径2～4cm不等。该层土桥位处普遍分布，呈夹层状分布在5.1层土中，本次勘察揭示层厚在1.8～3.6m之间，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件一般。

1.2.6层粉细砂：深灰黄色，饱和，密实，主要成分为石英、长石等，富含云母碎石片，级配不良，浑圆状，平均黏粒含量1.1%，局部见少量的不规则状姜结石，粒径5～10cm不等。该层土桥位处普遍分布，层厚：13.7～14.3m，属中等压缩性中等强度土，工程地质条件较好。

1.2.7层中粗砂：深灰黄色，饱和，密实，主要成分为石英、长石等，富含云母碎石片，级配良好，浑圆状，局部夹粗砂、细砾石，且局部见不规则状姜结石，粒径5～10cm不等。该层土桥位处普遍分布，本次勘察未穿透，最大揭示厚度14.65m，属中等压缩性中高强度土，工程地质条件好。

工程区地下水类型属浅部孔隙潜水及深部微承压水。浅部孔隙潜水主要赋存于1.2.1～1.2.3层土中，1.2.4.1层土为相对隔水层；深部微承压水主要赋存1.2.4.2以下土层中，根据区域性调查资料，主要以侧向迳流和补排，水力坡度很小，流速极迟缓，该层地下水对浅部基础及钻孔灌注桩施工影响较小。

受泰州整体地势影响，地下水流向一般为由南向北，水位南高北低。根据沿线地势，场地历史最高水位与自然地面接近，近3～5年内最高水位埋深0.5m左右，最低地下水位埋深3.5m左右，地下水位常年季节变化幅度一般在3.0m左右，呈冬季向夏季渐变高的趋势。

泰州属北亚热带湿润季风气候，环境类型属Ⅱ类。该地区环境及地表水位以上土对砼结构及钢筋砼结构中钢筋具微腐蚀性。

本桥梁中心线同道路设计中心线。主桥采用三跨变截面连续箱梁，跨径组合为45+65+45=155m；引桥采用两跨简之空心板梁桥，跨径组合为20+20=40m。桥梁总长为235m。桥梁两侧引桥人行道外侧设置钢筋砼挡墙。

南官河大桥（K1+682.5～K1+917.5）。

1、项目经理部人员部署

公司将选派一名具有资质、施工经验丰富、非常具有组织协调能力的同志为本工程的项目经理；一名表达能力强，非常具有合作精神的同志为本工程副项目经理；另外还将为项目部配备一名精通结构，技术全面的同志为技术负责人。项目部下设各项目施工队、机械班组、现场技术部门、材料部门和安全部门等。

根据本工程特点及工作量，施工高峰期人数安排200人。在接到中标通知后，5天内根据施工准备的人员、设备及时调迁进场，并和当地各部门协调，做好开工前一切必要手续，完成技术交底，最迟在2011年11底进场。

接中标通知书后，立即根据工程进展的需要组织机械设备进场，按施工准备清单，将试验仪器、挖机、钻机、吊车、钢筋加工等机械设备进场。

根据工程进展的需要，由技术人员携带测量仪器进场，及时完成初测及定位测量。

施工主要机械设备详见附表：主要施工机械表。

根据工程进展的需要，在公司材料合格供应商内选择材料供应单位，及时供应各种材料到施工现场。

其它施工用材料在具有合格证书及相关检验资料的前提下，就近购进，同时做好取样试验工作。

材料供应计划详见附表：主要材料供应计划表。

（四）、质量目标和质量计划

本工程严格按照国家现行施工规范组织施工，施工质量达到优良。

（五）工期目标和施工总体计划

业主要求工期：24个月

实行项目经理安全负责*，配备专职安全员，实施全员安全管理，*定预防监控措施和应急预案，做到无施工安全大事故、无因施工引起的交

一、桥涵概况及施工部署

1、本工程为南官河大桥(K1+682.5～917.5)。

主桥采用三跨变截面连续箱梁，跨径组合为45+65+45=155m；引桥采用两跨简之空心板梁桥，跨径组合为20+20=40m。桥梁总长为235m。桥梁两侧引桥人行道外侧设置钢筋砼挡墙。桥墩采用柱式桥墩和桩基础，桥台采用U型桥台和桩基础。

在接到中标通知后，5天内根据施工准备的人员、设备及时调迁进场，并和当地各部门协调，做好开工前一切必要手续，完成技术交底。

接中标通知书后，立即根据工程进展的需要组织机械设备进场，按施工准备清单，将试验仪器、钻机、挖机、吊车、钢筋加工等机械设备进场。

根据工程进展的需要，由技术人员携带测量仪器进场，及时完成初测及定位测量。

施工主要机械设备详见附表：主要施工机械表。

根据工程进展的需要，在公司材料合格供应商内选择材料供应单位，及时供应各种材料到施工现场。

其它施工用材料在具有合格证书及相关检验资料的前提下，就近购进，同时做好取样试验工作。

材料供应计划详见附表：主要材料供应计划表。

a.施工准备及测量放样

2、工程总体施工顺序安排

桩基础施工：进场10台钻机。

承台施工：使用组合木模，准备2套模板即可。

立柱施工：加工4套定型模板。

台帽施工：加工1套定型模板

钻孔灌注桩使用正循环钻机钻孔，导管法灌注水下砼。

承台基坑使用机械开挖，按1：0.33放坡。

使用定型钢模施工,确保结构外观质量。

0号块采用在墩旁设托架立模浇筑施工。1～8号梁段采用挂篮悬臂对称、平衡浇筑，先浇筑边跨合拢段，再解除墩梁临时固结，并拆除中墩及边墩的所有托架之后；浇筑中跨合拢段，完成体系转换，成为三跨PC连续箱梁。

本挂篮由主桁系、底模系、外模内模系、前吊系、地锚系、走行系和施工平台组成。

根据桥址处的地质情况及设计文件，基础施工拟采用正循环回转法钻孔，汽车吊车配合钻机安装钢筋笼，水下混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵灌注水下混凝土。

所有原材进场须按规定进行外观检测或复试。

1.1.1钢筋进场前首先进行外观检测，然后按批次进行原材复试和钢筋接头试验。

原材料：按同厂、同炉号、同级别、同生产工艺、同进场时间为一验收批，每批重量不大于60吨（直条钢筋：2个拉伸，2个弯曲；其中碳素结构钢：1个拉伸，一个弯曲；盘条钢筋：一个拉伸，2个弯曲）。

电弧焊：按同钢筋级别、同接头形式300个接头为一批，不足300个时仍作为一批。每批成品中切取3个接头作拉伸试验。

同品种，同标号水泥，以同一出厂*号为一验收批，每批总量不超过100吨。在每批水泥中取样12公斤。

同产地、同规格以600吨为一验收批且10天内达不到600吨仍为一验收批，不足上述数量以一验收批论。作品质鉴定时砂子10~20公斤，石子约30公斤。作砼配合比时砂子100公斤，石子200公斤。

施工前对河水水质进行检测，符合要求后才能使用。

用于本工程的大型机械设备首先经过监理工程师认可，否则不得使用。

分项工程开工前首先由项目部对各施工队和各施工班组进行技术交底，签字存档。

1.4开钻前对钻杆和导管的长度进行检测，并做好标记。另须对导管进行水密试验。

1.5开钻前测好护筒标高，钻机就位后测好钻机平台标高，并做好详细记录。

将场地整平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上铺设枕木，即构成钻机平台。

护筒用2～4mm的钢板*作，护筒高度不小于1.5m，其内径大于钻头直径200mm。护筒顶应比岛面高出0.2m左右，其高度满足孔内泥浆面的要求。护筒埋设用挖坑埋设法进行，护筒底部和四周用粘质土分层夯实，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

4.1钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，并用经纬仪在纵横两个方向校正钻架垂直度，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

4.2测量钻机平台标高，作为孔深控*的基准点。

5、泥浆的*备及循环净化

5.1根据桩基的分布位置设置多个*浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。

5.3施工中钻碴随泥浆从护筒口流出进入沉渣池。泥浆经泥浆池再次沉淀后由泥浆泵送入钻机钻杆内进入孔底，形成不断的循环。

5.4钻孔弃碴处理：正循环钻机钻渣颗粒较小，直接用泥浆泵从沉渣池抽泥浆至指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。

6.1钻孔前，按设计资料绘*地质剖面图，供钻孔施工时核对。

6.2开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。

6.3在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法，在粘土中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，稀泥浆，进尺不得太快。在砂土或软土层中钻进，宜用平底钻头、控*进尺、轻压、低档慢速、稠泥浆钻进。检查并记录地质情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

6.4泥浆泵应有足够的流量，以免影响钻井速度。为了避免泥浆泵损坏时停工，每两台钻机应配备一套泥浆泵轮换使用。

6.5钻孔作业分班连续进行，按规定填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。

清碴采用泥浆循环的方式进行。

9.1钢筋笼是在制作场内分节制作，设圆形保护层垫块。采用加劲筋成型法，加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

9.2由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装，最后一节按各种钢筋笼的实际长度制作，并考虑搭接长度。钢筋骨架在制作场制作好后，转运至墩位后吊上平台，最后用汽车吊配合钻机安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。

9.3第一节骨架放到最后一道加劲筋位置时，穿进φ100mm钢管，将钢筋支撑在孔口钢管上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，采用搭接焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑钢管后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，尽快浇注混凝土，防止坍孔。

9.4在最后一节钢筋笼顶设4根Ф16工作钢筋，对称布置并与机架焊牢，根据设计钢筋笼顶标高和实测机架标高，推算出吊筋长度，确保其顶高程。

由于安放钢筋笼及导管准备灌注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是：利用特制弯头，从导管压入相对密度1.03～1.10的较纯泥浆替换出孔内废泥浆进行清孔，待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在要求范围以内后，清孔完成，将特制弯头拆除，即可进行水下混凝土灌注。

孔径检测是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行，是根据设计桩径制作笼式探孔器入孔检测。笼式探孔器用φ12和φ16的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，循环钻机成孔的长度等于孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除，确保探孔器通畅无阻。

11.2孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。

下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢（槽钢）制作，支撑架支垫在机架上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

12.2水下混凝土坍落度以18～22cm为宜，并有很好的和易性，保证坍落度降低至15cm的时间不少于1小时。水下混凝土采用商品混凝土，用混凝土输送泵(汽车泵)将混凝土送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。

12.3水下灌浇注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m，必要时可采用储料斗。

12.4使用拔球法(球栓用木料或钢板制成，球的直径大于导管直径1cm～1.5cm，灌注混凝土前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。当混凝土达到初存量后，迅速将球向上拔出，混凝土压着塑料布或若干层水泥袋纸垫层呈与水隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底)灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右。水下混凝土灌注必须连续进行，随灌随拆管，中途停息时间不超过15分钟。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于2.0m，一般控制在2～6m之间。

12.5在混凝土灌注过程中，设专人经常测量复核导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录。混凝土面的标高用测量锤测量，测量时以测绳悬吊。当砼灌至钢筋笼低标高时，放慢灌注砼速度，防止钢筋笼上浮，待灌注的砼将钢筋笼埋住后再恢复正常的灌注速度。

12.6水下混凝土灌注面要高出桩顶设计0.8m左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土用风镐凿除，桩顶预留0.3m，人工凿除，确保桩顶混凝土质量。

钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标注实际桩位坐标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用全站仪。

15.1严禁野蛮施工，遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，必须停止施工，待采取有效措施后方能恢复施工；

15.2浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。同时，对浇注过程中的一切故障均要记录备案。

15.3在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫使导管漏水。

钻架用经纬仪校正，转盘用水平尺校正。钻进时，主钻杆与动滑轮保持在同一垂线上。钻进中的加压给进随地层变化而调整，从硬层到软层可适当加快给进速度，从软层到硬层，要少加压，慢给进。

16、钻孔桩施工工艺流程：

监理工程师验收监理工程师验收

安放导管试拼装检验导管

正循环钻机每台班一般配6人，其中班长兼指挥、记录1人，司机1人，泥浆泵机电工1人，装卸钻杆及清渣3人。

基坑开挖放线→基坑开挖→破桩头→浇设底板→承台放线→承台立模→绑扎承台钢筋→架立墩身预埋钢筋→承台砼浇注→养护→拆模→养护→基坑回填

2、承台基坑开挖及破桩头

开挖前进行开挖放线，开挖线根据承台尺寸留出排水沟和立模工作宽度。为缩短工期，本工程所有承台均由挖掘机放坡开挖。视土质情况，坡比拟定1:0.33左右，挖至距施工标高20cm时，改用人工清底。承台底铺设15cm碎石，上浇3cm细石素混凝土底板，以利放样、钢筋和模板的定位及钢筋保护层的控制。

基坑开挖中，同时用风镐凿除桩头砼至桩顶设计标高上10cm，然后人工凿至设计标高。

承台钢筋安装前要先对钢筋制作进行检查验收，符合要求后才允许进行安装。承台底层钢筋安装时，按设计保护层厚度设置与承台砼同标号的砼垫块。承台主筋安装时焊接接头交替错开，符合规范要求。上下两层主筋间设架立筋支撑。

根据设计要求墩身主筋需埋入承台，安装时先进行精确定位，并用定位筋焊接牢固，不使其在承台砼浇注中移位。

承台立模前在素砼底板上精确测放承台纵横轴线、立模控制线，并报监理验收后进行立模。

承台浇注前，先行对承台模板、钢筋进行检查验收，并排除基坑内积水。承台砼采用商品砼，浇筑时采用分层斜向浇筑的方式进行。砼必须振捣密实，砼顶层结面要平整，紧面要精心操作，严防裂缝产生。混凝土保养要及时、充分。砼浇筑过程中设专人对模板支撑进行检查。

承台拆摸砼达到一定强度，并经监理检查验收后进行基坑回填。回填前先行排除基坑内的积水和杂物。为缩短工期及上部搭设支架的需要，承台基坑回填采用**回填。

立柱位置放样→立柱与承台交接面凿*→立柱钢筋架安→立柱立模→立柱模板支撑→立柱砼浇注→养护→拆模→养护

立柱范围内的承台顶面在墩身施工前需仔细凿*，凿*时凿除表

面水泥浆直至碎石面外露，并冲洗干净。

立柱钢筋接头电焊搭接或挤压接头，接头位置间隔错开50d。直线段主筋自上而下保持竖直，曲线段安设计弧度控制好主筋的弯曲半径。箍筋按设计图间距设置并绑扎牢靠，立柱纵向两侧面主筋用架立筋定位，以保证主筋间距。立柱顶面支座底面要注意支座底面钢筋网的精确定位和安置。立柱主筋外侧绑扎砼垫块以控制墩壁砼保护层厚度。

立柱立模前先在承台顶面上放出立柱纵横轴线及立柱模板外边缘控制线。

立柱模板采用壁厚4mm的定制大型钢模。

立柱模板安装前先行对钢模的几何尺寸、平整度、拼缝、焊接等进行出厂检查验收及试拼装，符合设计要求后用于工程安装。模板组装后，缝口用油灰嵌封，模内涂刷好脱模剂，然后用汽吊吊装就位。就位时模板底脚上线，并用紧线机或链条葫芦调整纵横向垂直度至规范要求。符合要求后进行外部支撑上紧螺栓。

立柱砼采用商品砼，泵车输送砼直接入模。砼浇筑中设专人对模板进行检查，砼至立柱顶部时，严格控制标高。

混凝土灌筑速度：为保证立柱成品质量，施工时混凝土输送及灌筑的速度必须满足下式：

式中：Ｖ──混凝土输送及灌筑的容许最小速度，以m3／h计；

Ｓ──灌筑的面积，以m2计；

ｈ──灌筑层的厚度，以m计；

ｔ──所用水泥的初凝时间，以小时计。

在混凝土灌筑过程中,随时观察所设置的各种预埋件、预留孔等的位置是否移动，若发现移位及时纠正。预留孔的成型设备及时抽拔。

6.1混凝土浇注完毕，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间内经常使模板保持湿润。立柱拆模后立即用薄膜包裹养护。

6.2混凝土洒水养护时间，一般为7d，可根据空气湿度、温度、水泥品种及所有外掺剂等情况，酌情延长或缩短。

6.3混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

立柱施工完毕后，进行支座位置放样，在墩面放出支座纵横向中心线。

在处理前先测支座位置四角处墩顶面标高，并用水平尺检查平整度，如不符合支座验收标准和支座安装工艺条件，则进行处理。不平或过高的崭凿平整，高度不足的用薄钢板辅以环氧树脂粘结，补足填平。

支座安装前先检查支座各部外观有无缺陷，几何尺寸及产品质量证件，如有缺陷或不符合设计条件的不用于工程。支座安装将严格按产品说明书要求进行，安装时将支座底板上纵横线与墩顶纵横向支座中心线相重合。支座安装时报请监理工程师检验。

支座位置放样→墩台顶面支座底处理→支座检查→支座安装

由于本次0#块施工支架基础均设在承台上，故支架的变形仅为接缝挤密变形和弹性变形，无基础沉降变形，而基础沉降变形在现浇施工沉降变形中占的比重在90%以上，故而压载在本次0#块施工中已无意义。

以承台做基础采用直径φ80cm壁厚1.2cm钢管做立柱，上置横桥向双排单层加强贝雷帽梁构成排架，每排排架设3根钢管，钢管间距4.85m，钢管间以12#槽钢制成的剪刀撑相联增加其稳定性，钢管顶盖1.2cm厚钢板，以使钢管均匀受力，钢板顶设2组10#双拼槽钢，降架时用氧割割除即可整体落架，10#槽钢顶部为横桥向贝雷桁架帽梁，贝雷和钢管用骑马螺栓固定，最前端排架帽梁上置5组双拼12#纵桥向短槽钢，其上置横桥向36#c双拼工字钢以调整底板斜度。36#双拼工字钢和贝雷帽梁用骑马螺栓固定。每只0#块设4排排架，每二排排架间用剪刀撑相联增加支架的稳定性。

5.1.2临时锚固措施及临时支撑设置

侧模采用工厂加工的定型钢模，由5#双拼槽钢和12#工字钢利用双缀板焊接成骨架*，骨架*间距1.0m，骨架*由8#联系槽钢联成主体框架，框架侧顶面设5#纵向槽钢，间距25cm，纵向槽钢上焊δ=5cm厚钢板构成，模板长度5.15m，高度5.15m，分二块制作，侧模骨架缀板焊缝厚度不小于1.0cm长度不小于15cm，钢板接缝焊后用砂轮机打平。

侧模支立时，先在排架帽梁上设二组纵桥向36#c双拼工字钢，工字钢和贝雷帽梁间设短槽钢垫块及钢板以调节高度，纵桥向工字钢和帽梁采用骑马螺栓固定。侧模底口利用φ16钩头螺栓和底板12#槽钢拉紧，间距30cm，上口利用φ16拉条对拉，间距50cm，顶板侧端模采用5*5方木上钉1.8m竹胶板制成，支立时，在侧模骨架上焊10#槽钢做支撑，之间用木楔塞紧。侧模和底模间垫双面胶挤紧以止浆。侧模前端和内模之间用φ20抗条拉紧。各缝隙间垫双面胶止浆。

箱梁端模采用7.5m木板制成，上打波纹管以及钢筋预留孔，肋板端模支立时，以前述的φ20拉条为支撑用木楔塞紧即可。顶板端模支立时，以侧模及内模上加焊的短槽钢为支撑，设三角撑顶紧即可。所有模板间的缝隙均垫双面胶及海绵条压紧止浆。

5.1.5第一次钢筋扎制及安放预应力波纹管及竖向预应力筋

第一次钢筋为底板钢筋，肋板钢筋并预埋N4、N6、N11、N12钢筋，钢筋均在车间加工成型，半挂车运到现场绑扎成型，钢筋吊运由一台16t吊车停在便桥上进行。钢筋加工和绑扎严格按图纸及规范的要求进行。对于临时支撑处加设5层φ10钢筋网*，网格间距8*8cm，网*尺寸1.2*1.2m。

钢筋扎制时放置肋板预应力束定位筋，凡在肋板浇筑高度范围内的束道均需设置（定位筋间距按50cm设置），而后人工穿波纹管，波纹管的接头用接头管套接，并用黑胶布缠裹，而后缠一层封箱带，以确保接头不漏浆，波纹管和垫板的接头亦用前法以保证止浆效果，垫板和端模的接缝用海绵塞紧，并用海绵塞紧压浆孔防止水泥浆进入，波纹管穿好后，详细检查表面是否有孔洞，如有用封箱带缠裹。

竖向预应力筋采用φ32精轧螺纹钢，钢筋扎制时先设置好竖向预应力筋定位钢筋（每50cm一档），放置底垫板调好高度并用短钢筋和肋板钢筋焊牢。而后安放紧向预应力筋。上好底螺母（底垫板在放置前，先焊一段15cm长，外径3.8cm的建筑钢筋，焊缝必须满焊，且保证不漏浆），而后穿竖向波纹管，套在短钢管上并和钢管利用黑胶布及封箱带缠裹止浆。底螺母和垫板先打密封胶止浆，而后用8#铁丝缠紧，以防振捣砼时，螺母松动而漏浆。第一次砼浇筑时不安放顶垫板，波纹管和精轧螺纹钢之间用胶带缠好防止砼浇筑时浆体和水进入（波纹管高出精轧螺纹钢顶部），竖向预应力束压浆管设在底垫板向上20cm处，用塑料管和波纹管接头处用胶带缠裹止浆，塑料管前端口用海绵塞好并插圆钢筋增加刚度，砼浇筑结束后拔出。

5.1.6第一次内模支立

第一次内模为肋板内侧模，横隔梁侧模板，横隔梁人孔模板。肋板内侧模，横隔梁侧模板，均由组合钢模拼制而成，不合模数由5.5cm厚木板调整，肋板内侧模支立时，首先在组合钢模上利用钩头栓设置双拼纵桥向水平建筑钢管（竖向间距0.6m），然后在双拼管上设竖向钢管（纵向间距0.8m），而后设置水平横桥向建筑钢管做横撑(竖向间距0.6m，纵桥向间距0.8m)，并和竖向钢管利用十字扣件相连，为了缩短水平横撑压杆的自由长度，竖向每0.6m设纵桥向水平钢管，横桥向间距1.0m。横桥向每1.0m设竖杆，纵桥向间距0.8m，各杆纵横均用十字扣件相联，形成一个强大的立体支撑体系。肋板底角模板支立时，在底角位置处设竖杆和水平杆。用扣件相联并顶紧底角模板，支撑体系形成后，设两排钢管剪刀撑增加整体稳定性。横隔梁侧模支立采用拉条对拉的方法进行，组合钢模上先设横桥向水平双拼钢管（竖向间距0.6m），然后设竖向双拼钢管（横向间距0.6m），而后设φ16上下拉条对拉。横隔梁和底板相接处斜面浇好后，其上铺5cm厚木板，木板上设纵横5*5方木并设竖向钢管和内模支撑，钢管间用扣件相联。从而保证横梁砼浇筑时砼不从侧模板下口翻出。注意竖向钢管设置高出顶板顶面以架立输送泵管以及支撑N6号预埋钢筋。

5.1.7第一次砼浇筑

第一次砼浇筑到翼板根部底角位置处，砼在拌和站利用两台750l拌和机拌和，3台7m3砼输送车运输，砼输送泵输送，插入式振捣器振捣的方法进行，先浇筑底板砼及横隔板底砼，底板浇完后，浇筑肋板及横隔板墙体，肋板及横隔板采用水平分层的方法进行，分层厚度30cm，振捣棒的作业半径按30cm考虑，砼浇筑人员分为两组，每组设振捣工4名，底板表面抹平、收光人员2名，辅助工种4名，以横隔梁中心线为界各自向端头推进，砼输送泵管接到块件中心位置后接三通（并设两个阀门）分送两端，砼掺入缓凝剂，缓凝时间5小时，砼浇筑时将特别注意支座上及锚垫板下砼认真振捣以防漏振，横隔板空心段内下口模板不封闭，以观察其下砼是否浇实，并由此孔下振捣棒振实其下砼。输送泵管前口接3m软管，以防落差太大造成砼离淅。砼浇筑方量为120m3,控制在6个时内完成。砼下料及振捣时在波纹管下面将特别注意以防止空洞现象出现，并且振捣时严防碰到波纹管，砼浇筑到标高后，抹平靠外侧模砼，使保护层厚度内的砼表面平整并在同一标高线上，以保证两次砼接合面的美观。

0#块横隔板实体部分较厚，为了防止砼浇筑后内部温度过高产生的附加应力使砼表面产生裂缝，在实心段设内部冷却水管，水管为蛇形管，水平间距0.5m，竖向排距0.8m，冷却管为φ2.5cm自来水管。进出水口利用胶管接到侧模外，砼浇筑结束后通冷水冷却。并在浇筑后24小时洒水养护，养护结束后，蛇形管内压浆封闭。

5.1.8第二次内模支立

第二内模为顶板底模及顶板端模，第一次砼浇筑结束后拆除第一次内模并凿毛水平接缝，用水冲洗后，支立顶板底模，顶板底模由φ10原木以底板砼为支撑作为立柱，其上置10*10cm方木盖木，并配以横桥5*5水平方木联接，形成立体结构（排架纵桥向间距80cm，φ10原木横桥向间距50cm，横桥向联接方木竖向间距1.0m，纵桥向联接方木横桥向间距1.0m），在10*10cm盖木上钉5cm原木板及1.8cm竹胶板，形成顶板底模系统，各联接点均用小马钉联接。

顶板侧模支立方法在侧模支立中已说明此处不再祥述。

5.1.9第二次钢筋扎制及布设预应力波纹管

第二次钢筋为顶板钢筋，钢筋在车间下料后，10t半挂车运到现场，吊车吊运，人工扎制成形，钢筋的下料和扎制严格按规范及图纸要求操作，顶板底层钢筋扎制结束后布设纵横桥向波纹管定位筋，并穿波纹管（横向束钢绞线先穿好），并按4.1.5的方法安放好波纹管，扎制顶板顶层钢筋，安放竖向预应力筋顶垫板及槽口木盒，顶垫板下端焊15cm长外径φ3.8cm建筑钢管并和波纹管用胶带包好，垫板安放必须水平，并用短钢筋将木盒固定牢固，然后在木盒内塞棉絮，防止砼浇筑时水泥浆进入竖向波纹管内。

5.1.10第二次砼浇筑

第二次砼为顶板砼，砼在拌和站内由两台750l强制式砼拌和机集中拌和，3台7m3砼运输车运输，砼输送泵输送，插入式振捣器振捣的方法进行，由中心向两端推进，浇筑一段结束后，以焊好的标高点为基准抹平砼顶面，以粗木挫板收二遍，而后用塑料拉毛刷拉毛。高温时用透水土工布覆盖遮阳，抹平操作在跳板上进行，以免砼表面留下脚印。

0#块砼浇筑均在正常温度下施工季节，养护采用洒水养护的方法进行，顶面用透水土工布覆盖洒水，侧面在模板上浇水。洒水经常保持砼面湿润。

5.1.12预应力筋制作，穿束张拉及孔道压浆

0#块纵向预应力束为12φj15.24钢绞线，横向预应力束为3φj15.24钢绞线，标准抗拉强度Ryb=1860MPa，纵桥向预应力张拉控制力为224.95t，横桥向束单根钢绞线张拉控制力为19.53t，竖向预应力筋采用φ32精轧螺纹钢，标准抗拉强度Ryb=750MPa,张拉控制力为50t，钢绞线在加工场地下料（用砂轮切割机切割），用梳丝板梳顺，并每1.0m用8—12#铁丝扎牢，人工抬运到现场，横向束在浇筑砼前人工穿好，纵向束利用卷扬机牵引穿束，钢束前端做成锥形，各根钢绞线氧焊焊牢，用0.1mm薄铁皮包裹，而后利用卷扬机钢丝绳牵引穿过。割除锥头。竖向预应力筋在厂家订货时已按尺寸下料，运到现场即可安装（在砼浇筑前），穿束前用压缩空气吹出孔道内杂物，张拉均采用双控法控制，钢绞线张拉的工序为：清理垫板表面及内部杂物，检查压浆孔是否堵塞，安装锚具，上夹片，用小钢管打紧夹片并调整锚具在孔中心线上，上好限位板及垫环，装油顶（油顶用手拉葫芦吊在马凳或贝雷下），油顶进油使缸体伸出3cm左右，上好工具锚，进油张拉到初应力（10%σk），量测，进油张拉到20%σk，量测，张拉到σk（持荷2分钟）量测，实测伸长量T=σk时读数值—初应力之读数值+20%σk时读数值—初应力读数值，并和理论伸长量校核，如在±6%范围内锚固，如负值超标，超张拉1.03ók，如正值超标或张拉到1.03ók伸长量不足，则停止张拉，查明原因后方可张拉。横向预应力锚固体系为扁锚，采用25T千斤顶单根张拉，张拉程序和前述相同。纵向预应力束为OVM锚固体系，采用4只400t油顶，两端对称张拉，同步进油。竖向预应力筋采用2只150t油顶张拉对称张拉，张拉的工序为：清理垫板及钢筋表面，装精轧螺母，套好打紧器，上好接杆，装油顶（油顶前端焊20cm长内径φ10cm壁厚1cm钢管，并在前端留5*5cm开口），上垫环，旋上工具锚，张拉，其后的程序和纵向束张拉基本相同。不同点是锚固时利用钢锥通过打紧器打紧螺帽，张拉特别注意做好以下几点工作：

（1）张拉前对油顶进行标定，并每6个月或重复使用200次重新进行标定。

（2）张拉前对预应力筋进行力学性能试验，测其实际强度，弹性模量和实际直径要求符合标准的要求。

（3）张拉前对锚具进行试验，包括强度、探伤，并进行锚固效率系数，锚口摩阻损失的测定。

（4）张拉时各只油顶进油必须基本同步。

（5）张拉必须采用双控法，发现伸长量超标，立即停止张拉，查明原因后再进行施工。

（6）张拉时做好安全防护工作，张拉后稳定2小时而后切割工作长度范围的钢绞线，且截留长度不小于10cm。

（7）张拉在砼强度达到95%设计强度后方可进行，张拉的顺序遵循先纵向、后横向、再竖向，先底板，后肋板再顶板的顺序，并严格按设计图纸要求进行。

5.1.13拆除模板及支架

灌浆强度达到砼强度的80%后即可落架，落架时割除φ80钢管顶上调节10#槽钢后即可落下，而后利用浮吊拆除模板及支架。

5.2.1挂蓝拼制及预压

本次施工的挂蓝为贝雷梁、组合平行桁架式挂蓝，组成分为主纵桁梁，行走系统，悬吊系统，底盘体系，侧模及内模系统，后锚系统，现分述如下：

主纵桁梁是挂蓝悬臂的承重结构，由12路加强贝雷桁架组拼而成蓝山项目N-11#楼标准层模板施工方案（55P）.doc，分为两组，每组六路，每组贝雷间设横向联接系（每3m设一档），长度12m，分别置于梁体肋板位置处，两组贝雷之间用25#工字钢通过横梁夹具和两组贝雷相联，横梁纵桥向间距1.5m，并加设剪刀撑（12#槽钢制成）。使两组贝雷联成整体，桁架和梁顶面间垫重型支点，挂蓝行走时换成重型平滚。每组贝雷中间两路贝雷间要有60cm的净距以利张拉竖向预应力筋时油顶安放。

行走系统包括平滚，拖移收紧装置，平衡反压装置，块件悬浇结束张拉后，先在刚浇块件前端放置重型平滚，而后用50t油顶往桁架放松前支点砂筒，换上平滚，拖移收紧装置为5t单筒慢速卷扬机，配三门滑轮组组成，平衡反压装置由双拼36#工字钢，下焊重型平滚（每组4只）置于桁架上，并且由φ32精轧螺纹钢利用工字钢将主桁锚于梁体上，每只挂蓝反压平衡装置设4根精轧螺纹钢。

底盘体系由前后下横梁，底纵梁，底模组成，前下横梁为36#c双拼工字钢，后下横梁为40#c双拼工字钢，中间留10cm间隙供穿吊杆用，两根工字钢由上下缀板焊联，缀板间距2.0m，底板纵梁为36#c工字钢。底模由12#横桥向槽钢+1.8cm竹胶板构成（12#槽钢间距30cm）。后下横梁通过四根吊杆和后上横梁联系，底板调整到位后利用φ32精轧螺纹钢通过预留孔锚于已浇块件底板上，前下横梁通过吊杆和前上横梁联系，设4根前吊杆。

悬吊系统由前后上横梁，吊杆，内模侧模后锚杆组成，吊杆和锚杆均为φ32精轧螺纹钢，前上横梁为45#c双拼工字钢植物园改造工程施工组织设计方案，后上横梁为40#c双拼工字钢，两根工字钢间留有10cm间隙，供穿吊杆用，并每隔2.0由钢缀板焊联，为了使贝雷纵桁架受力分布均匀，前上横梁和主桁间垫双拼36#短工字钢分配梁，前、后上横梁在支点位置处每10cm设加劲钢板，加固范围1.0m。

侧模和内模均为工厂加工的定型钢模，外侧模在前0#块施工中已叙述。内模由10#双拼槽钢，5#槽钢通过缀板焊接联成桁架片，桁架片纵桥向间距1.0m，通过纵桥向联接槽钢联成立体空间结构，顶面上铺焊5#槽钢而后铺焊5mm钢板制成，纵桥向分成两半，中间留0.3—0.7m的调节范围，顶上置5mm厚钢盖板。调节通过水平调节螺杆进行，以利拆模和调整肋板变宽。调节杆为直径56mm螺杆，优质45#钢制成，调节螺帽为56mm六角螺帽，等级为5级。内模侧面板加工时不设置，在现场使用5.5m厚组合钢模组拼，和前述5mm钢板间垫侧盖板并留10cm间隙以调节梁肋变高，桁架侧面竖杆及桁架下弦杆上焊8.3cm直径，壁厚8mm短钢管（长20cm），以用于斜向调节杆做支撑。斜向调节支杆的作用为将竖杆横向力传递到桁架上，每侧每片桁架上设两根调节杆，内模桁架下纵桥向穿4根36#工字钢，并和内模焊牢，通过吊杆和内模后锚杆吊或锚于前横梁及已浇块件顶板上（已浇块件顶板上预留孔洞）。内模后锚杆（每根工字钢）设两根，间距90cm，将12#双拼槽钢吊住而后兜住36c#内模下工字钢，12#槽钢上设四氟滑板以利内模前后左右滑移，内模侧面变高可通过割除竖向10#槽钢来调整。

内模前吊杆下端设板叉，穿内模下工字钢，拆内模时，割除桁架竖向杆10cm，拆除斜向支杆，放松前吊杆和后锚杆（2cm），并用3t手拉葫芦代替前吊杆，旋松水平调节螺母，取下水平调节杆，利用4只1.5t手拉葫芦对拉使模板落下，支立时反向操作即可。拆下模板后上好前吊杆，在刚浇好的块件上设后锚杆，而后内模和挂蓝一同行走移动到下一块件上。每边侧模纵桥向穿纵向36#c双拼工字钢和25#c双拼工字钢，并和侧模焊牢，而后利用前吊杆和后锚杆将侧模前端吊在前上横梁上，后端锚在已浇块件上。落模时放松吊杆和后锚杆并用手拉葫芦通过预留孔吊住侧模后端工字钢，取下后锚杆，将模板后端放到后横梁上（模板上纵向焊2根20#短槽钢）。而后拆下手拉葫芦，和挂蓝一起前移即可。