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本工程点式玻璃幕墙采用钢架结构体系，主次梁式支承结构是由单根圆钢管组成，主龙骨采用Ф114X6圆钢管（外表面氟碳喷涂），横向采用Ф60X4圆钢管（外表面氟碳喷涂）采用10+12A+10中空玻璃。

工程难点：整体幕墙结构跨度较大，在一层还有一个大雨棚，工作重点在于钢结构的安装定位，钢结构的定位直接关系到立面效果及安装质量。

1.基础测量放线→预埋件安装就位→确定基准点、控制单元→设置观测点→搭设安装脚手架→吊装钢桁架→安装次龙骨→尺寸精度校核→玻璃安装→交验→拆除安装脚手架

《公路工程标准施工招标文件》（2018 年版）1）首先仔细研究和审查业主提供的结构施工图纸和土建施工单位提供的结构误差测量记录。

2）土建施工单位提供其每层基准十字线，交点定位于沿楼层传递的垂直轴线上，以及楼标高基准线。

控制点的确定：使用水平仪和长度尺确定等高线（如图）用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线（如图）使用激光经纬仪校核空间交叉点（如图）

为确保球体钢结构的安装精度，在钢网架投影平面上设置尺寸控制单元。从测量放线到结构安装、调整，将尺寸及测量误差控制在每个尺寸控制单元内是之不形成大的积累误差，达到每个交点尺寸误差在±3之内。

按每9块玻璃作为一个尺寸控制单元，以边缘控制点用激光指向仪作激光连线来控制误差

3）采用垂直仪、吊铅垂线以及水平仪、经纬仪逐层标出水平基准线，并最终得出结构总的标高误差,以确定好的控制点为基准，每对水平控制点用接线连接，将每块竖向控制点用接线连接。连接后的接线在空中形成网面，用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中接线的交叉不点不变。因距离太长，接线会下垂，可过行分区放线，最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整

4）核实结构总体标高，将总的结构标高误差均分到各楼层，重新标定最终每层水平基准线。

5）复核土建施工单位提供的每层标出的十字基准线，并标出每层的最终十字基准线。

6）利用十字基准线逐层按结构施工图标注的尺寸测得并标出所有的结构轴线，包括南北向和东西向。

7）核对实测之结构垂直偏差和土建单位已得到的垂直偏差，若无过大差异，则取二者之平均值为垂直偏差终值。

8）将结构标高偏差和垂直偏差向设计部门报告，以确定竖框紧固件的调节范围和纵向伸缩缝的控制范围，以消除结构垂直偏差对幕墙安装的影响。

9）将现场测量数据，特别是各特殊几何形状部位的所有顶点坐标，提供给设计师，作为理论计算的核对参考值。

10）测量应在风力不大于4级时进行。

11）测量和放线注意的事项：

a.所有使用之仪器，如水平仪、激光经纬仪、光学经纬仪、垂直仪等，以及钢卷尺、直尺，均需符合相应的标准。

b.所有测量仪器、工具均需在使用前经专门检测机构的校验，以保证处于正常状况。

c.在使用过程中，每次测量前均需作零位设定。

d.垂直钢丝线每隔5～10米要设中间固定点，拉力不得低于20公斤。

e.使用铅垂线作业时，必须严格等待至允许的风力状况下才能开始测量。

f.必须经二次复核、抽检后方能进行下一步的施工。

g.各立面的施工钢丝控制网必须指定专人经常检查，防止其移位，检查结果要做好原始记录。

本标段立面点式玻璃幕墙结构采用钢结构，对钢结构的放线定位，如何保证钢架上玻璃固定件的空间位置准确，是保证后期玻璃能否顺利安装的关键。其放线定位可通过如下方法解决：

利用经纬仪，确定竖向钢结构端部的安装位置；利用水平仪，确定横向钢结构端部的安装位置。用钢丝组成纵横测量控制网，纵横钢丝的相交点就是爪件安装位置。纵横钢丝控制线两端均与法兰螺丝联接，利用预先固定在主体上的法兰螺丝绷紧钢丝线。钢丝控制网必须调整在同一平面内。钢丝控制网必须指定专人经常检查，防止其移位，检查结果要做好原始记录。

按设计轴线及标高，分别测设支承钢梁，地锚，各楼层钢结构水平撑杆的纵轴向轴线及标高，形成三维立体控制网，从而满足幕墙、支撑结构、钢桁架、钢爪件定位等要求。测设出的控制点，应射入钢针，用红漆标示，并加以保护。测设出的水平控制点，应设置在永久性的结构上，用红漆清楚注明标高。所有标记要与其他单位的标记区分开来。

1.在钢平台上划出钢桁架各弦管，腹管中心线及轮廓线的投影线的长度方向，按每个节点预放2mm的焊接收缩余量放线。

2.由于每榀桁架的长度和外形尺寸都不同，需要及时调整放线尺寸，拼装一榀验收一榀。

3.1对桁架的弦杆、水平杆、斜腹杆件的两端对接及需焊接的下料及坡口生成采用精密的三维六轴相贯线切割机完成，切割时采用合理的切割顺序及增加割线补偿等措施，每一规格的切割首件检查，检查其腹杆与弦杆的对接精度是否符合焊接要求，保证其几何形状和尺寸的精度，下料时依据工艺评定结果预留焊接收缩补偿量。

3.2根据桁架施工图、工艺图核对料单的各规格材料、材质、数量是否与图要求相符。并把材料从仓库领入生产车间。

3.3管子杆件下料切割

上下弦杆的切割收坡口切割量好所需要的杆件长度，采用数控三维十二轴相贯线切割及生成焊接坡口55°。即接长钢管的对接坡口。

腹杆钢管的两端切割数据，在计算机上建立三维模型进行数学放样，求出腹杆钢管的两端的各项切割参数，通过网络传输到数控相贯线切割机，采用数控三维十二轴相贯线切割机进行切割及55°的焊按坡口自动生成，该专用切割机下料后不用作二次修割。

桁架上弦杆、桁架下弦杆、桁架侧翼弦杆的接长对接，先把对接用的内衬钢管点在其中的钢管一端，把另一根钢管扦入内衬管，检查长度方向的直度，用线拉三维检查，用直尺检查两钢管对接口有无错位情况，满足要求后，电焊点焊对接接头的上面，同时点焊钢管接头的两侧面各点。检查点焊后有无变形情况。

把对按好的桁架各弦杆的接口焊接，焊接前清除焊缝坡口内的焊渣。首遍打底焊用φ3.2mm电焊条，首遍焊好后，彻底清除电焊渣，检查焊缝有无砂眼、气孔、夹渣等缺陷。确认无误用直径φ4焊条焊接。

焊接的桁架各弦杆，在焊缝处会产生一定的焊接变形，对焊接变形处进行矫正，校直处理。弦杆校直后的不直度允许±1.5的误差。用粉线检查。

4.1根据焊接工艺文件，正确选择焊接材料及烛接工艺方法

4.2复查拼装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况。全部合格后才能施焊。

4.3依据工艺文件，对拼装进行焊接。

4.4焊接前，进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺卡。评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺卡。

4.5焊接工序属于特殊工序，焊接质量的好坏，直接影响钢结构件的使用安全。为确保制造质量，应进行严格的焊接工艺评定试验工作。

4.6焊接工艺评定合格后，根据焊接工艺评定结果，写出详细的焊接工艺评定报告，经总工程师批准后报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程的依据。

①清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。

②根据工艺卡调节焊接工艺参数。

③按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。

④施焊过程中，每一焊层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。

5.现场焊接的钢结构，必须在现场进行严格的防腐处理。

桁架的各杆件进行抛丸除锈处理，除锈等级满足Sa21/2级标准要求。

各杆件除锈后须在4小时内喷涂首层无机富锌防锈底漆（可焊）漆的涂层厚度干后为40um。喷涂油漆前用美纹纸贴住焊接坡口的焊接面。喷涂参照喷涂工艺的技术要求进行。

a.用喷砂工具或钢丝轮对需处理的金属面基层进行处理，金属表面的锈斑、焊渣、毛刺、浮砂和尘土等杂物务必清除干净。

b.金属表面处理完毕后，应在8小时内（湿度大时为4小时内）尽快喷涂底漆，待底漆充分干燥后再喷涂第二遍，当第二遍涂料干后，应尽快喷涂第一遍中间漆。同样干燥后喷涂第二遍中间漆，充分干燥后喷氟碳面漆。

c.涂装应该在5℃以上，38℃以下，相对湿度小于的85％的条件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。

d.喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验，质量不合格的油漆不能使用。

e.水性无机（醇溶）富锌底漆为两组份底漆，调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必须熟化30～45分钟后才能进行涂装施工。

f.喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。

g.在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。

i.对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。

j.对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的施工。

在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。

b.高强螺栓摩擦接触面；

c.焊接封闭的空心截面内壁；

d.工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂可焊性防锈保护漆，漆膜厚度控制在8～15μm

(3)、驳接系统的安装

必须在钢桁架校正、经监理验收合格后进行。安装时，先按驳接爪位置图安装，定位驳接爪。之后需复核每个控制单元和每块玻璃的定位尺寸，根据测量结果校正驳接爪定位。驳接爪是连接玻璃面板和钢桁架的，驳接爪的安装质量，直接关系到玻璃的安装质量。驳接杆的安装：

1.驳接杆的安装，相对来说比较关键，此道工序有误差，则驳接爪的安装质量直接受到影响，因而在驳接杆安装前，在支承角码上定出中心点，并划圆定位。

2.驳接杆定位后，同一层的同一面的驳接杆安装应拉一根横向鱼丝线，让驳接杆安装后在同一直线上，如图示。

3.驳接杆在点焊时用角尺检查驳接杆的垂直度，用角尺对称检查4点。确认无误后进行焊接工艺。如图所示：

4、支承结构构件的安装偏差应符合表10.6.3的要求。

表10.6.3支承结构安装技术要求

L/1000≤5.1为跨度

相邻三竖向构件外表面平面度

相邻两爪座水平间距和竖向距离

同层高度内爪座高低差；间距不大于35m

1、点支承玻璃幕墙爪件安装前，应精确定出其安装位置。爪座安装的允许偏差应符合本规范表10.6.3的规定。

2、驳接爪的安装每个分格拉一个上下垂直钢线，控制驳接爪的左右偏差，偏差应控制在±1.5mm范围内。

3、驳接爪的进出靠螺柱来进行微调直至符合规范要求，进出位应控制在﹤0.5mm，这样才能保证整个平面在公差范围内，如图如示：

玻璃安装的质量直接关系到幕墙建成后的外观效果。所以，玻璃安装也是点连接式玻璃幕墙施工过程中最重要的一步。脚手架需再次检查是否稳定、可靠。

玻璃安装之前应再次调整钢结构，达到设计要求的分格尺寸。

玻璃安装前，须运至玻璃中储区保存，以备安装时取用。鉴于玻璃的材质特性，在玻璃的包装、运输和贮存过程中须注意以下几点：

a.为了某些功能要求，幕墙玻璃都经过特殊的表面处理，包装时应使用无腐蚀作用的包装材料，以防损害面板表面。

b.包装箱上应有醒目的“小心轻放”、“向上”等标志。

c.包装箱应有足够的牢固程度，应保证产品在运输过程中不会损坏。

d.装入箱内的玻璃应保证不会发生互相碰撞。

e.用专用车将玻璃运输到安装位进行安装，在运输过程中玻璃应用绳子扎牢，防止玻璃跌倒破损。运输过程中应避免发生碰撞，轻拿轻放，严防野蛮装卸。

f.应放在玻璃中储区内的专用玻璃存储架上保存，并安排专人管理。

玻璃安装是非常精密的工作，结构尺寸偏差过大，会给玻璃安装带来困难。玻璃安装前，需要检查校对钢结构的垂直度、爪接件标高等是否符合图纸要求。

玻璃安装过程中需要注意以下几点：

①开箱时检查玻璃规格尺寸。有崩边、裂口、明显划伤等问题的玻璃，不允许安装。

②必须清洁玻璃与吸盘上的灰尘，以保证吸盘有足够的吸力。吸盘的个数根据玻璃重量确定，严禁使用吸附力不足的吸盘。

③底部钢槽内装入氯丁橡胶垫块（每块玻璃放两块，对应于玻璃宽度距边1/4处）。

④吊运玻璃时，应匀速将玻璃送到安装位置。当玻璃到位时，脚手架上人员应尽早抓住吸盘，控制稳定玻璃，以免发生碰撞，出现意外事故。

⑤玻璃稳定后，上下人员应注意保护玻璃。当上部有槽时，让上部先入槽；当下部有槽时，应将玻璃慢慢放入槽中，随即用泡沫填充棒固定住玻璃，防止玻璃在槽内摆动造成意外破裂。

⑥中间部位的玻璃预先已锁好安装孔，安装时用扣件将玻璃固定在爪接件上。

⑦玻璃安装好后，应调整玻璃上下、左右、前后缝隙的大小，拧紧平锥扣件，然后将玻璃固定住。

⑧待全部调整完毕后，应进行整体立面平整度的检查，确认无误后，才能进行打胶。

玻璃打胶时，需由内外两侧施工人员配合施工。打胶要点如下：

1）应用“二甲苯”擦净玻璃及钢槽需打胶的部位。

2）玻璃与钢槽之间的缝隙用泡沫棒塞紧，注意平直，留出净高6mm的打胶厚度。

3）所有需打胶部位应粘贴保护胶纸，注意胶纸与胶缝平行。

4）打玻璃胶时，先根据胶缝的大小切开玻璃胶相应斜口，打胶要保持均匀，操作顺序一般是：竖向胶缝，由上向下；横向胶缝，由左往右。

5）胶注满后，要检查胶缝里面是否有气泡，若有，应及时处理，消除气泡。

6）表面修饰好后，要及时将粘贴在玻璃上的美纹纸撕掉，并清除玻璃和构件上的粘附物。待玻璃表面固化后，清洁内外玻璃，做好防护标志。(５).质量控制要点

a.检测支撑结构位置偏差YD／T 2740.3-2014标准下载，以保证日后幕墙的立面定位精度。

b.检查支撑结构的连接、焊接质量。

线缝宽度(与设计值相比)

两相邻面板之间的高低差

20.《光伏发电站无功补偿技术规范》GBT 29321-2012玻璃面板与肋板夹角与设计值偏差

a玻璃幕墙及构件表面的粘附物应及时清除。

b玻璃幕墙工程完成后，应制定清洗方案，使用中性清洗剂，清洗后应及时用清水冲洗干净。