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证大大拇指广场基坑围护施工组织设计

证大联洋商城地下车库基坑围护

上海济扬软土工程有限公司

二OO三年十二月五日

五、施工控制及质量要求

小区住宅楼施工组织设计方案六、施工机械配备及其它资源配置

九、可能的异常情况及其紧急预案

为保证工程质量及施工进度，满足建设方和设计的要求，做到“优质、高效、安全、低耗、文明”地完成本项目，特编制本施工组织设计。本施工组织设计根据下列依据编制而成：

基坑围护设计方案（上海众谊建筑设计有限公司）

工程地质勘察报告（上海岩土工程勘察设计研究院）

（三）现行相关的技术规程、规范：

4、上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08－202－92。

8、《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：97）

10、其它相关的规范和规程

证大联洋商城基坑围护工程位于本市浦东新区，处于由芳甸路、丁香路、迎春路及联洋社区规划路围成的地块内。基坑整体平面呈长方形，基坑四边分别平行于上述各条道路。基坑长边约266.m，短边约140m.

基坑开挖深度：普遍为5.7m，局部区域为6.7m，办公楼处最深为7.5m。由于主体结构沿地下车库周边均设有反梁，高度1.35～1.65m，则基坑实际有效深度为：普遍6.45m，局部7.45m，办公楼处8.35m。

基坑总周长约841m，面积约38500m2。分别采用了复合型土钉墙、“预应力锚杆补偿重力式围护结构”以及单道钢支撑的钻孔灌注桩柱列式挡墙结构3中围护型式。其中施工复合土钉墙围护的区段392延长米，灌注桩114.5延长米，“预应力锚杆补偿重力式围护结构”334.5延长米。

基坑开挖范围以及围护型式详见详见基坑围护设计图纸。

具体型式详见围护剖面图，不同型式的围护分布详见围护平面图

开挖之前及开挖进行中，设轻型井点降水，局部深区需使用二级轻型井点。

根据工程地质勘察报告，拟建场地地基土构成如下表：

场区地下水位埋深在0.25～1.50m左右，相当于绝对标高3.26～3.42m。

场地分布有暗浜，对局部围护产生不利影响。

具体地层和暗浜区分布详见岩土工程勘察报告。

根据基坑围护设计要求和工程现场情况，基坑采取“整体围护、分块开挖”方式施工：

工程前期进行围护桩（灌注桩、深层搅拌桩）、坑内土体加固（包括搅拌桩暗墩和压密注浆）以及坑外暗浜加固（压密注浆）的施工。待围护结构完成并养护达到设计强度以后，进行大面积的基坑土方开挖。此时，复合土钉墙部分还需分层进行土钉墙作业，施工可与挖土穿插进行。灌注桩围护结构部分在挖土至3.0m左右，浇筑钢砼围檩和安装型钢支撑，完成并达到设计要求以后继续挖土至设计标高。

开挖时设计要求采用轻型井点降低地下水位并防止流砂管涌现象的出现。局部深区须使用二级轻型井点进行降水。

（1）安排6台设备进场施工，配备流量计。

（2）搅拌桩机位置和施工顺序拟作如下安排：

设备分3组，每组两台。第一组在基坑西北角圆弧处，第二组放在基坑东侧中点，第三组位于基坑西侧南端（即复合土钉墙段）中点。每组机器两台分别向相反的方向移动，进行搅拌桩的施工。

在地下车库结构施工方案确定以后，施工顺序可作适当调整。

总的施工工期约50天左右。

（2）在搅拌桩施工前需进行沟槽开挖，沟槽宽度根据搅拌桩体宽度确定，沟槽深度1～1.5m。根据甲方提供的基准点，准确测放桩位，并做好定位边线的控制措施，在开挖边线控制点处的延长线外侧2米处埋设控制木桩。

（3）如搅拌桩不能连续施工（停滞时间超过16小时），应设立“冷”接头，需加桩处理，加桩数量需由设计确定。

（4）搅拌桩的施工符合《基坑工程设计规程》和《地基处理技术规范》中关于搅拌桩施工的规定。

（1）安排2台设备进场施工。

（2）钻孔灌注桩施工机械的位置和施工顺序拟作如下安排：

因灌注桩围护结构呈“L”形，两台设备分别从“L”形的两个端点相对而行，进行灌注桩的施工

在地下车库结构施工方案确定以后，施工顺序可作适当调整。

总的施工工期约20天左右。

（1）选择正确的设备，井点管埋入自然地面的深度在基坑底面以下至少1米（不包括滤管）。

（2）按设计要求敷设井点管。

（3）设备套数根据总包单位分块施工的工序和挖土工况确定，或按照围护设计单位的安排实施。

（1）按围护设计图纸及有关规范“分段、分层”施工。施工台班数量暂定4组，施工顺序和待主体结构施工计划确定后安排，总共需工期约20天。

（2）土钉的施工须与挖土单位密切配合。

（3）施工土钉之前需对土钉长度影响范围内的工程桩和不良地质现象作详细的调查，会同设计单位调整土钉布局。

按围护设计图纸及有关规范施工。

混凝土采用C30商品预拌砼，如工期需要可增加到C35或C40，以减少养护时间。

（1）按围护设计图纸及有关规范施工。

（2）根据设计要求做到先撑后挖，和挖土密切配合，工序搭接要稳妥，在确保安全的前提下加快进度。

（3）在全部节点检查合格后，根据设计要求施加预应力。预应力施加采用超高油压泵站控制油压千斤顶，预应力精度值(5T。

（1）安排4台设备进场施工。

（2）施工顺序拟作如下安排：

对于暗浜加固注浆待搅拌桩施工完毕后，先施工外排的压密注浆，外排封闭后，再施工内排的注浆，工程量和施工工期待现场注浆范围查明后确定。

坑内加固注浆待围护桩完成后立即进行，先施工边缘排将注浆区域封闭，在对注浆区中部进行注浆。

分层压密注浆的施工符合《基坑工程设计规程》和《地基处理技术规范》中关于压密注浆施工的规定。

（1）安排2台设备进场施工。

（2）施工顺序拟作如下安排：

待有预应力锚杆位置的搅拌桩施工完毕3~7天内，进行预应力锚杆的成孔施工，施工时，预应力锚杆考虑“跳打”。

（3）压顶钢砼板浇注完成20天后才可张拉，张拉时分级进行。

（4）为防止预应力的松弛，应尽量在开挖前进行预应力张拉。

1、深层搅拌桩施工工艺方法

根据设计要求，以及我公司的施工经验，本工程拟采用二次注浆二次搅拌（局部如暗浜区域可根据需要增加一次搅拌）的施工工艺，其成桩工序包括放线定位、下沉搅拌、提升注浆搅拌等多个环节。

其工艺流程详见附件一《深层搅拌桩施工工艺流程图》。

2、土钉墙施工工艺方法工艺：

土钉墙支护技术是采用由上而下竖向分层、水平分段施工的支护方法，需要土体开挖和支护工作密切配合。

其工艺流程详见附件二《土钉墙施工工艺流程图》。

根据我公司施工经验及工程技术要求，拟定钻孔灌注桩采用GPS—10型钻机正循环钻进成孔，利用原土孔内自然造浆护壁，正循环二次清孔，采用商品砼，水下导管灌砼回顶泥浆成桩工艺。该工艺主要工序为测量定位、护筒埋设、机具就位、钻进成孔、清孔、安装钢筋笼、安装灌浆导管、二次清孔、灌砼成桩。各工序流程各相互关系见附图1。

其工艺流程详见附件三《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。

采用真空原理的真空泵，工序为：布井点管连接总管灌水排空气真空抽水。

（一）钢支撑形成的原则：

1.先支撑后挖土原则，即挖土的标高不得深於待支撑底标高下20cm。

2.先形成体系后受力原则：即每一根支撑杆正式受力前必须先形成横向拉结，保证压杆的稳定。

3.先节点可靠后受力原则。

4.砼钢筋围囹到达一定强度后受力原则。

在充分体现上述四项基本原则的基础上，支撑工程由具临时性措施的特点，施工中强调的是牢度可靠性，而不强调形式可观性。所以：

(1)凡施工原则上按图及修改通知进行，凡需要实施材料代换、节点代换或局部进行修改，现场施工人员应提出申请，经设计人员或具委托人认可后方可实施。

(2)支撑制作与挖土的关系处理：

支撑与挖土互为依存，互为前提，即挖土为支撑创造条件，支撑为挖土提供依据，所以挖土的控制是形成方案的主线条，必须注意挖土的深度控制，区域控制和高效率的翻土。

采用H型钢作支护结构的支撑，其优点是刚度大，承载能力高，布局随意，可增大支撑空间的间距。便利出土，节省工期。与砼支撑相比在拆除时工期更为体现优势。

五、施工控制及质量要求

施工场地的基轴线、水准点均须会同总包、监理等共同引进，并经复核，方可使用；

用经纬仪、座标法进行围护墙体区域边线及桩位的测定；

对于标定的基准点及桩位要做好明显的标志和编号，并做好保护工作；

做好测量放线记录,以便复核。

由班长统一指挥,桩机就位、移动前，看清上、下、左、右各方情况，发现有阻及时排除，移动结束后检查定位情况，并及时纠正；

采用水平尺校正基座并保持基座水平，保证桩机做到“平稳、周正”；

动力头、搅拌头、桩位三点中心位于同一垂直线上；

桩位定位偏差不大于50mm，桩身垂直度偏差＜1/100桩长。

严格控制下沉速度，密切观察动力头电机工作负荷，其电流指数不大于70A，以防烧毁电机；

如遇较硬地层下沉速度过慢时，应立即与现场监理联系，协商处理方法，如可以通过中心管压入少量稀浆，润湿土体，加快下沉；

严格控制桩底标高，搅拌头必须下沉到设计桩底标高。

在搅拌头预搅下沉同时，严格按设计配合比制作灰浆，水灰比应严格按照设计要求，灰浆搅拌时间不得小于2分钟，以使浆液充分拌合；

将外掺剂按比例溶解于水中,然后定量加入拌制浆液中一起搅拌；

（5）第一次注浆提升搅拌

搅拌头至桩底设计标高后，即刻上提20cm并开启压浆泵（40L/min）送浆，搅拌头在桩底原位搅拌20～30秒后，以0.5m/min左右提升速度边搅拌边提升，直至设计桩顶标高，并检查注浆量。

注浆搅拌提升至设计桩顶标高后，停浆，即刻搅拌下沉至设计桩底标高，并控制好下沉速度，一般为0.5～0.6m/min左右。

（7）第二次注浆搅拌提升

搅拌至设计桩底标高后，送浆，原位送浆搅拌20～30秒后，以0.6m/min左右提升速度搅拌提升，注浆提升离设计桩顶标高1m段内，减慢提升速度，且在桩顶原位注浆搅拌15～30秒，以确保桩顶质量。

成桩结束后，清冼钻杆及管道，进行桩架移位。

成桩结束后，每台班应取最后提离地面时粘附于搅拌钻头上的水泥土做试块（7.05×7.05×7.05cm）一组（三块），认真标养，并进行记录，28天后及时送检。

严格控制下沉速度及提升速度，以使土体充分破碎，有利于水泥浆土体均匀拌和；

严格监督浆液的制备，防止浆液发生离析；

二次搅拌注浆提升阶段，不允许有断浆发生，若发生断浆现象，即刻停止提升，待处理完毕后，搅拌下沉断浆处以下1m，再注浆搅拌提升，以防止断桩；

严格控制桩与桩搭接，及时检查，特别是转角处应认真把关，确保桩与桩搭接20cm，搭接时间不得大于16小时，若超过16小时时，则应采取增加一次注浆搅拌措施或在确认无法保证搭接质量的情况下进行补桩予以补救。

经常检查搅拌头及钻头磨损情况，发现问题及时更换，以确保搅拌桩直径≥Φ700；

在搅拌桩施工过程中，严格实施工序管理，按照本公司制订的工序管理表运行，确保施工质量；

施工中严格按有关规范、规定执行，实行质检跟踪质量管理；

施工所用的水泥浆液必须严格按设计配合比配制；

严格控制水泥浆搅拌的时间不少于2分钟，以保证搅拌质量。

3、施工主要技术参数：

搅拌深度：参见设计图纸。

水泥土掺合比：水泥/土重量比13%，每立方土体水泥用量234Kg。

水泥：32.5＃普硅水泥；

水灰比：按比重法控制，相当于0.5~0.6之间。

（2）测量定位及护筒埋设

A根据该工程规划红线及测量水准点，依照工程设计图纸，引进基准点和基准线，布设好测量控制点，并经业主、总包和现场监理工程师复核批准后，方可进行桩位放样。

B护筒埋设时采用十字中点法，民确保其中心与桩位中心的偏差在允许范围内。护筒必须周正、垂直，底口埋入原土层深度不少于0.2M，并对其周围用粘土分层回填夯实。

C埋设护筒后用经纬仪复核桩位，用水准仪测量测深基点标高。桩位放样允许偏差应控制在群桩≤20㎜，单排桩≤10㎜。

D若在埋设护筒时遇到障碍物，必须将其彻底清除干净，并填报“现场经济技术签证”。

A钻机就位时定位准确，钻机底盘必须保持水平、稳固，天车、回转器与钻具中心在同一轴心。

B就位后由质检人员，甲方、监理检查合格签发“开孔通知书”后方可开钻。

C采用φ800三翼合金腰带钻头，φ89加厚钻杆，做到钻具级配合理，同心度良好，以保证合理的桩径和桩形。孔径偏差应控制在±50㎜。

D针对不同地层采取分层钻进措施：

①开孔钻进，应轻压慢转，较小泵量，尽量减小主动钻杆的晃动。

②正常钻进，合理控制钻进技术参数，优化配置钻压与转速，逐渐加大泵量。对易缩易坍地层，应适当加大泥浆比重，降低转速与进尺，使该孔段形成较好的泥皮护壁。

③为确保钻渣的及时排出，应严格控制钻速，加接钻杆时先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环数分钟后再加接钻杆。

坚持“一次清孔为主、二次清孔为辅”的清孔排渣原则。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。

A当钻进至设计孔深后即终止钻进，开低档回转钻具，逐渐调节泥浆性能，用大泵量进行第一次清孔。清孔时间不少于三十分钟。

B在投放钢筋笼及下入导管后，用导管进行第二次清孔，调整泥浆性能，使其比重控制在1.15～1.20之间，粘度18”～22”。清孔结束时，用带圆锥形测锤的标准水文测绳测定沉淤厚度，其值小于150㎜时方可灌砼。

C二次清孔结束应在三十分钟内灌砼，若时间间隔超过三十分钟，则重新测定孔底沉淤，厚度符合要求后方可灌砼。

A钢筋笼采用环形箍筋成形法分段制作，分段长度在9M之内。

B制作前将主筋校直，清除表面污垢、锈蚀等。环形加强箍、螺旋绕筋的连接用隔点焊固定，钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其制作允许偏差应符合下表的规定。

C钢筋笼主筋保护层厚度为50mm，为保证主筋保护层厚度，每节钢筋笼设置两组保护块，每组三块，且均布在同一截面上，不同组的保护块必须相互错开。

D钢筋笼主筋同一截面上的接头数不得大于50％，接头尺寸应符合下表的规定。

E钢筋笼安装入孔时，起吊谨慎，避免碰撞并保持其垂直，下笼中途如遇阻碍，不得强拉猛墩，待查明原因酌情处理后再行下笼。

F钢筋笼安装入孔后检查安装位置，确保其深度误差在±100㎜。符合要求后，用吊筋将其固定，避免浇砼时上拱或下沉。

浇砼是保证工程质量的关键环节，开灌前要做好一切准备工作。本工程桩身砼强度等级为水下C30，施工时使用商品砼，并对商品砼的质量进行严格的检查验收，做到质量保证书齐全、砼配合比及标号正确、塌落度在160㎜～220㎜之间。

①选用Ф208mm×4mm钢质丝扣连接导管，并保证有良好的同心度和密封性。

②导管入孔后位置居中，底口距孔底30～50cm左右，以便放出隔水球胆。

①浇灌前先设置好隔水球胆和隔板，并在料斗内装入足够初灌量的砼。

②浇砼过程中，导管必须保持3～10M的埋深，并要做到勤测深、勤拆管。严禁将导管提出砼面。

③当砼面接近钢筋笼底部时，尽量将埋深保持在下限，放慢浇灌速度，小幅度提动导管，避免钢筋笼上浮。

④当砼面达到规定标高经测定确认后，停止灌注，割断吊筋，拨出护筒后用盖板将孔口盖住，待桩身达到一定强度后，用道渣或黄砂回填。

⑤完整、正确、清晰、真实地做好原始记录

A重点监督：现场施工人员对测量定位、原材进场、钻进成孔及浇砼重点检查、监督。

B质检员监督做到“六到位”，即“开孔前检查到位、成孔检测到位、清孔检测到位、钢筋笼吊放到位、浇砼验收到位”。

C各工序检查，先由班组进行自检，再由质检员专检，然后汇同有关人员终检，合格后方可进入下道工序的施工。

3、施工主要技术参数：

灌注桩深度：参见设计图纸。

混凝土标号：水下C30。

基坑土方开挖一般应分成两个阶段

土方开挖主要是配合土钉支护分层，分段作业，以便及时提供土钉作业面。当该土钉作业面未完成时，不得进行下层土方开挖。以免基坑发生较大的土体位移与沉降乃至坍塌。

当土钉作业到倒数第二层土钉时，便可进行大规模土方开挖。此时土钉作业紧跟在土方开挖面。直到最后一层土钉支护施工。

在土方开挖时，挖机在基坑周围土体挖运时，应不得碰撞土钉端部结构及土钉墙面，以免碰坏土钉和混凝土面层。

本工程土方开挖，根据软土地层开挖特点，采用分层方法施工。即每一层施工作业段长约15～20m。土方开槽上口宽度5～6m下口3m分层开挖。

对开挖后的边坡段，用铲锹进行切削清坡。

采用48×3.0的普通钢管制作，靠孔底的一端制作桩尖状管壁呈梅花形且开设直径为10~15mm小孔，并设护孔板。锚杆端部（靠近开挖面出）3m不设注浆孔。布孔方式如下图所示。

在流塑状淤泥层及流砂层时，用普通风镐将锚管振入土层内。如土质较硬时，则先行开孔再击入。

搅拌桩或高压旋喷桩身的开孔主要采用锚杆钻孔机开孔，钻头直径选用100mm（成孔直径可为120～140mm）。成孔后插入钢管，然后用风镐打入土中。成孔过程中，遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。

钢筋网片由焊绑而成。因编网是随开挖分层进行，故下层的竖向钢筋须用焊接接头，单面焊长不小于网筋直径的10d，横向钢筋可用绑扎接头，其搭接长度不小于200mm。

钢筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。

注浆料为水泥净浆，水灰比为0.5～0.55。

锚管（φ48×3.0）注浆

注浆之前，用压力水进行洗孔，用胶管从钢管出入口处逐渐冲洗到管底，直至管内流出清水为止；最后对锚管注浆，即把注浆导管插入孔内注浆，进行加压注浆，直至达到0.3～0.4Mpa为止。

锚管（φ48×3.0）端部应与加强筋、钢筋网片、及井字垫块等相互焊接。各钢筋的位置由里向外依次是：钢筋网、水平加强筋、端头井字垫块。

喷射混凝土强度等级采用C20，其配合比为水泥∶砂∶碎石∶水=1∶2∶2∶0.45，水泥为普通硅酸盐325#水泥，碎石的最大粒径不超过15mm，砂为中粗黄砂，空压机风量不小于6m3／h，喷头水压不小于0.15Mpa。

喷混凝土的喷射顺序应是自下而上，以开挖层底部向上施喷。喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位，应先喷填钢筋和锚钉后方，然后再喷其前方，以免其后出现空隙。在继续下层喷射作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水之潮湿。

在搅拌桩施工完毕时，开始布置井点。但施工场地内必须有一良好的排水系统，以便雨水及井点降水的水排放。井点降水排布需挖机开挖沟槽，沟槽开挖2米宽，1.5米深，以便于井点降水排布和土钉墙第一层可同时施工。每根总管长度60m，降水管间隔1.6m。所有井点管的深度大于坑底1m米（不包括滤管）。

由井点管、连接管、集水管及抽水设备等组成

采用直径φ38的钢管，长度6.米，管下端配有滤管和管尖，滤管直径与井点管相同，长度为0、9米，管壁上呈梅花形钻直径10—18mm孔，官壁外包2层滤网。

（2）连接管与集水总管

连接管采用塑料透明管、胶皮管，直径Ø38mm。集水总管直径为Ø75mm,每节长4m，节间用法兰或橡胶管连接。

（3）抽水设备采用真空泵JSJ60型。

先开槽，宽度2米，深度1.5m左右，根据图纸要求分布套数，每套井点抽水设备总管长约60m。井点管间距为1.6m。

（1）井点打孔采用射水冲法:

（2）基坑内支撑程序根据总包安排，视挖土程序而定，挖土必须考虑开挖后支撑先形成受力的前提，严禁超挖，尽量减少基坑因暴露而过长引起位移变形。

A按照设计图纸和交底要求，以支撑轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，然后将支撑尺寸编号入册，按实际丈量同时拼装支撑长度，缩短工期。

B支撑安装方式，由总包单位塔吊配合施工，特殊部位可用挖机或卷扬机配合移料至位置进行支撑安装。

C仔细检查各节点的焊接情况，待全部节点检查合格后，逐步进行施加预应力。

D支撑安装验收合格后，进行下一道土方开挖。

E开挖支撑下土方时，小型挖机必须在路基箱上工作，不得直接接触支撑。

2、施工质量保证技术措施

（1）根据设计要求做到先撑后挖，和挖土密切配合，工序搭接要稳妥，在确保安全的前提下加快进度。

（2）钢支撑结构施焊均应遵照规范进行，焊缝长度、厚度要满足设计要求，做到丰满牢固，并随时加强电焊的质量检查。

（3）每贯通一根钢支撑，根据设计要求施加预应力，检查构件安装节点焊接质量，若有问题，应整改好加焊，待全部节点检查合格后，方可施加预应力，再重新检查结构节点一遍，确认安全可靠后，才可后继挖土工序。预应力施加采用超高油压泵站控制油压千斤顶，预应力精度值(5T，预应顶力值根据设计要求。施加预应力时应做记录，并请总包和监理及有关人员到场检察。

（4）支撑结构应做到安装节点紧密，支撑安装允许偏差满足设计要求，并力求完好。

（5）支撑安装完毕后在使用阶段，派专人值班，加强检查围护位移情况，做好维修服务工作以及按工程技术负责主要要求采取必要的应急措施。

（6）整个施工过程中和基坑监测单位保持密切联系，做到信息化施工。

（7）钢支撑拆除方案另订。钢支撑拆除必须得到设计人员认可方实施。

搅拌桩外皮一米处为第一排注浆孔，梅花型布置，排与排的间距1.0m，每排的孔位间距也为1.0m，用小木签标好孔位。

管径25mm，每节1.5m，成孔深度依据据设计图纸。

A注浆前10分钟前搅拌好浆料。

B配置浆液的原材料必须按设计要求，搅拌时间大于5分钟，在30分钟内用完。

从下向上每0.5m起拔一次，分次起拔到设计注浆顶标高下0.5米停止。

严格按设计图纸的参数施工：

控制注浆压力，确保压力范围在0.4~0.6Mpa之间；

浆液使用的水泥必须新鲜、干燥；浆液在30分钟内必须用完；超过30分钟需予废弃；

注浆过程中认真做好记录，每提升0.5m或在地层交界处记录1次压力控制流量数值。

控制注浆量，按照设计图纸控制。

注浆施工中采用跳越法，防止孔间串浆。

（七）垂直预应力锚杆：

走位准确，走位误差≤50mm，钻孔垂直度偏差≤1º

钻孔深度宜大于锚杆长度300～500mm。

搅拌桩施工完成后3～7天内钻孔

钻进到设计深度后，继续冲水清洗钻孔，迴浆重度达1.15~1.2。

a)按设计要求制作钢筋笼，钢筋接长必须采用焊接，焊接长度满足相应规范要求。

b)三根钢筋接头错开，相互间隔≥500mm。

c)箍筋与钢筋焊接，箍筋焊接应形成封闭箍。

d)自由段由PVC管套缠，PVC管直径宜大于钢筋直径3～4mm，PVC管长度取1.2~1.5开挖深度；PVC管口以封箱带封口，以防水泥浆流入。

e)螺杆与钢筋焊接，焊接长度满足规范要求。

f)注浆管接设：第一次注浆管与钢筋箍虚扎；第二次注浆管（压力注浆管，至少承受1.0~1.5Mpa）实扎。二次注浆管管口位置可根据地层情况调整，一般比钢筋笼短3～5m。

g)钢筋笼上每隔3m，焊一组居中装置。

a)钢筋笼可以一次整体沉放RB∕T 106-2013 能源管理体系 水泥企业认证要求 .pdf，亦可孔口焊接分段沉放，孔口焊接时，必须保证焊接质量，且待焊缝冷却到常温时，方可插入水中

b)沉放高程误差≤30mm，且钢筋笼低于压顶板底50mm以上

c)为了不使钢筋插入孔壁，沉放时宜在钢筋端部采取保护措施。

碎石粒径15~30mm66框剪高层多功能写字楼施工组织设计，且含泥量不应大于5％。

边投放石子，边用第一次注浆管注入清水，进行第二次清孔。

投放石子至钻孔满为止。