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广西南宁市某矿产生产车间钢结构施工组织设计

二、施工综合说明，质量工期、安全文明施工目标

三、钢构件加工制作技术方案

1.各分部分项工程的主要施工方法

3.工程投入的主要施工机械设备情况

DB41／T 1540-2018标准下载5.确保工程质量的技术组织措施和计划

6.确保工期的技术组织措施和计划、施工进度计划表

7.确保安全生产的技术组织措施和计划

8.确保文明施工的技术组织措施和计划

12.拟采用的新技术、新材料和新的施工工艺

本工程为展厅工程，展厅总面积27005.2平方米，共包括四个展厅。本工程结构形式多为门式钢架，局部有夹层，钢柱钢梁及夹层均为Q235B钢材，屋面维护为75厚复合夹芯板。其中11号展厅屋面为钢网架结构。

二、施工综合说明，质量工期、安全文明施工目标

按照招标文件的要求，结合我集团公司的综合实力，制定具体的工程质量保证措施并严格执行，工程质量确保达到合格标准，争创优良工程。

我公司将严格按照投标文件承诺及合同要求开工、竣工，计划2009年9月10日开工，2009年12月10日竣工，施工工期共计60日历日。争取提前竣工并交付业主。

本工程安全生产目标是确保无重大工伤事故，杜绝死亡事故；轻伤频率控制在10‰以内。

争创“省级安全文明示范工地”。

消除现场消防隐患，无任何消防事故发生。

2.1项目经理部的组成

项目经理部均是由经验丰富的生产、技术及其他专业管理人员组成，成员都曾经组织或参与组织过大型工程项目，同类工程施工经验丰富。项目经理部设项目经理，技术负责人，施工员，预算员，安全员，材料员等管理人员若干名，充分满足施工管理的需求。

项目经理部代表企业对工程项目全面负责；代表公司履行与业主签订的工程承包合同与书面承诺；协调处理好各方面的关系；负责施工所需人、财、物的组织管理与控制；全面负责施工现场的生产安排、进度管理及各种资源管理，负责工程的施工质量、安全及文明施工、环境保护，成本控制等全部现场管理工作。

技术准备主要包括熟悉和审查施工图纸，地质资料调查，编制施工图预算和施工预算，编制施工组织设计等。

3.1.1熟悉施工图纸设计、说明及有关规范规程

由项目总工程师组织各专业技术人员仔细阅读设计文件，包括施工图及技术说明、有关的设计规范等，并结合现行质量验收规范、操作规程等，全面理解设计意图，以便正确指导施工。对发现的疑难问题，及时提交设计单位。

3.1.2设计交底和答疑

设计人员对项目部进行设计意图交底，使其理解设计意图，对项目部提出的问题进行答疑，为下一步施工打好基础。

3.1.3编制施工预算及供应计划

由项目总工程师组织各专业预算人员编制施工预算。并以此为基础，结合图纸会审和施工组织设计，编制各类供应计划，主要包括：

劳动力需用计划、材料需用计划、机械设备需用计划、检验试验用具需用计划等。

3.1.4编制施工组织设计和施工方案

根据工程规模、建筑、结构特点和质量、安全、工期、环保等要求，编制单位工程施工组织设计，对关键工序编制施工方案，特殊过程编制作业指导书，对工程的全过程进行全面控制。

3.1.5编制质量计划

按公司质量体系文件的要求，在项目经理的组织下，由项目总工程师负责编写质量计划，从工序、分项工程、分部工程到单位工程的全过程控制，从资源投入到完成工程质量最终检验和试验的全过程控制，使其成为对外的质量保证和对内的质量控制依据。

3.1.6编制环境管理方案

按公司环境管理体系文件的要求，在项目经理的组织下，由项目总工程师负责编写环境管理方案，从资源投入、法律法规的遵守情况入手，按工序、位置划分，对污水、噪声、固废排放、文明施工、节水节电等进行管理，使其成为环境保护的控制依据。

3.1.7编制职业健康安全管理方案

按公司职业健康安全管理体系文件的要求，在项目经理的组织下，由项目总工程师负责编写职业健康安全管理方案，按照法律法规及公司职业健康安全方针的要求，从危险源的辨识、资源投入入手，对重大危险源进行管理，使其成为职业健康安全的控制依据。

3.2施工现场准备与场外准备

3.2.1施工现场准备

查勘施工场地的水源、电源位置及道路情况，把场外交通引入现场。按照施工总平面布置图，确定仓库和堆场、搅拌站和加工场、场内运输道路、生活性施工设施、水电管网和动力设施的位置，并评价施工总平面图指标，选择最优布置方案。

3.2.2施工场外准备工作

组织劳动力并对其进行技能培训，同材料分供方的联系，保证所供材料保质、按时供应，对工程使用的机械、机具进行保养维修。

三.钢构件加工制作技术方案

建筑结构钢必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：

（1）牌号钢材主要是Q235B，采用其他钢种和钢号时，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。

（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。

（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。

（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值

钢板、型钢的局部挠曲失高

角钢、槽钢、工字钢挠曲失高F

长度的1/1000但不大于5.0MM

（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。

（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。

（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。

（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。

主要工艺流程及质量控制：

　　钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→部件装配→端板焊接→焊接质量控制→变形矫正→划线钻孔→除锈喷漆→摩擦面处理→予拼装→其他矫正→构件验收→提议安装

2.1.钢材的复验：为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。

2.2.钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。

2.3.放样号料：钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1MM。

（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。

（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。

（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：

自动气割割缝宽度为3MM

手动气割割缝宽度为4MM

（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。

（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。号料允许的公差如下表：

（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。

（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。

（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。

（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。

（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：

（1）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。

（2）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不超过焊缝的1/3。

　　2.6.部件焊接：

（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。

（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。

（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。

（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。

（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。

（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。

（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。

（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。

（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。

2.9.钢结构焊接及质量控制：

（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。

（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。

（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。

（4）该工程焊接方法及焊材选用

（5）焊材要求钢结构工程用焊材应符合国家现行标准的要求，所用焊条药皮不得脱落，焊丝不得生锈，焊剂不得有结块现象或有已熔烧过的渣壳。焊条的烘焙必须有专人负责，并应及时做好烘焙记录。焊条烘焙后随着放入保温桶，一般控制在4小时内，超过时间应重新烘焙。

a.焊前应根据图纸进行坡口加工。

b焊接区内的铁锈、污垢、水等必须清除干净，以减少产生焊接气孔的产生因素。

c引出板应与母材材质相同，焊缝坡口形式相同，长度应符合图纸的规定。引出板严禁用锤击落，避免损伤焊缝端部。

（7）安装现场焊接和高空焊接

安装现场的焊接和高空焊接，因焊接位置、焊工位置、空气温度、风雨的影响。与在制造厂焊接相比条件差的多，所以焊缝的内在质量和表面内缺陷和严重缺陷产生的机缘多。因此，在现场焊接时，一定要注意环境的影响，禁止低温下的焊接，施焊时采取防风措施。减少高空作业，以尽量避免焊接缺陷的产生。

b本工程中钢吊车下翼缘对接焊缝全部用X射线探伤检查，上翼缘、腹板的对接焊缝，上翼缘与腹板的K型焊缝，钢柱的翼缘对接焊缝全部用超声波探伤，并抽查10%的焊缝做X射线探伤。

c对不符合设计要求的焊缝，应由技术人员制定相应的修补措施进行修补，并做好记录。

　　2.10.变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。

2.11.划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。

（2）除锈的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行涂装。

（3）涂装环境温度宜在5～38℃之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。

（4）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。

（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

2.13.摩擦面处理：

（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数。本工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。

（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。

（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。

（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个支撑点。

（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。

（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。

（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。

（1）矫正准备检查氧气、丙稀、工具、设备；工地安全条件；选择合适的焊矩、焊嘴。

（2）找出变形的原因了解矫正件材质、塑性；结构特性、刚性；技术条件及与装配关系等。在此基础上找出变形原因。

a用目测或直尺、粉线等确定变形的大小。

b分析变形类别：压缩、拉伸、弯曲、扭曲；角变形、波浪变形；均匀整体变形、不均匀变形、整体变形等。

（4）确定加热位置、加热顺序

a确定加热位置并考虑是否需加外力等。

b确定加热顺序，一般先矫正刚性大的方向，然后再矫正刚性小的方向；先矫变形大的部位再矫正变形小的部位。

（5）确定加热范围、加热深度

如加热有多处，可用石笔划出记号。

角钢扭曲变形，小型角钢可用扳手扳扭矫正；较大角钢可放在平台边缘用锤在反扭转方向击角钢翼缘边；扭曲量大或大型角钢可用热矫正等方法矫正。

角钢角变形有两种情况：第一种拢尺，即角钢二翼夹角小于90度时，将角钢两翼边缘放在平台上锤击其拢尺部位脊线处，也可将角钢拢尺部位脊线处放在平台上，将平锤垫在里面，再用锤击劈开角度至直角。第二种开尺，即角钢二翼夹角大于90度时，可将此部位其中一翼与平台成45度放置，用锤击上边翼缘。矫正时注意打锤正确，落锤平稳，否则角钢易发生扭转现象。

角钢弯曲在角钢矫正时最为常见，角钢弯曲有内弯、外弯等。

角钢内弯矫正有锤击凸处、扩展凹面等方法。锤击凸处，把被矫正角钢凹处，放置在平台上，为预防回弹也可在角钢下面垫上两块钢板做支点，用手在平台外握住角钢并使角钢凸处垂直朝上，锤击点位置应处于两支点中部凸处，进行锤击。如在钢圈上矫正，两支点应放在钢圈边上。锤击凸处时应使锤击方向略向里以免角钢反转。扩展凹面矫正可将凹面处平放在平台上，用锤击凹处由里向外扩展锤击点同时增大锤击力，使凹面纤维伸展从而矫直角钢。

角钢外弯矫正，将凹处放在钢圈上（也可放在平台上）锤击翼缘凸起处，锤击时应根据角钢放置方向，锤柄抬高或放低进行锤击以防角钢反转发生工伤。

在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。（组合构件尺寸的允许偏差附后）

组合构件尺寸的允许偏差

翼缘两端部螺孔至构件纵边距离

翼缘两端部螺孔至构件端部距离

翼缘中部螺孔至构件端部距离

翼缘中部孔心的横向偏移

2L且≤9（L以米计）

2L且≤9（L以米计）

上翼缘外侧中点至边孔横距

下翼缘外侧中点至边孔竖距

弯曲度（高度小于610MM）

弯曲度（高度大于1220MM）

1.各分部分项工程的主要施工方法

（1）垫层施工：在土方经验收后，应及时进行垫层的浇灌，浇灌前应弹出垫层顶标高的控制线，以及在坑四周土壁上作出标高控制标志，经验收无误后方可进行浇灌。

（2）垫层应满坑底进行浇灌，视天气及气象预报能整批浇灌时采用商品砼进行浇灌，如间断性下雨或雨后清出了地坑，应现场搅拌，迅速浇灌砼，并加强覆盖保护。

（3）垫层砼完后，经认真清干净，测放出轴线的编号，以便于木模及钢筋的安装进行按图复核。

（4）基础钢筋应提前10天进入到现场，查看其准用证、合格证、检测报告等有关文件，并交到项目部资料员手中，按其文件进行取样，送公司进行复验合格后，方可进行使用。

（5）清理好垫层表面，按编号及边线对照图纸进行钢筋的划线摆放和绑扎，并放好垫块。对柱插筋应拉线检查轴线无误后，进行焊接固定，以免错位。

（6）砼的浇灌在独立柱基部分应逐个进行，墙下条基部分按规范规定留置施工缝。

（7）构件浇灌完成后，检查其断面是否符合要求，对于沉陷后断面不足部分及时进行补浇砼，并用抹子进行表面的压光处理，真正做到构件内实、外光，棱角整齐的优良标准，并视当时天气情况覆盖塑料布或草袋子进行养护。

钢构件进场后，在安装前，应由检查和部门按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ205－83的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。

（1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对基础的标高进行复测，放出轴线，标高和轴线做详细记录。

（2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。（可采用锥形套等）

（3）基础标高如有误差，本工程采用螺栓调整法调整。吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。

1.4.1.钢柱的吊装

（1）用25吨汽车吊进行吊装。用托盘车将钢柱运到制定的地点，离地一定的高度时暂停，使运输钢柱的平板车移走，由吊车单独起吊，当钢柱吊装回直后，撤除辅机下的吊点的绑扎钢丝绳，由主机单独将钢柱插进锚栓固定。

（2）钢柱的初校待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。钢柱的垂直度用经纬仪进行检查，如有偏差用千斤顶进行校正。在校正过程中随时观察柱底部和控制块之间是否脱空，以防造成水平标高的误差。

（3）钢柱位置的校正，采用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿水平方向顶校钢柱。校正后为防止钢柱位移，在柱的四边用10mm后的钢板定位，并用电焊固定。钢柱复校后，在紧固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。

（4）钢柱吊装前，用角铁做操作平台夹箍用螺栓固定在柱顶，并挂好爬梯，以备柱梁连接时使用。

（5）钢柱吊装后，质检员要做进一步检查其标高、轴线位移及垂直度，合格后方可进行钢梁的吊装。

（1）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算

（2）本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为Ι型。

（3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。

（4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。

（5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。

1.4.3.高强螺栓安装

（1）采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。

（2）在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或者等于设计规定。

（3）在高强螺栓连接施工前，应按出厂批号复验扭距系数，其平均值应符合国家现行标准的规定。

（4）安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：扭距法和转角法。扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。

（5）螺栓穿入便于操作，并力求一致。目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。

（6）高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24h内完成。扭距检查应终拧一小时后，24小时内完成。

（7）拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。

（8）高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。两个连接构件的紧固顺序为：先主要构件后次要构件

（9）高强螺栓施工采用的扭矩扳手和检查用的扭矩扳手，在每班作业前应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

1.4.4.钢柱、梁过程中同时安装柱间支撑水平支撑、檩条等支撑体系。在支撑安装前应对钢柱的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性排架，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差。

（1）当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。

（2）安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。

（3）将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。

（4）当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。

（5）所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。

（6）所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。

（1）钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。

（2）在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差

（3）檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。

（4）拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。拉条必须拉紧，使檩条顺直。

1.5.1.钢架制作涂装

（1）钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。涂装环境温度宜在5～38℃之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。

（2）钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。

1.5.2.钢架现场涂装

（1）钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。标准要求按设计。

（2）钢架安装补漆。钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。

（1）测量确认整个屋面结构系统方正后，开始屋面板安装施工。

（2）采用滑丝法将彩板运至屋面，在屋面板上每隔一定距离预先堆放一定数量的屋面板，以备安装。

（3）根据排版图，逐张向前铺设安装。以自攻钉固定。

（4）注意安装屋面的方向性正确，相邻板扣槽要到位，钉子要垂直镶入板面，且在板面纵横方向排列顺直，扣好防水槽。

（5）每天必须清除屋面杂物铁屑，不得过夜，防止锈蚀和划伤屋面板。

本工程11号展厅屋面为钢网架结构。

1.1基础复验及放线：对基础进行复验标高及定位轴线，在制作厂将预埋件制作好，结合钢筋砼结构的施工，穿插进行预埋件的定位安装。对于土建结构水平面的预埋件，安装前通过测量调整结构主钢筋的位置来标识预埋件的准确位置；在预埋件安装后通过测量调整预埋件位置；在砼浇筑过程中通过监测与预埋件相连的土建结构位置来监测预埋件位置，及时调整。

钢结构安装前，复测基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量，检测钢结构基准点轴线与标高偏差，验收合格后方可进入安吊装工序。

1.2钢构件检验：钢构件在制作完成后，应按施工图纸要求和相应规范的规定进行检查验收，按要求编号。构件应具备产品合格证。

构件运输到安装现场后，会同总包、监理等单位等部门共同验收。

是否有构件的出厂出格证和材料质保书；

是否有构件的制作验收资料；

是否有材质复验报告及焊缝探伤报告；

是否有发货清单，发货清单是否和构件相对应；

确认无误后，还要对构件控制尺寸进行复查，以保证安装能够顺利进行。

现场条件应具备安装施工的要求：地基经过处理，能满足吊车及货运车进场需要，场地平整，水电接入到要求位置等。

现场安装前临时设施应已建设完毕，工人根据劳动力计划安排进场完成并已经熟悉现场施工环境和施工条件，了解了钢结构安装方案和思路。

先对预埋件上支座中心点（高差、轴线偏移）进行测量定位，确保满足要求后划出中心轴线位置，然后根据定位轴线用汽吊或人工把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次用全站仪测定支座位置准确后即可对支座用

②在网架安装前，先把所需要安装用的网架零部件提升到工作平台上，并适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在工作平台面上不准集中堆放，零部件提升可采用汽吊和卷扬机提升。

③网架从低端开始安装，先安装支座，然后安装下弦一拼网格，然后依次为腹杆和上弦杆，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可用千斤顶微顶网架下弦球调节后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位，具体安装要求如下：

a.下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。

b.腹杆与上弦球的组装：

腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。

d.等一个单元的网架安装就位后，对滑移架进行同步的滑移，然后进行下一个单元的网架安装。

e.檩条、天沟等可随网架结构安装紧跟安装,工作平台和四周沿口构造支架在相应网架安装后及时安装。

f.与支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪定位准确。

在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。

待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆补漆工作。

——焊缝饱满达到设计要求。

——杆件不允许存在超过规定的弯曲。

——已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。

——油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

——网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度误差不大于±1.5mm.

——整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。

——相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。

——空载挠度控制在L/800之内。

——质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。

——检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。

3、操作架搭设方案及安全措施

3.1满堂操作架搭设方法

本工程网架采用满堂操作架安装网架，搭设规格：纵向间距≯1.6米，横向间距≯1.6米，水平间距≯1.7m。

作架搭设顺序：操作架平台搭设顺序：放线、放置垫板（放置钢平台）→放置纵向扫地杆→立杆→放置横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→第二步纵向水平杆→第二步横向水平杆……

DB43／T 1777.3-2020 信息技术应用创新工程建设规范 第3部分：服务器通用技术要求.pdf操作架平台搭设要点（根据《JGJ130规范》编制）

3.1.2、清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

3.1.3、操作架底面基础经验收合格后按要求放线定位。

3.1.4、立杆：采用Φ48×3.5钢管。纵向间距≯1.6m，横向间距≯1.6m。必须设置纵横向扫地杆。纵横向扫地杆应用直角扣件固定在距底座上表面不大于200mm的立杆上。立杆接长除顶层顶步处可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。同步内至少隔一根立杆，两根立杆接头位置在高度方向错开距离不少于500mm。立杆上对接扣件至节点的距离应≤1/3步高。

3.1.5、纵向、横向水平杆：采用Φ48×3.5钢管。步距≯1.7m，顶层水平杆采用八字撑加固，水平杆顶层上铺设作业层。水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接扣件应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，错开距离不应小于500mm。对接扣件至节点的距离≤1/3立杆间距，搭接时，搭接长度不应小于1000mm，应等间距用3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至水平杆端距离不小于100mm。

水平杆长度不宜小于3跨。

3.1.6、剪刀撑：采用Φ48×3.5钢管。剪力撑与地面的倾角宜在45°～60°之间，剪力撑跨越立杆的最多根数≤8根。剪力撑用扣件与水平杆连接牢固，扣件中心至主节点距离≤150mm。

3.1.7、顶层构造：顶层为钢结构作业层，顶层水平杆采用Φ48×3.5钢管，间距≤400mm，水平杆上方满铺安全平网，安全平网上方满铺竹片脚手板。

3.1.8、斜道搭设：斜道宜采用之字型斜道，宽度不宜小于1m，坡度宜采用1:3，拐弯处应设置平台，其宽度不应小于1m，斜道两侧及平台外围应设置栏杆及挡脚板JC／T 2170-2013标准下载，栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm，斜道脚手架上应每隔250～300mm设置一根防滑木条，木条厚度宜为20～30mm。