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重庆文理学1#实验楼创优质结构工程施工方案

文理学院1#实验楼创巴渝杯工程方案

文理学院1#实验楼工程的质量目标：首先获得优质结构工程、最终目标是获得重庆市“巴渝杯”。

工程名称：文理学院1#实验楼工程

NB／T 35029-2014标准下载国内设计单位：西南设计院

地理位置：重庆市永川开发区红河路之间的地块。

本工程包括一层地库、六层框架。外墙主要为仿真漆等。铝合窗等。建筑面积如下表：

基础为现浇钢筋砼带形防水墙基础、人工挖孔桩柱基础及筏式筒体墙基础。

2.3.2.负一层结构：

由四周框架组成的全现浇钢筋砼框架—剪力墙结构。

2.3.3.正负零以上结构：

全现浇钢筋砼梁板式结构。

由于施工现场位于开发区边，建筑材料和构配件、建筑机械的进出和运输不受限制。我公司将制定了专项措施并与有关交通部门联系，办理必要的手续以解决交通问题。

由于工期紧，许多工作必然有交叉作业，由此在配合过程中要加强安全管理工作，设置垂直、水平安全防护体系来予以保证。

3.1.工程地形、地貌情况：本工程座落于永川开发区边上，地形较为平坦，。

3.2.工程地质情况：本工程地质条件较好，地基全部为泥岩，在本项目工程开工前，土石方开挖工程已全部完成。

施工放线、轴线控制挖孔桩施工钢筋加工及绑扎

4.1.施工流水段划分，基础施工不划分流水段，全面施工。

4.2.1.挖孔桩基础开挖

挖孔桩施工顺序为:桩孔定位—→人工挖掘桩孔、水钻孔—→桩孔、底清理—→桩底验收—→封底、桩芯扎筋—→钢筋验收—→浇桩芯砼—→砼试件制作、养护。

由施工轴线控制网,使用经纬仪测量，拉线丈量定出桩孔位置，并在桩边缘桩孔位轴线上设置十字临时控制桩，加以保护，开挖过程中随时检查桩孔位置，临时控制桩示意图。

开挖时，孔内石渣垂直运输采用直径Ф48、壁厚3.5mm钢管搭临时支架，安装滑轮及绞轮，人工绞吊篮垂直提运,钢管架上铺设彩条编织布，作为防雨措施。见下页桩开挖示意图。

挖孔时,孔径采用园车控制,根据设置的桩的“十”字临时控制桩，通过吊桩孔中心线，随时复核桩的轴线、标高、垂直度、基底尺寸，确保成桩符合设计和施工规范的要求。成孔施工至设计标高后，进行岩石取样，达到设计地耐力后才能封底，且必须经建筑师验收认可。封底前，进行基底及孔壁的修理，并清除杂物及积水。

当岩石变化桩需加深时，桩挖至6m深时，为保证井下工人有足够的新鲜空气和排除井内的有害气体，在地面用鼓风机连接胶管向井下送风，确保井内施工人员安全。

虽然从资料反映岩层中地下水不丰富，但有地下水，以及雨天有雨水流入。井内地下水采用潜水泵进行抽取。对不能及时封底的部份桩，宜留100－200mm厚的石层不凿打，防止基底受水破坏，该石层待封底前再凿打。对不能及时封底的部份桩，沿桩四周凿打100×50mm的集水沟，汇入桩壁下200×200×200mm的集水坑内，以利地下水的抽取。

桩开挖中，人员上下采用钢筋挂梯，桩孔内照明采用36V的低压线路，每个桩孔内配置100W带罩防水灯具一套，加强桩内照明，以增加开挖时的准确性。

每个挖孔桩内操作人员不得多于二人，坑内要设置活动防护蓬，当垂直提运土石方时，操作人员要躲在防护蓬内，以防落石伤人。

待桩基挖掘到设计标高后，施工技术负责人、施工员、建筑师、结构设计单位代表、地勘单位代表、质监单位代表共同检查桩底石质，目测满足要求后，选定桩孔，凿打一组150×150×150的立方体石头毛坯，在运送毛坯时要轻搬轻放，确保毛坯完整无损，将有见证取样的毛坯送回市质监站试验室，再钻成Ф50的园柱体进行单轴抗压强度试压，强度满足设计要求后，则认为桩的嵌岩深度和承载力符合设计要求。

4.2.2.地梁及井基坑开挖

地梁及井基坑施工顺序为：基础定位—→人工开挖—→基底清理—→验槽（坑）—→封底、做砖模、扎钢筋—→钢筋验收—→浇灌砼—→砼试件制做、养护。

由施工轴线控制网，用经纬仪测量，拉线丈量定出柱基坑、带基槽的位置。并在槽两边画线，在柱基坑四边缘坑位轴线上设置十字临时控制桩，加以保护，开挖过程中随时检查坑的位置，见下图。

开挖时,坑槽内石渣可以直接弃在坑槽口边外地面上,并集中堆放。

挖坑、槽时，注意该轴线、标高、基底尺寸，当凿打至中风化砂岩层，且达到设计标高后，进行岩石取样，达到设计承载力后可封底，且必须经建筑师验收认可。封底前，进行坑、槽底及其壁的修理，清除杂物及积水。

井基坑为废水井、集水井坑，其距地坪面高度在550—1750mm之间，很浅，截面形状为矩形，无嵌岩深度和岩石承载力的要求，只保证井坑位置正确和几何尺寸准确。

4.3.钢筋加工及绑扎工程

钢筋进场时，材料验收员应分批验收。外观检查时，要求该批钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠，外形尺寸应符合GB1499—84。外观验收合格后，应对每批钢筋抽样送国家建设工程质量检验一级试验室进行力学性能试验，抽样方法和质量标准应符合GB50204—92标准规定。

钢筋配料相关人员必须熟悉工程图纸，全面了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定。根据钢筋订单和配筋图，绘制所需钢筋简图并编号，正确计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，送加工部门。

钢筋调直与下料操作前应仔细检查钢筋调直机运转是否正常，调直模和传送压辊偏移量和压紧程度是否符合要求。经检查合格后，方可进入工作。钢筋下料采用钢筋切断机，合理下料，减少损耗。下料时采用长尺量料，标刻度线等措施，尽量降低量料累计误差。

按弯曲尺寸用石笔在弯曲点准确划线，起点根据划线从中间向两端或从一端开始，合理调整。在弯曲成型时，正轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以适应不同直径弯曲需要。为使弯弧一侧钢筋平直，平直段长度不宜小于钢筋直径的5倍。档铁轴宜做成可弯档架或固定档架。

原材料钢筋接长采用闪光对焊，钢筋焊接人员必须持有岗位培训合格证方得上岗。为了获得良好对焊接头，应合理选择参数。当焊接人员更换或钢筋品种规格发生变化后，应先制作对焊试件（不少于2个）进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。对焊钢筋必须经冷拉调直后，才可以进行加工。

生产班组加工完成一个品种的半成品钢筋，生产班组质检员及时按照半成品钢筋加工验收标准进行检查验收，并作好挂牌标识。钢筋加工场专职质检员按照加工计划和验收标准对照检查验收，符合加工要求后，才可以出场发料。检查验收应作好记录，发出半成品钢筋质量合格证明书。

4.3.2.1钢筋接头类型的选择

原材料钢筋接长采用闪光对焊。筏板基础钢筋现场接长采用闪光对焊。

地梁主筋采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d。

隔墙、防水挡墙、剪力墙基础水平钢筋采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d。只负责连接。

4.3.2.2钢筋接头位置、接头尺寸及搭接长度

钢筋接头位置、接头尺寸及搭接长度等必须符合设计和有关规范标准的规定和要求。

4.3.3.1各类钢筋保护层厚度：基础主筋保护层为35mm，柱、梁主筋保护层厚度为25mm，防水挡墙主筋保护层为35mm，墙（厚≥300mm）钢筋保护层厚度为20mm，墙（厚＜300mm＝钢筋保护层厚度为15mm。

4.3.3.2控制砼保护层的水泥砂浆垫块：采用与浇灌部位砼同比例的水泥砂浆垫块，厚度为保护层，平面尺寸为50×50mm，用于柱、墙、梁侧面的垫块需预埋20#铅丝。

4.3.4.1挖孔桩钢筋绑扎

4.3.4.2独立柱基础、带基、井基坑钢筋绑扎

独立柱基础钢筋和带型基础钢筋采用绑扎成型。受力主筋就位后，就插入箍筋，受力主筋与箍筋的连接采用绑孔。在主筋上用石笔划出箍筋绑扎间距，要求绑扎牢固。上部柱、墙的插筋应按设计图要求锚入基础中。钢筋绑扎完后，必须依据设计对照检查并作好隐蔽检查记录。同时，须经建筑师检查验收。

井坑底板和四个侧壁为钢筋网片，网片钢筋采用绑扎，成型后就将钢筋网片放入井坑中就位，在井坑中要确保其砼保护层厚度，并做好钢筋隐蔽检查记录。

4.3.4.3筏板基础钢筋

4.3.5钢筋工程的检查与验收

钢筋绑扎、安装完毕后，应按下列内容进行检查并作好隐蔽工程记录。

钢筋表面:钢筋表面是否有油渍、漆污和颗粒状铁锈。

钢筋级别：配置的钢筋级别、直径、根数和间距等是否符合设计要求。

钢筋位置：钢筋位置的允许偏差是否符合《建筑安装工程质量检验评定标准》的规定。

骨架与网片：钢筋网和骨架是否有松扣、脱焊和变形等现象。

保护层：钢筋的混凝土保护层厚度是否符合设计要求或有关规范标准的规定。

预埋件:预埋件的数量和位置是否符合设计要求。

本基础工程所用砼均采用我司志达商品砼供应中心生产的商品砼。

4.4.1预拌砼到现场的检验

对送达现场的商品砼，应按规定测试其坍落度，当坍落度超过商定的上限值时，均应拒收。

预拌砼到现场后必须按规定进行砼强度取样，取样应从泵管浇出的砼中留取。

预拌砼入场的坍落度测定和试块取样均应由建筑监理现场见证。坍落度测定每一工作班至少两次。

4.4.2砼施工的准备工作

4.4.2.1砼输送机械及技术准备

现场砼输送泵安装，运转正常。砼布料机安装到位。

根据浇筑部位及砼强度要求提出“预拌砼订货单”。

4.4.2.2砼输送管道的安排和支撑方式

砼按一台泵机输送速度计算，基础施工采用HBT60A型砼泵机，最大排量为60m3/h，泵送距离最远为200m内，（包括垂直及弯管的换算长度）输送管道采用φ125管。

还应在下斜管上端设置排气阀,如下图:

4.4.2.3前仓准备工作

水平管道与布料机安装就绪。

砼振动设备准备到位，使用正常。

临时用电配电箱准备就绪。

砼放料人员及振捣人员，管道安、拆人员配置齐全。

4.4.2.4后仓准备工作

砼泵机安装就位,试运转正常。

砼运输车准备充分，能保证砼连续浇筑。

前后仓联系及调度的通讯工具及人员安排就绪。

4.4.3各种基础的砼施工

4.4.3.1挖孔桩、独立柱基础砼施工

本基础工程桩基嵌固段为C30砼，非嵌固段为C35砼；柱下独立柱基为C30砼，砼采用泵送下料，由串筒送料到桩、柱孔内，串筒直径250mm，用黑铁皮卷曲连接而成，分层下料、分层振捣。振捣时，振动棒应快插慢拔。

在浇筑砼的过程中，应作好发生堵管时的应急措施，安排人员随时检查砼输送砼的畅通情况，当发生堵管时，应及时探明堵管的确切部位，将堵管部分拆除，将所堵管搬运至指定地方，集中清除管内的砼并将管清洗干净，不能随意到处清除管内的砼，以满足文明施工的要求。其余基础浇筑砼发生堵管按此处理。

在浇灌桩基嵌固段C30砼应特别严加控制，应标出C30砼的浇灌标高，浇灌砼时，只能低于C30砼的设计浇灌标高，决不能高。

砼浇筑前，应检查轴线，标高是否正确，钢筋是否绑扎牢固，孔内的淤泥、积水、杂物应清除干净。

桩、柱基础砼要分层振捣密实，每层浇灌厚度不得大于600mm，为防止砼离析，采用铁皮串筒下料，浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。

4.4.3.2隔墙基础、井坑及地下室外墙基础砼施工

隔墙基础、井坑为C20砼，地下室外墙防水挡墙基础为C30砼，隔墙、井坑和地下连续墙基础均比较浅，采用商品砼、泵送直接下料。振捣砼时，振动棒应快插慢拔出，不得撞击钢筋，振动棒插点间距不得大于500mm。

4.4.3.3筏板基础砼施工

对砼的原材料加以控制，据砼绝热温升公式
可知，决定温升的是水泥用量和水化热，所以，应采用低热水泥和尽量减少水泥用量，水泥采用矿渣硅酸盐42.5R水泥，掺入粉煤灰，以替代部份水泥和增加砼拌合物的和易性，掺加缓凝剂，以延长砼的凝结时间。

选择合理的砼配合比，砼配合比由实验室试验配制，在保证筏板基础砼强度的前提下，最大限度地减少水泥用量，每立方米砼水泥最大用量不超过350kg，从而降低砼水泥水化所产生的热量，以降低砼的温度升温值，以及合理的缓凝剂掺入量，在满足砼的性质情况下，适当延长砼的凝结时间，以减缓水泥的水化速度和降低砼的最高温升值。如右图。

砼浇灌从筏板的短边开始，沿长边从一端往另一端推进，因筏板基础的短边较短，浇筑砼分层踏步式的连续浇筑，每层厚度400mm，沿高度方向分四或五层浇筑。见右图。

商品砼到现场后，泵机套砼输料管直接送入筏基坑内，按上图示的顺序浇灌砼，配备振动棒分层振捣砼，保证各层砼振捣密实，振捣上层砼时，振动棒必须插入下一层砼，其插入下一层深度不小于50mm，振动棒振捣砼时应快插慢拔出，以避免砼形成空洞，振动时间不能过久，以避免砼离析。

砼在浇灌振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺砼坡面下流到低洼地主，及时用勺将其向坑外排出。当砼浇筑完毕后，在基坑壁四周适当位置开凿积水坑（积水坑为300×300，底部低于砼表面50mm），作为排除泌水和浮浆用。

在浇筑砼后2－5h，按标高用长尺木枋赶平，6－8h，用木槎板反复搓数遍，使其表面密实，然后，在初凝前再用铁板压光。

采用蓄水保温法进行砼的养护工作。为了有利于砼表面均匀散热，降低砼的内外温差，在砼浇筑完初凝后，表面即加盖湿草垫两层，待砼终凝后，即进行砼表面蓄水，蓄水深度在100－150mm，当砼的温差超过规范规定的25℃时，可增加水温度，以确保砼内外温差在25℃以内。

浇捣完后10小时开始测温。

1~3天：2小时测一次；

4~7天：4小时测一次。

如果砼温差>25℃，则应采取有效措施解决，并将情况通知监理，测温资料及时报送监理。

5.1标准层以下主体结构施工工艺流程。

5.2标准层结构施工工艺流程（因塔楼无施工图，暂不编写）。

5.3主体工程施工流水段划分

6.1轴线的设置及控制：

6.1.1根据结构施工图，业主提供的道路中心线的中1、中2、中3、中4（自编号）坐标点以及Q2坐标点，计算出各控制点的坐标点，A、B、C、D四套轴线网的相互夹角关系，作为主体结构轴线控制测量的依据。利用±0.00m以下层的13个主控制点，结合主体结构的平面关系布置和施工流水段的划分，±0.00m以上重新建立14个控制点。

6.1.2主控制点的竖向传递及平面控制测量：

首先在各流水段的每层楼板施工中按新建主控点布置图在板面留设300*300的放线孔，作为该控制点向上垂直投点使用，测设方式采用“内控外校”法进行实施。

由于本工程的A、B、C、D四个筒体，分别处于四座塔楼的核心部分，所以控制好四个筒体的轴线在竖向传递过程中的精度显得非常重要。我们决定采用“内控外校”的办法，首先待±0.000m层板施工完成后，利用±0.000m层以下结构在筒体电梯井内设置的“十”字控制线（详见《±0.000m层以下结构轴线标高测量控制措施》），以及在边柱外侧新增设控制轴线，用它们与相应楼层上的控制轴线进行相互校核。

楼层施工放线时，先利用激光经纬仪将本施工流水段中的新建主控点，垂直测设投递上来，同时将相邻流水段中新建主控点用大垂球垂直投递在与板面标高持平的稳定的脚手架上。将经纬仪置于本流水段中任意控制点上，旋转90º角或通过计算出的某一夹角值，校核其角度中误差。同时用钢卷尺对两新建主控点之间进行距离校核。如果经复核距离角度均达到测量规范要求，则可利用投递上来的新建主控点施测其它所有柱网轴线。如果复核结果超出规范要求，则须利用基坑以上原有控制点a、b、c《见基础施工方案》或筒体及边柱上的控制线进行坐标复核，并进行调整直至达到规范要求。

6.2楼层标高的设置与控制

6.2.2然后将标B与原有基础高程控制点进行相互校核，达到规定要求后，将标B高程控制点传递到1#、2#塔机身上，分别在每座塔机上测设两个高程控制即T1a、T1b、T2a、T2b。在标高竖向传递过程中，应让塔机处于停止状态。用同把钢卷尺分别从T1a、T1b、T2a、T2b点开始逐层向上传递，应尽量减少尺量转点进行相互校核后，再开始该层标高的施测控制。避免偶然误差和误差累计。为了保证高程传递控制的精度，利用标B点在B、D筒体电梯内壁上再分别测设两个复核控制高程点Fb、Fd随着结构的上升，逐层向上传递作为与塔身上的高程控制点进行相互校核的依据。应加强对Fb、Fd两点的传递精度控制，并作好良好保护。层间测设偏差不应超过3mm，建筑总高测量偏差不超过3H/10000，H为建筑总高，且不大于±20。

6.3施工测量的精度要求

按《工程测量规范》要求测角中误差≤5″，测距中误差≤L/1000。楼层标高传递精度控制层间测设偏差不应超过3mm，建筑总高测量偏差不超过3H/10000，H为建筑总高，且不大于±20。

裙楼以上流水作业施工进度计划

裙楼以上结构因无施工图，暂无流水施工进度计划。

8.1本工程的结构施工用模板：±0.00m以下挡墙、筒体剪力墙采用定型大块钢模，柱、梁采用九夹板木模；±0.00m以上结构均采用木模板。

8.2柱、墙、梁木模板的加工

8.2.1柱模板的加工

柱模板规格根据柱截面尺寸和L2层净高确定。柱模板加工制作说明如下：柱模所用55×100木枋，均用60×120木枋进行刨木加工而成，以保证木枋不翘曲、弯折，从而保证柱模板的平整度。柱模采用φ16对拉螺杆加固。柱、梁节点处模板的设计和施工，将直接影响梁、柱节点的砼外观质量。因此，必须重视梁、柱节点处的模板设计和安装施工，确保砼外观质量。考虑到本工程平面形式复杂，轴线网多达四套，梁在柱中定位尺寸种类、梁高、宽度变化多，所以不便设计统一梁、柱节点模板，但必须根据每个柱节点的现场实际尺寸，制作专用梁柱模板，以备梁、柱点支模之用。

8.2.2墙模板的加工

筒体和其他剪力墙（梯间墙）模板则采用九夹板作为墙体模板。九夹板的规格尺寸为1.22×2.44m或0.915×1.83m，考虑到九夹板的规格尺寸和55×100木枋的刚度要求,现将墙模板加工制作说明如下：

墙模板肋所用木枋55×100均用60×120木枋进行刨木加工而成，做到精细加工，木枋大小一致，不翘曲、弯折，从而保证墙模板的平整度。

木枋（55×100）与九夹板采用立式连接方式，并用60长铁钉按不大于300进行牢固连接，受力板肋相隔净距以不大于250为宜，非受力板肋按模板长度均匀分布，其间距宜按900为宜。

墙模加工和使用完成后，应将木模板水平放于适当位置。垫木应在同一竖线上，采用重叠堆放的方式，切不可在其上堆压重物。为了避免木模板因受潮而变形，应在堆放时用雨布进行良好遮盖。或在每根木枋上涂刷一层沥青涂料，以防淋雨受潮变形。

在进行木模板制作时，应充分考虑九夹板的规格尺寸，墙长、宽、高的具体尺寸和吊运、安装的可操作性，进行充分研究，使制作出的木模板单元具有更广的适用性和可通用性，避免造成浪费。待预先制作出若干块大木模板后，按照设计的位置逐一吊放就位进行现场组装完成。

8.2.3梁、板模板的加工

8.2.3.1梁模板仍然采用13厚木楞复膜桥梁光板模板或18mm厚的九夹板。首先，尽量采用±0.00m以下结构施工过程已经加工制作的梁模板（包括梁底模及梁侧模），在下部结构拆除之后，按照±0.00m以上结构层中各梁的规格、尺寸对拆除回收的梁模板进行清理编号，并分类堆放，以备使用。

8.2.3.2对于清理后不符合上部结构规格、尺寸的模板，本着以大改小，以长改短的原则，加以充分利用，避免造成浪费。再有不足部分就根据所在楼层的梁的几何尺寸用九夹板制作增补部分梁、板模板。

8.2.3.3板模板也同样充分利用±0.00m以下结构施工时所加工制作的板模板。考虑到本工程平面组成较为复杂多变，且多为斜交、异形，这就给板模的加工制作带来了困难，为了杜绝滥锯滥割现象，我们决定：

在裙房结构施工阶段，按照现场板块实际尺寸进行现场制作配模，尽量利用原有模板进行试配，充分选择利用原有板模，减少板模锯割量。

进入标准层后,将在首层标准层板模施工时,逐一对安装好的板块内的模板进行详细编号,并预备两层板模进行定位交叉流水作业,从而减少板模因随意割锯面造成的巨大浪费,也降低了作业层的施工噪音。

梁底模竖肋采用55×100木枋，两块木枋间的净距离≤200；横肋采用55×100木枋，间距为1200。

8.3主体结构模板施工

8.3.1柱、墙模板施工

检查楼板面上模板定位线和控制结是否正确、明晰。

查看柱筋是否绑扎完成，垫块（垫铁）是否安放到位，并经质检人员和监理人员共同检查验收认可。

筒体模板安装及剪力墙模板安装

筒体模板安装工艺、安装内侧模板调校、临时固定穿对拉螺栓安装外侧模板调校、临时固定全面复核垂直度、轴线偏差、几何尺寸、平整度加固模板检查验收。

筒体墙及其它剪力墙为双面支模。先安装一侧的模板，待墙筋扎好后，再安装另一侧模板。墙模安装从一端向另一端顺序安装，先吊装一块大模板就位，并进行垂直度校正、临时固定，然后将另一块大模板吊装就位。先用M14螺栓将两块大模板连接好，如此将大模板组合完毕。同样安装另一侧模板，并安装对拉螺栓。两侧模板安装好后，再次校正模板垂直度，拧紧对拉螺栓，并将模板固定牢固。固定模板的钢管与梁板支撑体系连为一体。

8.3.2梁、板模板施工

放线搭架 抄标高安装梁底模标高复核绑扎钢筋安装梁侧模安装板模板检查验收

搭架前，先放出主、次梁中心线和模板控制线，模板控制线距梁边150~200为宜，并将主梁中心线吊线过柱顶标记在柱顶表面，等主梁底模装好后，将次梁中心线吊线于主梁底模并作好标记。

按梁板结构的梁筋布置和楼板上已经弹出的各主、次梁边线，搭设梁板的支撑系统。支撑系统基本形成后，根据楼层标高传递点，确定楼层临时水准点，用水准仪将梁底标高抄测于柱顶柱筋或钢管架上，以作为主、次梁模板标高控制的依据。根据已抄测的标高，拉线搭设梁底模支撑钢管，并按主梁2‰、次梁1‰的设计起拱要求，根据每跨梁的实际跨度计算出起拱高度。依据计算结果，找出起拱点，通过拉线对梁底抬棒钢管逐根进行调整标高直至达到要求为止。然后，安放梁底模板，拉通线校正梁底模，并固定牢固。梁底模安装好后用水准仪进行再次校正复核其标高，低则升，高则降，直至符合要求为止，待梁筋绑扎好后，安装梁侧模，先将梁侧模临时固定。将若干颗预先制作好的梁侧模进行有效连接，拉通线校正梁侧模的顺直度和垂直度，符合要求后，做可靠稳固。

板模安装前，先根据已抄测的控制标高拉线调整支撑系统的调顶托，调节至统一高度然后再用木枋55×100。采用立式安放，后用40×60的木枋在其两端用60mm的铁钉连接，使其立式木枋具有足够的稳定性。55×100木枋间距≤300，用水平仪再次对安装完成的木枋和梁侧模进行标高检查复核。通过调整可调顶托确保板面标高符合要求，最后将板模铺放在木枋上。并用小铁钉将其固定，特别注意两块板模相接处，必须要设置垫枋，并在板与板模，板与梁侧模之间用50宽的不干胶带进行粘贴板缝，防止板缝漏浆。

8.4结构模板及夹具杆件验算

8.4.1选用±0.00~+6.85m的筒体木模板进行计算，木模板宽1830mm，组装完高6000mm，板厚18mm。采用立式背枋，间距220mm。

新浇砼荷载标准值24KN/m2，强度验算时荷载组合取新浇砼对模板的侧压力及砼下料对模板产生的冲击力，挠度验算时荷载组合仅取新浇砼对模板的侧压力。验算模板面板及背枋时弹性模乘以0.85的系数，抗弯强度乘以0.9的系数。

新浇砼对模板产生的侧压力：

取两者之间的小值F=108KN/m2，乘以分项系数1.2

倾倒混凝土对模板产生的侧压力按4KN/m2，乘以分项系数1.4

选用受力最不利的面板进行计算，面板的受力情况按简支板计算。

取1mm宽的板条为计算单元，荷载为：

取F=129.6KN/m2=0.1296N/mm2

8.4.4竖向次肋计算

8.4.5横向主梁计算

查表：2ø48×3.5钢管的抵抗矩及惯性矩，得：

8.5梁模板及支撑夹具验算

8.5.1支撑系统设计验算：

8.5.1.1设计荷载：（按最大荷载进行计算）

底模荷载：0.75KN/m2

钢筋砼梁自重：(2.4+1.5)KN/m3×0.8=20.4KN/m2

板：(2.4+1.5)KN/m3×0.25=6.375KN/m2

施工人员及设备荷载：1KN/m2

振捣砼时荷载:2KN/m2

垂直面荷载:4.0KN/m2

荷载分项系数1.2(1.4)

8.5.1.3抗弯强度验算：按最大荷载计算

作用在小楞上的线荷载组合为：底模、梁、板、人工、机械等

8.5.1.4挠度验算：

8.5.2大楞验算：楞木断面为60×100，计算跨度为900，间距600

作用在大楞上的荷载组合为：梁、板、板模、人工振捣等

8.5.2.1抗弯强度验算：

pmax=16.75KN/m×0.6=10.05KN

8.5.2.2挠度验算：

8.5.3支撑系统设计验算

8.5.3.1组架构造单元1200×1200×1200（本方案中以最大尺寸的构造单元计算）根据设计荷载为：

Pmax=(1.08+22.03+9.18+1.68+3.36)×1.2=44.8KN，

8.5.3.2而WDJ—1碗扣式脚手架之框架立杆：当横杆竖向步距为1200mm时，P120max=30KN/根>24.4KN，所以满足要求。

8.5.3.3可调底座Pmax=240KN远远大于设计荷载，不再进行失稳验算。

9.1材料的选择及要求

9.2主体结构支撑架的搭设

由于本工程平面形式复杂，且多为斜交异形平面，这就与碗扣式脚手架自身搭设要求、模数不相适用。为了解决这个矛盾，我们采用碗扣式脚手架与普通钢管脚手架配合使用，相互补充的办法，具体步骤如下：

梁（框梁）竖杆跨距根据梁宽确定为900或1200，顺梁长度方向竖杆间距为600或900，横杆间距根据层高和梁高定为1200或1800。然后利用已搭设好的外围方形，主梁支撑架的竖、横杆的排距和步距相交碗扣式脚手架自身的模数规律，进行架子的贯通推进；次梁架与板支撑架的竖杆间距均统一为900×1200或1200×1200，横杆步距与主梁架子相同。

考虑到轴线尺寸，主梁与主梁间距离尺寸与碗扣式脚手架模数不统一，在填充主梁间的架子时，就存在某一跨为异形尺寸无法用碗扣式脚手架的水平杆进行连通，我们决定采用普通钢管将两侧碗扣式脚手架连通，使其满足脚手架整体性和稳定性、安全性的要求。同时，还利用普通钢管将柱子边碗扣式脚手架连接成整体。以满足柱筋绑扎，柱模校正的稳定、牢固要求。

10.1.1钢筋加工工艺：

编制钢筋加工计划钢筋原材料抽检施工技术交底

钢筋制作加工质量跟踪检查编号、吊牌分类堆放发料至施工现场。

采取基地加工，另详《基地钢筋加工质量控制方案》。

10.1.2±0.000m以下结构施工完毕后，结构平面因设计变小，而留出了小部分区域可作加工场地，考虑到±0.000m以上结构施工阶段工期紧，施工速度快，钢筋加工数量大的情况，我们决定采用基地加工和现场加工相结合，以满足现场生产需要。当裙房结构施工完成以后，在进行A、B、C座主楼结构施工阶段，将钢筋房设于裙楼屋面上（30.6m）。

10.1.3钢筋加工房的建立：在钢筋加工场地内进行功能分区，划分出原材料堆放区、钢筋加工区、半成品堆放区、余料、废料存放区。各种加工设备安放位置合理，设备数量及劳动力满足生产任务需要，设专业钢筋工长进行全面的管理工作。

10.1.4由项目技术、计划部门计划员在熟悉结构施工图和掌握现行国家相关规范、标准图集的情况下，进行钢筋加工计划的编制。由于本工程平面形式复杂，轴网尺寸变化大，梁系布置异形较为普遍，这给钢筋计划的编制工作带来了困难。我们专门配备了专业的电脑软件系统和熟悉AutoCAD绘图软件的技术人员，进行钢筋计划的辅助编制。将结构施工图绘制于电脑内并存盘，根据计划需要，随时抽取任意一根的长度、宽度尺寸，计算板筋长度、柱子异形箍筋长度等。极大地提高了钢筋计划的准确性，缩短了编制时间，将钢筋计划表输入计算机，便于计算钢筋工程量以及各部门随时查看了解钢筋的使用管理信息。

10.1.5钢筋入场后，必须严格按照公司的程序文件中有关钢材入场管理制度要求按规格、检验状态进行分类堆放整齐。在每种钢材上都必须挂好标识牌，标识清楚该种钢材的规格、数量、生产地，是否通过抽样检测并合格。新近入场的钢筋在未检测合格以前不能与库存原有同种规格的钢筋堆放在一起，应另处堆放。

新钢筋入场以后，立即向监管部申请进行原材料抽测报验。待在监管部人员鉴证下，取样送检后合格，才能与原有同种规格的钢筋合并堆放。只有抽检合格的钢筋才能用于钢筋半成品加工生产，未检合格的钢材严禁投入使用。

10.1.6为了确保钢筋加工计划的准确性，计划员编制完成钢筋加工计划表后，立即交由项目技术负责人进行审核，同时报送计划表给钢筋加工房的专职工长再次核对施工图，进行查漏补缺，并将信息反馈给项目技术负责人。钢筋加工计划表经项目技术负责人审定批准后，将计划表分发给相关部门人员手中，立即组织实施钢筋加工生产，在钢筋加工生产过程中钢筋工长应随时检查钢筋半成品的制作质量，严格按照钢筋加工计划表组织生产，在断料、配筋过程中，要合理利用余料、废料，

钢筋加工计划编制流程图

变废为宝，降低损耗减少返工损失，提高经济效益。钢筋工长必须负责钢筋加工半成品的堆放、标识以及发货的管理工作，做到堆放整齐有序、标识清楚明晰、发货准确及时。由于部分钢筋需工厂接长焊接（闪光对焊）因此，钢筋工长还必须负责钢筋闪光对焊焊接质量检查，以目测为主，并按规范要求在监理见证下进行抽样送检工作，做好相关记录。同时负责钢筋房的安全生产、文明施工管理工作。

10.2.1钢筋接头类型的选择

竖向钢筋：墙体钢筋、框架柱钢筋中直径≥16的Ⅱ级钢筋采用电渣压力焊接技术。框支柱（KZZ柱）钢筋，直径25~32的Ⅱ级钢筋采用墩粗螺纹连接技术。16≤d≤25的Ⅱ级钢筋则采用电渣压力焊接技术；其余钢筋采用绑扎搭接。

水平钢筋：墙水平钢筋及板筋（含楼梯）均采用绑扎搭接和单面搭接焊梁筋，按设计要求采用闪光对焊，熔槽焊和单面搭接焊。转换层大梁则采用镦粗螺纹连接。闪光对焊仅用于钢筋接长时工厂焊接，熔槽焊、单面搭接焊和镦粗直螺纹连接适用于现场钢筋连接施工。

10.2.2柱、墙钢筋电渣压力焊接施工

在钢筋准备焊接之前，先将楼板上的预留钢筋进行扶正、调直，除其表面砂浆、铁锈、污物等。然后把将要焊接的柱筋吊运就位并铺设好搭接平台，检查上、下钢筋端面是否平整。

在焊接时，焊接夹具的上、下夹口应夹紧上、下钢筋，钢筋一但夹紧不得变动。由于本工程层高较高，柱筋较长，因此柱筋上部需有人扶正钢筋以免在焊接时钢筋晃动而影响焊接质量。

在安装好焊接剂盒后，装入干燥的焊剂宜为2/3盒高，并要求填装焊剂尽量均匀。

引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后控制好上钢筋下送速度和下送埋入沉度。掌握好力度和焊接熔化时间，确保焊接质量。

接头焊好，应停歇60秒左右方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳。四周焊色应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

当一根柱子或一段墙焊接完成后，施工班组应及时逐根自检，发现有偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应立即返工重焊并查找原因，作好预后控制。

要及时修理或交换夹具，焊剂应保持干燥，作好防护措施。

当一个部位的钢筋焊接完成后，应通知工长和质检人员及时进行检查验收，对不合格的钢筋接头应作出标识并立即整改，直至达到规范要求为止；随后由工长填报钢筋焊接报验申请表。通知监管部派人到现场进行检查验收，并按要求对接头抽样送检，作好相关记录。

10.2.3钢筋镦粗直螺纹连接

10.2.3.1由于本工程的超限高程，设计抗震等级要求高（裙房部分为一级抗震，主楼转换层以上为二级抗震）钢筋直径较大。因此我们决定框支柱钢筋采用墩粗直螺纹连接技术，并实行“场外预制、现场连接”的施工方式。

为确保钢筋螺纹丝头加工质量，凡从事CABR带肋钢筋墩粗直螺纹加工的工作人员必须经过技术培训，并持合法上岗证方能进行作业。

钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲，端部不直时应调直后再下料。

钢筋套丝前应把钢筋端头先行墩粗，在每批钢筋进场加工前，均应做墩粗试验，并以墩粗量合格来确定最佳的墩粗压力及缩短量的最终值。墩粗头不合格时，应切掉重墩，严禁二次墩粗。墩粗后，允许墩粗段有纵向裂纹，但绝对禁止带有横向裂纹的墩粗头投入使用。

钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T197的要求。钢筋丝头加工时，前5个丝头应逐个检验，稳定后按10%自检，并做好检验记录。合格的丝头，立即将其一端戴上塑料保护帽，另一端拧紧连接套筒存放待用。不合格丝头，应立即作出标记，并切除后重做。钢筋丝头加工质量的控制是钢筋墩粗直螺纹现场质量控制的核心。因此加工丝头的检验至关重要，丝头检验有三个要素：一是，螺纹中径尺寸；二是，螺纹加工长度；三是，螺纹身型。

首先要仔细检查钢筋规格是否和连接套筒一致，螺纹丝扣是否完好无损、清洁，并回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料盖。

标准型接头的连接：把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后拧紧钢筋，使两根钢筋对顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整扣连接即告完成，并画上标记，以使质检人员抽检，并做好抽检记录。

加长丝头型接头的边接，先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧在加长丝头一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧螺母与标准套筒拧紧锁定，连接即告完成。

对丝头进行外观质量检验：牙形饱满，外形尺寸（用专用量具）满足设计要求螺纹大径、中径、小径均满足要求。

对套筒进行质量检验：一是，套筒必须优质碳素结构钢式合金结构钢，并有质量保证书；二是，套筒表面无裂纹和其他缺陷；三是，外形尺寸包括筒内螺纹直径及套筒长度均应满足产品设计要求。

接头拼接时，用管钳板手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。在支模前，质检员或监理按规定的抽检接头数量进行检查，并按每500个接头为一批，每批抽检3个接头，要求钢筋连接质量100%合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复检，如还是有一个试件不合格，则该批接头为不合格。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

在进行接头抽检时，每一个验收批，应随机抽取10%的墩粗连接接头进行外观质量检查，如遇外观质量达不到规范要求，必须进行返工。

10.2.4钢筋熔槽焊接

本工程钢筋直径d≤25时，用∠40型等肢角钢作垫板模，直径d>25时，用∠50型等肢角钢作垫板模,钢筋熔槽焊接质量要求如下：

角钢长度为80~100mm。

钢筋端头应加工平整，并使两钢筋端面保持10~16mm宽的间隙，以便焊槽连接钢筋。

从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部充分熔合，防止未焊透气孔或夹渣。

焊接过程中应停焊清渣一次，焊平后，再进行焊缝余高与焊接其高度不得大于3mm。

钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1~3层，焊缝应饱满，表面应平整。

10.3钢筋接头位置、锚固长度、搭接长度

本工程纵向受力钢筋的锚固长度统一为35d（d为钢筋直径），纵向受拉钢筋搭接长度为1.2La+5d，当不同直径的钢筋搭接时，d取较小钢筋直径。

柱筋的接头，第一排距楼板应≥1000，第二排与第一排钢筋按35d错开，接头数量按同一截面50%进行控制，墙筋的接头位置及数量按设计总说明和00G101图集为准。

梁下部钢筋不宜采用现场接头，框架梁在柱墙内锚固，次梁在主梁内锚固。当跨度较大，下部受力主筋需接长时可采用闪光对焊接头，同一截面的闪光对焊数量应≤50%。梁下部钢筋闪光对焊接头在净跨1/3区段的中跨内不准设置闪光对焊接头，均设置在边跨1/3区段内，但梁端加密区内不宜设置闪光对焊接头。梁上部钢筋要在跨中1/3区段设置现场接头，熔槽焊接头，镦粗直螺纹接头、闪光对焊接头同一截面内接头数量应≤50%，在支座处上部钢筋须贯通设置。上部钢筋因接长而设置的闪光对焊接头，可在边跨1/3区段内设置，但同一截面内的接头数量应≤25%，且梁端加密区内不宜设置闪光对焊接头。

板筋按设计要求需在裙房屋面层、转换层及主楼屋面层，上、下板筋贯彻设置。受力板筋均采用焊接接头，边支座底部筋按15d锚固，边支座上部筋按35d进行锚固，其余各层板筋可在主次梁上进行锚固。板上部受力钢筋在跨中1/3区段采用单面焊接接头，同一截面数量应≤50%。板下部受力钢筋在边跨1/3区段内采用单面焊接接头，同一截面数量应≤50%。分布筋采用绑扎连接接头，接头位置及数量同板受力钢筋。

所有钢筋的焊接接头需进行现场随机抽样送检，抽样数量按300个接头为一组进行控制。

10.4.1各类钢筋保护层厚度：柱、梁主筋保护层厚度为25mm，主梁上部钢筋的保护层厚度a=次梁面筋直径+板面筋直径+板面保护层厚度，墙体外侧水平钢筋的保护层厚度为15mm，板的外侧受力主筋的保护层为15mm，筒体暗梁保护层厚度为50mm。

10.4.2柱、墙钢筋保护层的具体作法

柱子、墙体保护层的控制方法为在柱筋绑扎完成后，采用Φ16短钢筋点焊于柱箍或主筋上，外伸长度符合保护层要求，且间距不大于600×600。

梁侧面保护层同样采用在钢筋上焊接横向钢筋Φ8作为保护层垫块，用垫铁钢筋长度为梁宽，间距≤500×500，沿梁长度方向布置。梁底保护层则用15mm厚花岗石碎条（块）作为保护层垫块，以取代通常采用的水泥砂浆垫块。考虑到本工程框架梁断面大、配筋多、钢筋骨架重量大，所以应在梁底模中多放置花岗石垫块，以确保梁的保护层符合规范要求。

10.5.1钢筋绑扎工艺

搭支撑架（主梁）摆上、下受力钢筋（梁钢筋）

穿箍绑扎安装腰筋、吊筋等继续绑扎安放垫块、预埋件、楞铁等松动支撑架让骨架入模检查验收。

柱筋焊接连接对角柱筋上划线安装绑扎柱箍筋（安装绑扎墙体水平钢筋）绑扎（焊接）柱（墙）垫块、垫铁、预埋件等检查验收。

板底模上划线安装短跨方向板底筋安装长跨方向板底筋板底筋绑扎、焊接安装长跨方向板面筋安装短跨方向板面筋板面筋绑扎（焊接）安放垫块、马凳铁、预埋盒、预埋件等检查验收。

10.5.2钢筋绑扎施工

10.5.2.1钢筋绑扎方法：采用就位绑扎。

柱钢筋绑扎：本工程柱箍筋按设计和规范要求应为全加密柱，且柱箍直径设计较大φ12、φ14，箍筋肢数多，这给柱箍的绑扎带来了一定难度。

在柱箍绑扎时，要调整好柱子主筋的排距，如遇局部柱筋排距不均时，应将柱筋按1:6进行调校，使其均匀分布。

将柱子主筋的竖焊接头上附着的焊剂壳清除干净，并冲洗已经凿毛砼柱脚。

安装柱箍前，应预设好操作平台和护身栏杆，在安装柱箍时，应按照设计要求的箍筋肢数逐层套箍。应将箍筋弯钩逐层交叉设置，不可重叠。

箍筋必须水平，紧靠柱子主筋，组合内箍应紧靠柱筋和外箍，并用双扎丝进行“八”字型绑扎。

箍筋端部弯钩必须与水平段呈1350角，且弯钩平直段长度需≥10d。

梁钢筋绑扎：由于本工程现浇框梁均采用横卧梁设计，框架梁断面大、配筋多、重量大。因此，框架梁的绑扎方法则不可采用常规绑扎方式，否则梁的绑扎质量以及梁筋垫块均无法满足设计和规范要求。在绑扎梁钢筋时，应确定绑扎顺序，宜先短跨后长跨，先横向后纵向。

框架梁绑扎时，首先应沿框梁长度方向搭设支撑架。支撑架距柱端宜为500–1000mm，中间相距宜为2500–3000mm左右。支撑架上横杆抬上部筋，上横杆顶标高应比设计板面标高高100mm为宜，下横杆抬底部钢筋，下横杆底标高比梁底标高高150mm为宜。支撑架搭设完成后，随即开始穿底部钢筋和腰筋,然后再穿上部钢筋。

梁上、下钢筋摆放时，应注意梁钢筋左右两端支座的锚固长度应均匀，梁钢筋直钩的梁底筋宜朝上弯锚，梁面筋宜朝下弯锚。

在套梁箍前，应先按照设计要求的加密长度、倒箍长度、“十”字梁节点处加密个数以及跨度和箍筋间距等计算出该跨梁的箍筋个数。如遇梁上埋有导管则应按设计要求增加箍筋个数，同时根据箍筋肢数进行钢筋预排。上述工作完成后，即可套箍施工。

在套梁箍时，箍筋弯曲钩叠合处应交错套入，当箍筋肢数超过四肢时，应严格按设计要求和箍筋预排方案实施，确保各组合箍套入各自的纵向钢筋内，不得错套、漏套。

套箍完毕后，随即进行梁箍悬空绑扎，梁角筋必须与箍筋进行满扎，中间箍筋可采用跳扎，组合内箍在梁内重叠段也应与梁筋满扎，且随时检查梁组合箍的组合宽度是否满足设计要求。梁绑扎时，应使箍筋垂直梁的轴线第一道梁箍距柱为为50mm。

梁上、下部钢筋中的二排（或三排）钢筋在绑扎定位时，须在两层钢筋间增设垫铁，垫铁长同梁宽并用扎丝将上、下二层钢筋与垫铁一起绑牢。梁宽>500时，应在梁两侧同时逐根绑扎，不得漏扎。

在绑扎梁箍的同时，应随时查看施工图或加工计划表。同步加入吊筋、预埋管以及按设计要求在预埋管处增设的附加钢筋，以防事后返工影响工期和质量，如遇梁与柱（梁）斜交时，应按设计和规范要求预先制作异形箍筋套入梁内。

梁箍绑扎完毕经检查合格后，在梁底板上相应位置摆放花岗石垫块，随后派人逐步缓慢降低支撑架，让钢筋骨架平稳落在梁垫块上。拆除支撑架并将柱内套入柱子中的柱箍进行仔细、认真地绑扎，柱箍绑扎完毕后，请项目质量员检查验收。

次梁钢筋绑扎时，可不必搭设支撑架，直接在梁底模绑扎待次梁绑扎完成后，用钢管把钢筋骨架适当抬高，加入花岗石垫块后，将钢筋骨架轻放在梁底模上即可，其他绑扎方法同框架梁。

10.5.2.2板筋绑扎

在板底模分划出钢筋线后，将钢筋按顺序依次摆放在事先分划出的点（线）上，为了保证板钢筋与梁轴线垂直，且钢筋顺直，必须在模板上弹线或拉线绑扎板筋。随拉、随扎，且上、下板筋位置必须重合。

第一道板筋距梁、墙边缘为50mm。板面筋面跨过梁时，在梁上板筋必须与梁筋进行绑扎，绑扎板筋时为了增强网状板筋的平面稳定性，须采用纵、横方向按“八”字型分布的扎法，不宜用一顺风的绑扎方式，绑扎点应呈梅花形布置。

为了保证板上层筋的有效高度及板底筋的保护层，应采用ø10（ø12）钢筋，长度为板厚——板面保护层厚度。把上、下层筋点焊，间距1000×1000，也可用ø10（ø12）马凳，将上层板筋垫至设计标高位置。板底筋用花岗石碎块来满足保护层要求。

楼板筋绑扎完毕后，应加强成品保护的监管力度，严禁在上面行走或搁放重物，可在梁上摆放木枋或制作若干铁板凳摆放木枋形成通道。

10.5.2.3筒体钢筋绑扎

由于本工程A、B、C、D筒体墙厚较宽为800、650、300，配筋较多，构造较为复杂。因此，安排好筒体钢筋的绑扎顺序，掌握好绑扎方法是保证筒体绑扎质量的关键。筒体钢筋的绑扎顺序为：搭架铺设平台，清理墙筋接头及砼表面清洁在转角筋（暗柱筋）上划线套入暗柱箍筋并绑扎暗柱校正并用钢管架稳固穿水平钢筋、暗梁、连接梁钢筋并绑扎安装预埋盒、洞、管并准确定位穿洞口附加钢筋焊接垫铁、复核绑扎质量，并做临时稳固检查验收。

搭设好脚手架，脚手架靠墙侧竖杆距墙250~300左右铺设好木枋作为操作平台，将各种墙筋吊运至绑扎区域，清除竖筋接头上的焊剂壳，并冲洗砼表面。

先套入暗柱托并按照设计要求的肢数、间距、暗柱大小进行良好绑扎，暗柱箍应与墙竖筋垂直，保护箍筋水平。箍筋弯钩段应相互交错设置，保证暗柱质量达到设计和施工规范要求。

柱绑扎完毕后，应逐根进行垂直度（双向）校核，确保暗柱在墙体的准确位置，特别要控制好四大角暗柱的平面位置，并用钢管架在暗柱的中间和上端进行临时稳固。如因暗柱的垂直度偏差不能很好控制，将直接影响墙体水平筋的绑扎质量，造成墙体钢筋骨架整体歪斜，难以扶正，无法安装模板。暗柱箍筋高度宜绑扎至框架梁底标处，梁高度范围内的箍筋应在框架梁绑扎时，同时进行绑扎。

柱钢筋绑扎完毕后，立即进行墙体水平筋的穿筋绑扎工作。在绑扎水平筋时，应将竖筋均匀排列，如遇局部竖筋出现轻微偏移，可按1:6进行复位校正，水平钢筋在左右暗柱内的锚固长度应均匀，墙体水平筋置于竖杆外侧，锚固于两端暗柱内35d，暗梁纵筋置于墙体竖筋内侧，墙体水平筋、暗梁纵筋及连梁钢筋水平绑扎墙体水平筋，绑扎高度宜绑扎至框架梁底部标高，暗梁、连梁的绑扎位置必须符合设计要求。

柱箍筋、墙体水平筋第一道钢筋距楼板面应为50mm，墙体对拉筋必须钩住墙体水平筋，且紧靠并钩住竖筋一并绑扎，间距按设计要求呈梅花形设置。所有箍筋的锚固弯钩必须与水平段呈1350角，弯钩水平段长度需≥10d，对拉筋在墙内的弯钩朝向与水平筋呈450角，且应与“八”字形分布。

10.5.2.4墙体拉结筋

由于在结构施工时，预埋、预留墙体拉结筋容易造成拉筋移位，造成事后凿打寻找困难，对结构伤害也较大。故本工程结构施工时，不预埋、预留墙体拉结筋，砌体施工时，采用植筋技术上海某小区机电安装施工组织设计.doc，埋置墙体拉结筋，其操作工艺为：在柱、墙上根据砌数模板确定拉结筋位置（≤500）钻孔清孔灌入高强粘结剂插入钢筋。

在进行大量植筋前，应先取适当位置进行试植钢筋，并待达到强度后进行拉拔试验，合格后，方可进行植筋施工。

砌体墙中暗柱钢筋则在楼板结构施工中根据墙体位置和设计，要求进行同步预留暗柱钢筋。以减小植筋数量，降低工程成本。

10.5.3钢筋工程的检查与验收

由于钢筋工程是结构施工中最关键一道工序，且施工周期长、技术规范要求严格、劳动强度大，因此要控制好钢筋工程的质量，就必须抓好施工过程质量控制管理工作，钢筋工长和项目质检员密切配合，坚持边绑扎，边检查，随时发现问题，及时纠正、落实。以工序质量赢得工程质量。

在钢筋绑扎前GBT 39729-2020 细胞纯度测定通用要求 流式细胞测定法.pdf，应由项目技术负责人向全体工长进行施工技术和相关设计、规范等的专项交底工作，再由钢筋主管工长向全体施工操作人员进行钢筋计划、施工图、设计规范等的详细交底工作，并作好记录。

钢筋工长应加强绑扎前和绑扎过程中对钢筋表面进行检查，保证钢筋表面没有油渍、漆污和颗粒状铁锈的存在，如发现以上问题的存在，应及时派专人进行清除。