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连藿国道主干线（GZ45）宝（鸡）天（水）高速公路牛背至天水段某合同段桥梁施工方案

BTXX标桥梁施工方案

1.1、连霍高速国道主干线（GZ45）宝（鸡）天（水）高速BT12标设花石山沟大桥（SK54+126上行线和XK54+140下行线）、包家沟大桥（SK57+280上行线和XK57+265下行线）两座大桥。

1.2、花石山沟大桥桥址位于西秦岭低中山兰花河河谷区，该桥横跨兰花河，兰花河水自北向南流（该段），属嘉陵江水系。兰花河河谷呈“U”型谷，河谷宽120m～200m河谷地形比较平坦，左右两岸斜坡坡角40。～50。，地面高程1635m～1670m，高差35m。两岸斜坡山体植被发育。此桥上行线SK54+126和下行线XK54+140桥型均为3×30m+4×30m先简支后连续预应力混凝土箱梁。

1.3、包家沟大桥路线跨越河谷，桥址位于西秦岭低中山包家沟河谷区，该桥横跨包家沟河，包家沟河水自北向南流，属嘉陵江水系。兰花河河谷呈“U”型谷，河谷宽100m～120m，河谷地形比较平坦，左右两岸斜坡坡角30。～40。，地面高程1580m～1606m，高差26m。两岸斜坡山体植被发育。此桥上行线SK57+280桥型为3×30m+3×30m先简支后连续预应力混凝土箱梁；下行线SK57+265桥型为3×30m+4×30m先简支后连续预应力混凝土箱梁。

桩基成孔是桥梁施工的关键工序，直接影响桩基工期深圳市东部沿海高速公路莲塘至盐田段实施性施工组织设计方案，因此，选择合理的工期和能够适应现场的成孔方案至关重要，由于地质地形及工期的原因，最终确定成孔方案为两种即采用挖孔桩、钻孔桩施工。对于地下水位较低、场地狭小的桩基采用挖孔桩施工。对部分地下水位较高的桩基采用钻孔桩施工。

①钻机选型及施工准备工作

a、根据设计提供地质资料和工艺技术要求，结合我方多年成功经验，决定选用GJF—150型冲击钻机进行钻孔施工。

◆测量放线，确定孔位准确位置。

◆确定钻孔顺序，因为当地地质构造良好，无岩溶，故钻孔施工主要考虑下部构造及各工序的衔接。施工中采用用多台钻机沿路线前进方向依次平行钻孔同时施工。

◆配制多钻孔的钢护筒。选择护筒的内径因比桩径大200mm~400mm。

◆安装导向木，导向结构要有足够的刚度。

◆泥浆制备：粘土以水化开，造浆能力强，粘度大的膨润土或经过冻融的粘土最好，如果沟底土符合要求，就地取材，否则借土造浆。造浆采用机械搅拌制浆。

◆准备好钻机钻孔所需的水、电和相关设。

由于本段钻孔桩均位于陆上，首先清理场地，将原农田表土移出集中堆放，测量放出各桩中心点，钻机平台则利用平整后的场地，铺设枕木、钢轨，以此作为钻机操作平台。

护筒采用内径为φ1.7m的钢护筒或钢筋砼护筒，应用于桩径为φ1.5m钻孔桩，钢护筒壁厚δ=6mm～8mm，护筒顶高于地下水位2m～3m，护筒入土深度根据设计桩位的地质情况而定，要求穿过人工填土、低液限粘土层，到达砂卵石层顶面，防止护筒过浅而造成坍孔等质量事故。

钢护筒在工厂用δ=6mm～8mm钢板卷制，护筒上下两端0.6m范围内加6mm厚钢板作外加劲箍，以利于下沉刚护筒。护筒加工成5m长一节，每节护筒两端加型钢十字撑固定，防止起吊、运输时变形。根据不同的地质情况，钢护筒采取人工挖孔埋设、静压下沉和振动下沉等多种方式埋设。护筒下沉定位采用全站仪精确控制。

泥浆在钻孔桩施工中非常重要，尤其是针对本工程粘土和砂卵石土层，本工程拟采用高性能膨润土泥浆。

a、钻进过程中，每钻进2米，应检查钻孔直径和竖直度，同时做好钻进详细记录，如果钻探情况和地质资料不符，要立即和设计方协商，调整桩深。

b、钻孔应在相邻两孔或在桩距5m以内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

c、钻孔应连续进行，不得中断。

失水率（ml/30min）

泥皮厚（mm/30min）

a、清孔前先用检孔器检验孔径、孔的垂直度、孔深。

b、钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或施工水位以上1.5～2m，以防钻孔的内壁塌陷。

c、清孔时，应将附着于护筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除,确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求，一般需进行两次清孔。

d、清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。

e、清孔后立即进行检孔。

a、钻孔在终孔和清孔后，对孔径和倾斜度进行检测，检测后应报请监理工程师复查。

b、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。

按JTJ071—98附录D检查

用经纬仪检查纵、横方向

钢筋骨架底面高程（mm）

测量定位→人工、风镐开挖(或爆破)→卷扬机出碴→护壁模板安装及校核→护壁砼浇注→拆模→循环施工。

②主要工序的质量要求和技术参数

a、挖孔桩护壁的必要性及其厚度的确定。

本工程桩基地质复杂并有亚粘土、亚砂土、卵石土等,且深度较深，有地下水，局部稳定性差，挖孔形成临空面，不同地质稳定性不确定，进入一定深度后，一旦孔壁在出碴时被碰撞，就会出现碎石及土块掉落伤人的安全事故。浇砼护壁一方面可保护孔壁土体，防止掉落；另一方面使土体局部稳定性增强。

为加快施工进度，地下水较浅、地质复杂的桩基采用人工挖孔，采取多段成孔。在挖孔停止时，必须保证检孔器能顺利下放。考虑到挖孔施工过程中可能出现偏差，将挖孔桩成孔的孔径比设计大5~15cm（护壁砼厚度15cm）。

桩基施工时，利用机械分别修筑施工便道至各墩台并开挖到桩顶标高后，清理场地，测量放出桩基的中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点，在第一节开挖及护壁砼浇筑完成后，控制点引至护壁砼上便于以后挖孔时校桩。在浇第一节护壁同时，将砼高出地面20~30cm，防止杂物及碎石掉入孔内伤人。开挖根据地质不同选择不同的工具，松软土质用铲，土质较坚硬时用风镐开凿。人工难以开挖的岩层采用浅孔松动爆破法开挖。

◆对地下水较浅的桩基，采用吊桶将泥水一起吊出；对大量渗水的桩基，在一侧挖集水坑，用扬程较高的潜水泵排出桩孔外。

◆井孔护壁采用现浇C20钢筋砼圆形薄筒护壁，护壁钢筋上焊接由钢筋制作的扶梯，供施工人员上下。本桥桩基所用井圈的护壁砼厚度为12～20cm，配单层钢筋网。插筋采用φ12螺纹钢，钢筋竖横间距为15cm。护壁施工采用自制三块钢模板拼装而成，拆上节、支下节，循环周转使用。模板间用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下节挖土操作。第一节砼护壁宜高出地面20cm，便于挡地表水和定位。砼用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，每隔1.0～2.0m开挖节段护壁一次，扶梯也随护壁延伸而加长。待护壁达到允许强度后，再进行下一节段开挖。

d、挖孔桩施工必须集中力量连续作业，迅速完工。拟组织三班轮班作业。

e、桩位轴线采取在地面十字控制网、基准点。护壁与模中心线控制，系将桩控制线将高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

f、终孔检查处理：挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计方验收。

为抢工期，挖孔桩施工采用自制吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机、型钢自制起吊系统，俗称“少先吊”卷扬机，吊出孔外，然后由人工倒入小推车中，人工推出倒在斜坡上沟槽内，施工高峰时，至少保证每两根桩1台卷扬机。为了保证安全，经常检查吊桶上的钢丝绳、绳卡、吊钩等。卷扬机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好的使用率和安全。

按JTJ071—98附录D检查

用经纬仪检查纵、横方向

钢筋骨架底面高程（mm）

①钻孔桩的钢筋笼骨架，在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新安放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。

②为加快施工进度，扩大作业面，挖孔桩的钢筋笼也可在孔内现场绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或砼垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。

③钢筋骨架应有强劲的内撑架，采用φ22螺纹钢，钢筋笼每隔2.0m就加一道十字撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取四根φ25螺纹钢止浮钢筋进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，并使钢筋笼对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动。

④主筋接长采用对焊连接工艺，加快施工进度，确保钢筋工程质量，钢筋笼安装由25T吊车配合进行。

①灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合设计及规范要求，则再次清孔直至符合要求。

②混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性及坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和。二次拌和仍达不到要求，不得使用。

③孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。

④混凝土用Ф273导管灌注。导管由管径为273mm的管子组成，用装有垫圈的快速螺旋接头连接管节。浇注砼前导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在开始灌注混凝土时，导管底部到孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2.0m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

⑤灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至泥浆循环池，再用泥浆车抽取运走。

⑥混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出设计规定或监理工程师确定的截面高度才可停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土均达到强度标准。

⑦灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

⑧混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后进行处理。

（5）干桩混凝土浇筑（挖孔干桩）

①挖孔桩砼用导管灌注，导管应对准孔中心，砼在导管中自由坠落。桩顶2m以下的砼可利用其自由坠落捣实，在此线以上的砼必须用振捣棒分层振捣密实，砼分层厚度控制在30cm内。桩身砼应连续浇注，尽可能一次浇完，若施工接缝不可避免时，按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理，并设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面积，根据施工缝位置验算。

②砼灌注至桩顶以后，超出设计桩顶30～50cm，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。

③控制好砼的浇筑强度，坍落度，初凝时间，并做好砼取样工作。

④桩基达到强度后，将其表层砼凿除，并进行桩身质量检测。

①混凝土质量的检查和验收，应符合规范的规定。每桩试件组数一般为2组。

②所有桩基成柱后分别采用超声波方法（桩长＞15m）和应变法（桩长≤15m）测试桩基质量。

③如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对3%～5%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则应视为废桩。

④对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。

（7）桩基施工质量保证具体措施

①水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求

a、水泥强度等级不宜低于42.5，其初凝时间不早于2.5h。

b、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。

c、粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。

d、细集料宜采用级配良好的中砂。

e、混凝土的含砂率宜为40%～50%.

f、只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂，拟缓凝10h。使用优质复合型高效缓凝剂。

g、坍落度宜为180～220mm。

h、除非监理工程师另有许可，水泥用量应不小于350kg/m3。

i、水灰比宜为0.5～0.6。

②钻孔施工质量保证具体措施

a、配制钻孔桩的泥浆指标、水下混凝土所用材料应符合设计及规范要求。

b、在开钻前，钻机平台应稳固，无偏斜、沉降，钻机钻盘应调整水平，钻架、冲击钻头、孔位中心三点成一条直线，钻机在施工过程中，必须随时调整钻机的垂直度（每隔3h左右），以保证桩基垂直度，以便获得准确的桩基承载力，一旦出现垂直度超标，立即停机扫孔纠偏，直至满足设计及规范要求。

c、钻孔作业要连续操作，钻孔过程中必须有可靠的补水及泥浆循环系统，避免出现坍孔、掉钻、埋钻、卡钻事故。

d、钻孔过程中应结合各地层的地质特性确定钻孔速度，并严格取样记录各土层的起始标高。

e、在亚粘土中钻进时，泥浆粘度应调小，防止钻进时糊钻影响进尺；在亚砂土中钻进时，增大泥浆粘度，防止坍孔。

f、浇注水下混凝土前应严格检测二次清孔后泥浆的各项指标，钻孔垂直度，扩孔系数，沉淀系数，为试桩成果的分析整理提供可靠依据。

g、钢筋种类，钢号和直径应符合设计和规范规定，并进行抽样检验。

h、钢筋要采取有效措施进行定位，防止在混凝土浇筑过程中不致移位，钢筋接头严格按规范进行，试验检测器材、元件保护措施应保证有效。

i、试验前桩头应保证凿至良好混凝土截面，表面应清洁、平整。

j、水下混凝土的配制应按高性能混凝土的要求掺加外加剂，混凝土有足够的缓凝时间，保证混凝土浇注完后才凝结，并应留有一定的富余时间

l、水下导管在下放和提升过程中，必须居于护筒中心，防止导管接头挂住钢筋和钢护筒的刃脚，而钢筋笼下放完毕固定时，也要严格按设计高程进行定位。

m、钢筋笼固定必须牢固，防止混凝土浇注过程中上浮。

地系梁在桩基检测合格后施工，将已成桩的桩头浮浆凿除（此项工作在灌注桩基砼完成之后即可进行，但须控制好桩顶设计标高），保证桩与地系梁接头的良好性。

施工前，先凿除桩头浮浆和开挖工作面。开挖以人工为主、机械为铺。开挖深度比地系梁标高低30cm，然后铺设20cm厚的砂石垫层，再浇筑10cm厚的混凝土垫层，以此作为地系梁底模。

混凝土垫层达到一定强度后，测量在垫层上放出承台轮廓线，涂刷脱模剂后现场绑扎地系梁钢筋。

地系梁施工采用钢模板和木模结合的方式。要求模板的垂直度及平整度符合规范要求，模板外侧支撑加固符合施工规范要求，并在模板上作好地系梁标高尺寸线。模板经现场监理验收合格后，方可进行混凝土浇注。

地系梁砼一次浇筑成型，砼分层浇筑厚度控制在30~50cm左右，不能集中布置，防止钢筋骨架变形，用φ50振动棒振捣砼，振捣时按50×50cm间距梅花型布置振点，与侧模应保持5~10cm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及。浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层砼5~10cm，不允许出现漏振及过振现象。

（3）砼由集中搅拌站搅拌，各种砂、石、水泥、外加剂等计量准确，搅拌均匀，由混凝土罐车运输至现场。

（4）砼浇筑完成以后，需做好混凝土养护工作，用麻袋铺盖洒水养护，同时拆模后及时回填。

（2）根据施工现场实际情况，决定对立柱高小于20米的采用一次支模一次灌注的常规施工方法；对于立柱高度大于20米的采用高墩翻模施工工艺。

1.立柱模板均采用成套的组合式定型钢模板，均委托专业工厂加工制作；安装前均匀涂刷脱模剂，板端采用螺拴连接，板缝用橡胶密封条或透明腻子堵塞。

2.立柱模板从三个方向用钢丝绳固定于地锚上，调整模板中心及垂直度并定位，调整好后固定；周围搭设碗扣式脚手架及作业平台。

(二)钢筋骨架制作及安装

立柱钢筋在加工场集中下料加工，制作成钢筋笼，运至现场吊装连接就位；主筋搭接采用对焊连接。钢筋骨架外侧间隔设置高强度砼弧型垫块，变面接触为点接触以满足立柱外观及保护层厚度要求。

1.砼由搅拌站集中拌制，利用砼运输车运送到场，使用25T吊车将混凝土送入模，插入式砼振动器振捣密实；砼浇筑完成后洒水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖或喷涂砼养护液养生。养生不少于7天。

2.灌筑砼的质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

3.砼浇筑时间及振捣分层厚度提前计算或根据使用机械的性能确定并严格控制；立柱砼水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm；砼浇筑连续进行。

4.砼浇筑过程中注意观察模板、支撑等，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，发现移位及时校正。

在砼强度达到要求，且可保证拆模时构件砼棱角完整后方可拆除，拆模不重击或硬撬，拆除的模板吊放至存放位置。拆模后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，缺损件及时补齐。

3.3、施工技术措施及要点

①主筋预埋筋定位：根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作一个墩柱钢筋骨架定型模具。在承台（桩基）钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后再按模具安装主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。采用该方法，只要将定型模具准确定位并进行必要的加固，能够保证承台（桩基）施工后墩柱预埋钢筋的尺寸和位置的准确性，钢筋接头按规范要求进行设置。

②桩基已通过权威部门检测合格；经过监理工程师确认，同意下道工序后；对承台（桩基）顶面与墩身相接处凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。

③测放出墩柱中心及法线和切线方向线，并通过基准线对墩柱中心进行复核，以保证墩中心测放的准确性和精度要求。

④钢筋绑扎时，先搭设工作架及平台，并采取必要的安全保证措施。沿主筋高度方向每隔2m用定型箍筋套将主筋按图纸尺寸进行定位，使整个墩柱主筋形成一个整体。绑扎定型套时注意每根主筋应顺直，间距符合设计及规范要求。

⑥模板在地面拼装，检查其尺寸和接缝，在符合规范要求的条件下用吊车一次安装就位。模板安装就位后，根据模板放样尺寸先调好下端模板位置，在用经纬仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。在模板调整好及固定好模板的下端后，拉紧模板顶部缆风绳，防止墩柱模板在混凝土浇筑过程中可能发生的变化。

⑦混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30cm左右。浇筑时采用串筒降低混凝土卸落高度以防混凝土离析，串筒距混凝土面不大于2m。混凝土的振捣应配备有丰富经验的振捣工，严格按操作规程施工。对于混凝土配合比的确定，在保证强度要求的前提下，应充分考虑混凝土的工作性能，以满足墩柱外观质量及施工和易的要求。

⑧拆模后采用适当的养护方式对混凝土进行养护，养护时间不少于7d。当气温当气温较低时应采取保温养护。

根据桩顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段找平，待砂浆硬化后立模。

φ22钢筋为一根从基础至上部盖梁的通长钢筋，根据《施工技术规范》第10章有关钢筋接头规定，将露出桩基外的钢筋预留为1m、1.5m两种，且间隔布置。保证同截面内钢筋焊接接头不大于50%的要求。

模板采用自制的圆柱型钢模，厚10mm，肋板间距为20*20cm。

两个1/2圆模板接缝采用凹凸缝（阴阳缝）设计。表面涂优质脱模剂。模板用汽吊（25t）吊装，人工辅助就位。模板间采用M16*30螺栓连接。立柱模板从三个方向用钢丝绳固定于地锚上，调整模板中心及垂直度并定位，调整好后固定；周围搭设碗扣式脚手架及作业平台

第一阶段模板安装就位后，用水准仪和经纬仪检查模板顶面标高和墩身垂直度，用钢尺检查墩身平面尺寸。符合标准后进行下道工序。

混凝土采用串筒法浇注，吊车配合；混凝土采用分层浇注，每层厚度为30cm，用插入式振捣器振捣，注意不要漏振、重振、和振捣过量。灌注完的混凝土要及时养生，作好试块。混凝土强度达到15Mpa时清除浮浆、凿毛混凝土表面，准备进行下道工序施工。

3.5、技术措施及要点：

a模板安装就位及过程监控：

模板的安装就位是立柱施工中的一个重要环节，所以必须操作认真。作到就位准确、安装牢固。浇注混凝土过程中不走模。安装时首先对准底部，在从外边支撑牢固。对底部不平整的先用砂浆找平，在立模板并保证不漏浆。然后在模板顶找出中心。吊垂球与底面中心点对应。通过调整地锚拉线调整垂球对中。

在浇注过程中，为检查模板偏移，事先在模板顶吊垂线两根（对角），在对中底部做好记号，便可随时检查模板是否走偏。

混凝土质量直接影响墩柱外观质量，所以不仅要严把原材料质量关，而且更要在拌和过程中控制：

拌和时间不小于80s/盘

塌落度180mm～220mm

先用经纬仪测定每节墩身立模中心，在用全站仪测设三向中心线，进行校核，每次校核在一个方向上进行多测回测量和换手测量，通过比较选取正确结果。

b每节段立模前和混凝土浇筑后，在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰下测定墩身三向中心线（纵向、法线方向、45。方向）偏差不大于3mm。

c每节段混凝土浇注完后及时抄平，墩身总高度误差不大于20mm。

d混凝土强度合格率100%表面平整、无蜂窝、麻面，外观美观；接头错台小于5mm

箍筋、横向水平钢筋、螺旋

预留PVC管道位置应水平，以确保钢棒水平，钢棒的穿孔、工字钢的就位均由25T吊车进行。

（2）盖梁钢筋在车间内统一下料加工，再运至现场绑扎成型，钢筋主骨架可提前在车间焊接加工，现场直接安装和绑扎箍筋，既保证质量又加快了工程进度。

（3）进行盖梁混凝土浇筑之前，应由其他技术人员再次复核，以确保墩身、盖梁各方向位置和水平标高均符合设计要求，为保证盖梁两侧悬挑部分不因支承体系而产生下挠度，根据混凝土自重和模板等重量对支承体系产生的向下挠度，悬挑部分模板等支承预先向上挠2cm，钢筋弯曲相应调整，待混凝土浇筑完后，应由测量立即再次复核盖梁顶部标高，以确保梁板安装后，桥面标高符合设计要求。

（4）混凝土采用拌和站生产，汽车运输，25T吊车提升砼入仓，水平分层浇筑，分层厚度30cm。

（5）混凝土采用浇水养护，由专人负责。气温高时，采取铺盖麻袋保温养护。

（6）盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋。

5.1、本项目桥台有桩柱式桥台，“U”型桥台，均按常规方法施工。

（1）台身模板主要采用竹胶板模板施工，以保证混凝土外观质量。模板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身的设计尺寸。台身混凝土尽量一次施工完毕。台帽顶部支座垫石钢筋的预埋位置要准确，不得错埋、漏埋。支座垫石混凝土施工时，由测量精确控制其位置和标高。搭板必须在台背回填夯实沉降稳定后施工，防止搭板施工后造成沉降。

（2）台背填料满足设计及规范要求。台背回填高度低于4m的直接填筑天然砂砾，其上直接搁置刚性搭板，搭板长度取5m；台背回填高度4m～6m时，台后土工格室+刚性搭板，搭板长度5m；台背回填高度大于6m，台背土工格室+刚性搭板，搭板长8m。

（3）土工格室的安装必须符合设计要求。

第六章桥梁上部构造施工

本项目桥梁上部构造有预制安装箱梁、桥面调平层系及其附属结构物等，箱梁为30m先简支后连续梁，即先进行简支梁施工，后经墩顶连续体系转换为连续梁桥，其中花石山沟大桥上行线（SK54+126）下行线（XK54+140）共56榀30m箱梁；包家沟大桥上行线（SK57+280）下行线（XK57+265）共52榀30m箱梁。由于地形限制30m箱梁采用两台50T跨墩龙门吊安装。跨墩龙门吊轨道跨河部分采用钢管桩基础架贝雷片组合梁栈桥方式通过。

箱梁预制场建设为关键工序。

由于本项目两座桥梁两端均为隧道进（出）口，无法在同桥面高程相等的地方设置预制场，根据现场地理环境，分别在桥下各设置一个预制场，两个预制场各设6个台座，两台50T跨墩龙门吊和三套模板；箱梁出坑采用油压千斤顶顶升，运梁小车横移至存梁区。先在花石山沟大桥集中预制所有箱梁，然后用两台50T跨墩龙门吊逐垮架设箱梁。然后集中在包家沟大桥已建设好的预制场预制箱梁，待两台50T跨墩龙门吊架设完花石山沟大桥所有的箱梁后，将两台50T跨墩龙门吊拆至包家沟大桥逐跨安装箱梁。

在进行预制场建设时，有关大型龙门吊、运梁小车及模板等的加工应尽早完成，所用钢轨等材料适时进场。

预制区包括：预制台座、横移轨道、跨墩龙门吊(50t)及龙门吊轨道等。

为满足工期和模板周转要求，台座共设置6个。模板设置三套（其中中梁模板两套，内边梁模板半套和外边梁模板半套）。台座建设时，两台座间间距为3.5m，有足够的空间进行预制作业。

a、本桥预制场的预制周期分析：

◆平均每榀梁生产周期按8天计算每月生产量为：（30÷8）×6=22.5榀

2020一建管理-四色笔记.pdf◆本桥预制场配备3套模板

每套模板每月生产量为22.5÷3=7.5榀，即每4天1榀梁/套模板。

◆实际每套模板3天可周转一次（采用早强混凝土），因此按最大工作效率，每个预制场3套模板，每月可生产30榀梁，其储备系数为1.33，完全能满足生产供应需要。

因此，本桥预制场设置6个台座，能满足每月生产23榀梁的需要。

考虑到箱梁张拉时顶管专项施工方案，梁体两端受集中力，为防止基础沉降，因此在梁两端各做一刚性砼基础，基础尺寸为1.5m×1.5m×1m，砼标号为C30，在基础上制作台座，台座采用钢筋混凝土结构。砼台座长31m，宽为100cm，底模采用3cm角铁包边，在角铁上铺设6mm钢板作箱梁底模板，底模宽度为100cm，根据设计要求，为减少主梁后期拱度，主梁台座按二次抛物线形式向下设置1.7cm拱度，同时，为施工方便，其中1.5m部分作为活动底模，以供梁体脱模和横移用。

预制场利用两台跨墩龙门吊上5T电动葫芦装拆模板。

用于切割多余钢绞线大小各一