施组设计下载简介：

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一、根据与建设单位在2002年11月—日签署的施工承包合同，特制定本施工组织设计。

二、施工组织设计的编制以我单位现有的施工技术力量和历年来桥梁施工经验作为基点，以总工期七个月（即2002年10月28日正式开工，2003年5月28日前竣工）作为控制进度目标，统筹考虑全桥的施工工艺、现场布置以及施工进度计划。

三、施工组织设计中列出的工料机具设备统筹规划，仅作为施工参考用，不作为最后的供应计划。其各项数量如有出入，应以施工预算中的数量为准。

消防自动报警联动控制系统、消防自动喷淋系统、消火栓系统、通风防排烟系统施工组织设计.doc一、建设单位发布的《南沙黄阁大道扩建及沙仔大桥工程施工要求及管理规定》及合同文件。

二、沙仔大桥施工设计图纸；

三、广州市市政工程设计研究院提供沙仔大桥工程《岩土工程勘察报告》；

四、有关工程施工技术规范、定额手册。

一、保证工程重点、难点，统筹兼顾；

二、采用先进桥梁施工技术，保证工程质量；

三、科学安排施工计划，组织连续流水作业；

四、严格执行施工技术规范、规程和工程质量验收标准；

五、因地制宜，扬长避短。

2．1沙仔大桥的地理位置

沙仔大桥位于南沙的北部，黄阁镇黄阁大道的东端，跨沙仔沥水道连接沙仔岛和小虎岛。

2．2工程地质水文地质

沙仔大桥位于珠江三角洲海河冲积平原，地势平坦开阔低平，水道发育，地表覆盖土层厚度大，主要有杂填土，淤泥、粉质粘土和沉积岩。地下水为孔隙型承压水，水质对钢筋混凝土结构中的钢筋具有中等腐蚀性，水位较浅。

场区覆盖土层厚度大，从上到下依次为：

a、人工填土层：杂填土，层厚0.8m~3.5m；

b、海陆交互相沉积层：淤泥，层厚15.3m~17.2m,高压缩性、低强度软弱土；淤泥质粉土或淤泥质粉沙，厚0.5m~3m；

c、第四系上更新统冲击层：主要为中砂、粗砂、砾砂，呈透镜状分布为主；

d、残积层：岩性为亚粘土，层厚0.7m~10.4m；

e、白垩系上统沉积岩：强风化带，层厚0.5m~4.7m；中风化带，层厚4m~10m，裂隙发育，岩心呈块状、片状及短柱状；微风化带，层厚4.5m~7.1m，裂隙发育～裂隙稍发育；

2．3沙仔大桥设计情况

沙仔大桥设计包括桥梁设计长度约665m，小虎岛端引道长约128.5m，沙仔岛端引道长约132.25米，其中小虎岛端引道不包括在本次招标范围。设计桥面宽度1#~8#之间为18.5m，8#~20#之间为22.5m，桥面设计为双向四车道。

上部结构为19孔35米简支小箱梁，1#台~8#墩之间为每孔7片梁，8＃~20＃之间为每孔8片梁，小箱梁横向联结采用湿接缝，桥面为一层10cm厚砼现浇层和8cm厚沥青砼铺装层。

下部结构：墩基础采用Φ1800钻孔灌注桩；墩身为Φ1500单桩单柱，桩顶设1.5m高的系梁；桥台为桩柱式桥台，桥台基础采用Φ1500钻孔灌注桩。

引道地基为软土地基，以吹砂填筑结合水泥深层搅拌桩进行软基处理，道路结构采用沥青砼路面，基层为级配碎石和6%水泥稳定石屑。南北引道以1：1.5放坡，护坡种植草皮。

通航净空：净高8m，净宽30m，通航水位7.1m；

计算行车速度：60km/h；

最小曲线半径：R凹=2500m,R凸=3500m；

坡度：i纵=2.5%,i横=2%。

6%水泥石膏稳定层级配碎石

沙仔大桥位于珠江三角洲海弯冲积平原，区内属亚热带季风气候，台风为自然灾害，雨季时间长，降雨量大。

沙仔大桥横跨沙仔沥水道，沙仔沥水道为通航水道，航道要求宽度30m，高度8m，小虎岛端堤后均为鱼塘，地势低洼，排洪、泄洪沟渠纵横；沙仔岛端堤岸边为岛上居民住房（征地范围内须拆迁），台后引道主要在稻田上，稻田边建有排灌沟渠。

本工程施工用地和交通运输比较难于解决，小虎岛端只有一机耕通道，但场地全为鱼塘；沙仔岛端虽为稻田地，但无陆路交通，所有材料、设备、机械均只能依靠水路。

本工程施工用水既可采用黄阁镇自来水；也可采用就地打井（井水必须经过质检部门检验合格后方可使用），充分利用当地丰富的地下水资源。

本工地边有高压电网通过，施工用电可在工地设变电站解决。

本工程所需地材主要为砂（结构用砂和路基填用砂），碎石，片石。本工程用砂可在番禺、虎门一带众多的砂场采购，通过水上运输送到工地。运距约30km，碎石，片石既有采用陆路汽车运输，亦可采用水路船运，运距约40km。其他材料可根据采购地不同，以运输方便、经济合理为原则，选择陆路运输或水运。

本工程的施工管理机构采用项目经理负责制，由项目经理统一管理。组织机构如图3－1“组织机构形式框图”

施工部署及总体施工方案

1、施工顺序：分成四个工作面

制梁→架梁→桥面系→栏杆；

路基：软基处理→吹填砂→包边土→绿化。

开工时间为2002年10月28日，竣工时间为2003年5月28日，总工期七个月。

陆地桩基采用回旋钻机及冲击钻施工，陆地钢护筒埋深以不小于2.0m为宜。水中通过搭设施工便桥、钻孔平台架立钻机，水中钢护筒须穿透软弱地层达持力层不小于50cm，采用回旋钻机及冲击钻施工。

2、系梁（包括水位下墩柱）

1＃～8＃、20＃采用放坡开挖，抽水作业；9＃～19＃系梁模板悬吊在钻孔平台承力构件上，根据水位情况合理安排施工。

在墩柱顶设置特制钢箍，在钢箍上放置I63a工字钢作为支撑，并在其上铺设底模、侧模；陆地上搭设满堂支架铺设梁底模、侧模，进而施工盖梁、帽梁。

桩基采用钻机自备系统进行水下砼灌注，施工前期采用商品砼，梁场建立起来后使用自拌砼，砼运输采用混凝土运输车，8＃～19＃墩下部构造采用泵送或船运，墩柱砼采用汽车吊或浮吊垂直提升灌注。

制梁台座采用弹性台座，以保证底板砼密实；外模为整体钢模分节制作；内模采用可拆活页式钢内模，从两端进入分别拆模；钢筋采用车间加工，台座上绑扎；预应力孔道采用波纹管设置；横向移梁采用四氟滑板拖拉法；纵向运梁采用轨道平车拖拉法；架梁采用门式架桥机及龙门吊。

采用水泥粉喷桩法加固引道软土地基。

路基采用吹填沙法施工，分层填筑，严格控制每层填料厚度，碾压密实。

工程特点、重难点及相应施工措施

根据对本工程招标文件及施工图的仔细研究，调查现场实际情况，我单位认为沙仔大桥工程有一难二紧的特点：一难为水中桩基础施工；二紧为施工场地紧，工期紧，工程的重难点问题在于水中桩基础的施工和能否按期完工。

2、保工期：集中我单位人力，物力，财力开展多个工作面，以抢进度，保工期，保质量为目标，确保工期按期完工。

3、平行流水连续作业：桩基和墩台施工平行作业，上部结构、下部结构平行施工，引道和主桥平行施工。

第六章：施工进度计划及材料供应计划

主要工程项目的施工方法、施工方案

一、施工便道：压实度达到90％以上，路面采用15cm厚泥结石处理。

钢管桩为直径Ф600，t=12mm厚钢管制作，由打桩船在指定位置打入，施工工艺流程图

桩尖位置准确对中后，深入水中基底，测量检查桩的垂直度。开始时以轻力打击一定深度后，测量复核桩位及垂直度，符合要求，继续打入，直至设计检算的每击贯入深度为止。

三、龙门吊及走行线的铺设

鉴于水位较深，且淤泥较厚，桩采用t=10mm钢护筒，打入深度进入软岩不小于50cm。

钢护筒定位后，以冲击钻成孔。　　

陆地运输采用人工平板车或人工抬运,水中材料运输通过便桥、平板车或船。

三、施工工艺及技术要求

陆地上护筒采用8mm钢板卷制，直径1.9m。埋设护筒采用人工挖埋法，埋入深度不小于2m，顶面露出地面20cm，四周以粘土回填并夯实．

钻机由施工便桥通过汽车吊直接吊至待施工桩位置，准确定位。确保钻杆中轴线与桩心重合，减少桩位偏差。钻孔深度以护筒顶标高为基准进行控制。

１）陆地钻孔桩的泥浆制备

机具附近设泥浆池及沉淀池，满足钻孔施工的需要。循环泥浆比重控制在1.2—1.4范围内，钻进过程中随时检查泥浆的比重，粘度等性能指标，随时调整以满足施工需要。废弃的泥浆经过脱水处理后，运至指定地点堆放。

２）水中桩基施工的泥浆制备：

施工便桥铺设的桩在钻孔平台上放置两个钢制铁箱，做为沉淀池及泥浆池，尺寸为1.5×1.5m。无施工便桥处的桩设置一艘驳船，船上放两钢制箱（同上）。浆液要求同陆上施工相同。

采用回旋钻机钻进，当遇到岩石时，以冲击钻冲击成孔，锤头直径不小于1.8m（1.5m），反复冲击，达到孔径要求。

开钻时低压慢钻，钻头正常运转后逐渐加大转速转压，进入正常钻进施工。

钻进达到设计深度后，停止钻进，报请监理工程师做成功检查，测孔位、孔深、孔径及垂直度等，合格后开始清孔。

清孔后的孔底沉碴厚度不得大于50mm，并且浇灌砼前复测沉渣厚度，确保达到规范要求。

钢筋笼的主筋箍筋规格、数量、间距及加工符合施工图纸和技术规范的要求。为防止吊装过程中变形，吊点部位加设十字形加固筋。整个桩基的钢筋笼分两段安装，连接方式为搭接焊，焊接位置按规定错开布置，不应小于115cm（井口焊接）。

吊装时确保主筋的净保护层。

安装钢筋笼后，进行二次孔底沉渣检查，达到规定要求，即可安装导管。导管使用前先在地面试拼并进行水密、承压试验检查，确保导管封密。

严格控制砼的配合比，施工时配料强度比设计要求强度提高一级。灌筑时要保证导管的埋入深度，导管的首次埋置深度不小于1.0m，储料斗尺寸要能满足首先灌注砼的要求，漏斗底口要安置隔水设施。

灌注是一个连续的过程，不可间断，并尽可能减少拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应缓慢灌注，禁止导管内形成高压气囊，导管的提升高度严格控制。为防止水下砼在灌注过程中钢筋笼上升，将骨架钢筋顶焊接钢护筒上。砼灌注至设计标高后，严格控制最后灌入量。要确保桩身质量，标符合要求的情况，尽量降低砼顶面标高，减少破除桩头的长度，桩顶不少于１倍桩径范围内全部凿除。

超声波检测法。吊装钢筋笼前，将３根Φ57×3mm钢管声测管按规范要求位置固定在钢筋笼上。

砼浇注完成的桩基采用超声波检测法对全部桩基础进行检测，吊装钢筋笼前将３根声测管Φ57×3mm与桩同长的钢管固定在钢筋笼上，随同钢筋笼一起吊装到位，下管口钢板密封。声测管呈正三角形布置，管间要保持平行，吊装过程中防止扭曲变形。

桩基检验过程中积极配合试验人员工作，做好前期准备工作。

施工采用放坡开挖的形式进行，其坑内设明沟排水，控制设计标高后5mm做厚砂浆垫层。达到一定强度后进行测量放样，绑扎钢筋，、支立模板、浇筑砼。

钢筋制安严格按有关规范规程进行。

模板采用组合钢模板，接缝严密，不漏浆。

将桩顶砼凿除至设计位置后，填土夯实至台帽盖梁底标高，将表面用砂浆垫层硬化后测量放样，进行钢筋模板工程施工。

钢筋工程制安严格按规范要求进行，严格施工管理，严格工序的交接手序。

模板接缝严密、平整、不漏浆，强度、刚度符合砼浇注过程中的荷载要求。

（一）桥墩模板采用定型钢模板，钢模板由专业加工场加工制作，面板采用5mm厚钢板，肋采用8mm厚钢板，纵横间距50cm法兰位置采用12mm厚钢板，每节模板由两块半圆型拼装而成，连接采用螺栓。模板高度分4m、3m、1m三种，现场根据实际墩柱长度考虑配置不同的节段，安装时每节整体吊装到位。

钢筋加工制作按照桥梁工程施工规范和施工图纸进行，主筋连接采用电渣压力焊。

鉴于桥墩高低不同，且又有水上作业，将帽梁分成两种形式施工。陆地上采用满堂支架施工，水上部分采用钢箍，钢箍上担工字钢，工字钢上铺设横梁、底模的施工方法。

箱梁模板分为底模、内模、外模三种，均采用定型钢模板拼装而成，定型钢模板由

工厂制造，并保证强度刚度符合规定要求，定型钢模板数量按拼装成四套梁模板进行计算。

钢筋在施工场地按不同钢种、等级、牌号、规格分批堆放,底层钢筋距地面高度不小于30cm，并加以覆盖。钢筋加工严格按施工规范进行，箱梁主筋接头参照图纸中说明进行设置，钢筋绑扎全部在预制梁台座上完成。

波纹管位置在钢筋绑扎过程中准确预留。为提高工效、方便施工，波纹管安装与钢筋绑扎紧密配合，波纹管的接头连接应牢固严密，确保在砼浇注过程中不进浆、整个孔道平顺，且端部预埋钢垫板与孔道中心线垂直。

波纹管以三根交叉短钢筋牢固焊接于梁纵向钢筋，保证砼浇筑时不移位，定位钢筋间距不大于0.8m。在波纹管的最高最低点设置排气孔、排水孔，用塑料管引出梁外。波纹管安装完毕后端部应及时封闭，防止杂物进入，造成穿束困难。

砼施工采用现场拌制、翻斗车水平运输、龙门吊垂直运输进行，浇筑分层分台阶推进，每层厚度30cm,台阶距离不小于1.5m，下层砼初凝前确保上层砼浇筑完成，采用内插式振捣器和附着式振捣器联合进行砼振捣，附着式振捣器呈梅花形布置，纵向间距1.5m，竖向间距0.8m，梁两侧对称布置。振捣时两对称振捣器同时工作，防止不平衡受力造成模板变形移位。内插式振捣器不可直接作用在梁钢筋、模板及波纹管上，防止戳破波纹管造成孔道堵塞。

砼拆模养生：砼终凝后进行洒水养生，始终保持砼表面湿润，当腹板砼强度达到2.5MP后，可拆除腹板内外模板，并及时进行养护。拆除模板过程中不要蛮干、生撬、硬拉，造成砼表面的缺陷。

钢绞线在砼浇筑之前穿入波纹管中，穿束前仔细检查锚垫板和孔道位置是否准确，是否管道堵塞后再进行穿束工作，钢绞线集结成束整体穿入。

1）安装完成后，管道段不开口密封，防止湿气进入

2）安装完成后，进行全面检查，查出所有可能被破坏的管道，并将破坏之处修复，同时检察钢绞线束能否在管道内自由滑动。

3）在砼浇筑过程中，为防止进入管道的水泥浆将管道堵死，要不时的窜动钢绞线束，确保张拉时能自由移动。

梁砼强度达到设计强度的95%以上时，即可进行张拉工作。见施工工艺流程图。

1、张拉前期准备工作：

对构建进行外观和尺寸的检查，是否符合质量标准要求。

计算各张拉段的应力、应变情况。

2、张拉：每到预应力的张拉顺序符合施工图的要求，同一束钢绞线两侧对称张拉。每人互通油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致，直至张拉控制应力，大缸行程和楔块外露量，检查伸长值及其与理论计算之间的差距，是否符合规范要求。整个张拉过程操作按计算荷载值加载，控制应力达到稳定后进行锚固，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力时的油压。

锚固后的外露长度不小于30mm，锚具应用封端砼保护，避免长时间暴露在外锈蚀。

锚固端经检查合格后,用砂轮机切割端头多余钢筋，切不可用电弧焊切割。

张拉完后宜尽早压浆，浆液采用水泥浆，材料配比符合有关规范规定，压浆施工前对孔道进行清理，主要是使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。压浆顺序应从上到下，从低到高进行，压浆过程连续缓慢，均匀进行。压浆用的水泥浆应防止时间过长，降低了流动性的水泥浆应废弃不用。压浆的机械应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

本桥陆地上第1孔到第7孔梁采用龙门吊架设，水中部分梁采用架桥机架设。龙门吊结构见附图。架梁从5#墩开始向20#台方向进行，第7孔架设完成后在梁上拼装架桥机向20#台方向施工，梁的运输采用龙门吊及运梁小车。第1孔到第4孔的梁在龙门吊完成吊装任务以后进行架设。

7．7桥面铺装及附属工程施工

施工项目包括防撞墙、桥面铺装砼、泄水管、伸缩缝、桥头搭板及锥体护坡。

为保证防撞墙整体质量，采用定型钢模板进行施工。在钢筋加工场地加工成形的钢筋运至现场与浇筑箱梁时预埋的护栏预埋筋焊接。焊接时保证其焊接质量，焊缝长度及厚度符合规范要求。焊接时严格控制其标高及轴线。

钢筋安装完毕，进行模板支立。按防撞墙的设计尺寸加工定型钢模板，防撞墙的下部悬垂于梁翼板外侧，外侧模板和底部模板连在一起，内侧模板加固部分为桁架结构，上部呈悬臂布置。内侧模板支立前，在模板支立的位置铺设一条高标号砂浆标高带，控制其标高。砂浆标高带上放出护栏边线，护栏范围内的砂浆凿除，同时对护栏范围内的桥面进行清理。模板加固水平方向采用上下两层对拉螺栓，在预制梁上下膨胀螺栓，内侧模板固定在膨胀螺栓上，竖直方向将底模与内侧模板悬臂部分连接在一起。模板的拼缝加止浆条，以防止漏浆。

砼浇筑严格按照配合比进行选料、配料、搅拌。浇筑过程中随时抽查砼的坍落度及和易性。砼浇筑采取分层浇筑，每层厚度不超过30cm。振捣棒均匀排列，避免产生漏振现象，振捣时特别重视斜面的振捣。

砼浇筑完毕顶面进行压光及洒水养护，养护时间不少于7天。

出水口位置浇筑砼时按设计尺寸预留空间。

三跨箱梁架设完成后，经监理工程师检验即可转入桥面铺装砼施工。

桥面钢筋绑扎前，并用高压水将预制梁顶面冲洗干净，随后绑扎桥面钢筋。钢筋表面保持洁净，无油渍、无锈皮鳞片，钢筋平直，无局部弯折。盘条钢筋采用卷扬机拉伸调直。绑扎时两根钢筋接头搭接长度不小于30d（d为钢筋直径），并在中心和两端用铁丝绑牢。钢筋

绑扎完毕，进行砼浇筑。

桥面每半幅一联一次浇筑完成，砼通过砼运输车由搅拌站运至桥面，用平板振捣器振捣，钢管式提浆滚筒找平。为了使铺装层顶面标高控制准确，上铺［10槽钢作为振捣梁轨道。砼浇筑前，桥面保持湿润，确保铺装层与箱梁砼紧密连接。桥面铺装时不要堵塞泄水管的出口，伸缩缝的位置预留出工作槽。桥面砼收浆、拉毛后，上覆草袋养生。

泄水管在浇筑桥面砼时安装。泄水孔的进水口稍低于桥面层，周围为铺装层所包围，形成一个汇水区以接受水流。

排水管道按图纸规定的位置，保证其安装轴线的正确位置。泄水管采用落水管形式，在墩柱上设置PVC落水管，PVC落水管采用扁铁套箍固定在梁体和桥墩上。

按设计图纸提供的尺寸，在梁端、梁端与桥台处预留安装伸缩缝装置的槽口，并预埋锚固钢筋。本桥伸缩缝采用B80型伸缩缝，在桥面砼收缩完成且渐变大部分完成后再进行安装，每一橡胶伸缩体安装时，按温度大小施加预压缩。伸缩装置安装前，检查梁两端间隙量与设计值是否一致。预埋钢筋尺寸、数量是否准确。

安装后的桥面伸缩缝面与桥面结合良好，保持平整，伸缩缝的组件平顺、无扭曲。施工后要加强养护。

桥头路堤砂砾土密实度达96%以上经检验合格后，进行钢筋绑扎、模板支立工作。钢筋绑扎之前，进行基层清理。基层整平、压实，清理完毕后，进行钢筋绑扎及模板支立。

钢筋绑扎时，为了防止砼浇筑过程中钢筋骨架变形，顶层和底层钢筋之间设“工”形支撑筋。模板采用组合钢模板。砼浇筑采用砼运输车直接布料，平板振动器配合振动棒振捣，砼浇筑时严格控制搭板顶面高程和纵横坡度。板底与台顶之间设橡胶板,厚1cm，同时保证伸缩缝预留槽位置准确。砼采用覆盖湿润养生。

锥体土体施工时，分层夯填，用手扶式打夯机作业，夯填密实度达到规范要求。土体轮廓略大于设计轮廓，以便刷坡，防止欠土。

砌体圬工施工时，石料尺寸及质量符合设计要求，组砌合理，丁、顺结合，灰浆饱满，无空洞、通缝现象，砌体表面平整，勾缝均匀、美观，砌筑后采用湿润法养生。

(1)粉喷桩施工工艺流程

粉喷桩在桥台桩基开工前进行。本工程粉喷桩施工采用“两次”搅拌施工工艺，第一次喷粉结束后，第二次下钻复搅，复搅深度满足设计和规范要求，使水泥和土体充分拌合均匀。详见工艺流程

图7－9粉喷桩施工工艺流程图

表7－2　粉喷桩机械设备选择

（3）关键工序技术要求

施工前进行场地清理，测量人员按照施工图纸进行桩位、原地面标高、孔口标高等测量放样工作。当粉喷桩与桥台桩基桩位有冲突时，根据实际情况适当调整粉喷桩位置。

粉喷桩水泥用量50kg/m，施工前各处理段取样进行室内搅拌试验，桩身强度不小于1.0Mpa（28d），以确定合适的水泥用量。

桩机就位，桩机平面误差不得超过5cm，用铅锤吊线或设置激光对中仪进行机身调平，保证钻杆垂直度偏差不大于1%，调整钻杆对准要施工的桩位，桩位偏差不大于5cm。

整个制桩过程一定要边喷粉、边提升连续作业。启动搅拌钻机，钻进50cm后，开动空压机喷压缩空气，以防止钻进时堵塞喷灰口，同时可以借助压缩空气减小负载扭矩，使钻进顺利。在空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，开通灰罐进气球阀；粉喷或喷气时，当气压达到0.45Mpa时，管路可能堵塞，此时停止喷粉，查明原因，并予以排除。终钻提升的确定，以穿透淤泥层为标准。钻到接近设计深度后，要有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。当用30m送料管时，滞留时间为2～4min，启动送灰系统。钻到设计深度且电流表读数达到孔底电流后，此时水泥灰已送到桩底，进行粉喷、搅拌、提升。在尚未达到设计桩底标高和尚未喷灰的情况下进行钻杆提升作业，若因停电或机械故障等原因中途停止喷灰时，将钻机下钻至断灰点下1m以内的位置，待恢复供灰时再喷粉提升。按设计的喷灰量喷灰，施工时发现喷灰量不足时，及时对原桩复钻复喷，复喷的喷灰量仍不小于设计用量。施工过程中随时检查灰罐内的水泥加入量、剩余水泥量，复核每延米喷灰量及成桩后喷灰总量。当提升到设计桩顶后，停止送灰、送气，如设计深度与地质实际情况有较大出入时，报监理工程师再行处理。当钻头提升至离施工地面50cm左右时，改为慢速提升，停止送灰。施工中不能中途断灰，确保桩长。水泥损耗量不大于2kg/m。粉喷桩施工根据施工工艺和工艺性能试验确定的操作参数进行，并随时注意记录压力、粉喷量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。施工中严格控制喷灰、停灰时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停灰面标高、复搅深度等。

为使水泥粉喷桩与软土搅拌均匀，在成桩后进行一次复搅。第二次搅拌时，不喷灰，复搅深度同桩长，复搅下钻、提钻速度同第一次。喷灰搅拌时有专职记录人员随时观察电子秤的变化显示，喷灰时间误差不大于5秒，垂直度偏差不大于1.5%，深度误差不大于5cm。若遇到特殊土质时，经监理工程师同意缩短复搅长度，保证复搅长度满足规范要求。

在成桩过程中发生意外事故(如提升过快、送灰道路堵塞、断电等)影响桩身质量时，应在12小时内采取补喷措施，补喷重叠长度不得小于0.5m，否则重新打设，新桩距报废桩的距离不得大于设计桩距的15%，并填报在施工记录中备查。

图7－10　路基填筑施工工艺流程

（3）关键工序技术要求

将原地面整平至施工高程处，将场地低洼及树墩坑和清理地面障碍物留下的空洞予以回填压实。

软基粉喷桩施工完毕并且经过监理工程师检查签证后方可进行吹填砂施工，未经检查签证的，不得进行吹填砂作业。施工前先平整桩顶，铺设30cm厚密实砂石垫层。砂石垫层应级配良好，最大粒径不超过50mm。

填筑过程中要有排水措施，路基施工前排水要按设计要求的流向初步形成，雨水能顺利通过水沟流入附近的涵洞、河流，做到既不妨碍取土场及路基的施工作业，也不危及附近农田、建筑物和道路的畅通，没有排水措施的地段，不得进行施工。

路基填方施工作业要求:

路基底面填0.3m厚砂石垫层，路基主体为填砂，填砂边坡采用1.0m厚粘土护面。吹填砂用材料须为中、粗砂，含泥量不大于15%。

路基吹砂达到标高后，人工修理两侧边坡，将其拍实后砌筑坡胶片石回填包边粘土。包边粘土水平宽度1m。

包边粘土人工小型机具夯实，每15cm一层

铁路路堑施工方案c.路基压实标准及密实度

每1000m2检查3点

每1000m2检查3点

每1000m2检查3点

现场试验人员北京某数据中心投标施工组织设计方案.doc，要经常及时用核子密度仪或卡瓦列夫仪对填土密实度进行检测。

路基与其他各种工程基本完成后，对其外形进行修整，力求外形美观，做到路肩边缘整齐，路面不积水，路基路拱明显，边坡平顺密实，坡面无明显凹凸、无松碴、浮土。路基表面采用推土机刮平，铲下的土不足以补填凹陷时，采用与路基表面相同的土补填夯实。路基坡面采用1.0m厚粘性土层护面，随填砂路基分层填筑。