施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

铁路工程梁场T梁施工组织设计

1.1 国家、铁道部、交通部公布的现行设计、施工规范，施工技术指南和工程质量验收标准及相关规定；

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设（2005）160号；

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设（2005）157号；

DB61／T 1008-2016 城市轨道交通工程质量验收规范 第1部分：环境卫生1.2 施工图及其它有关桥涵配套图集、标准图及答疑等；

1.3 中铁一局集团朔黄铁路黄大标段投标书；

1.4 现场考察所获得的有关地形、水文、地质、交通、电力等资料；

1.5 梁场投资计划及工期要求；

1.6 我单位施工类似工程所积累的相关经验、现有的技术装备和施工设备能力；

1.7 国家、铁道部、交通部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。

曲阳梁场维修翻新施工及黄大线路上2种预应力砼T型梁的预制生产任务，具体包括32米T梁820孔，24米T梁180孔。

3.1结合现场实际情况，合理配置资源，满足T梁预制需要；

3.2以优质、高效、快速预制T梁施工为目的；

3.3突出重点，统筹安排的原则；

3.4应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高T梁预制施工作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度；

3.5坚持“安全生产，预防为主”的原则；

3.6规范T梁预制施工，确保预制T梁质量；执行相关标准，优化T梁预制施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保T梁预制达到创优规划要求；

3.7坚持保护环境，文明施工的原则。

5工程概况及主要工程数量

黄大铁路以黄骅港站为起点，至大家洼结束。我梁场占地120余亩。T梁生产任务为：预制T梁820跨，T梁180跨。

T梁预制主要工程数量表

T梁设计使用寿命为100年。

采用少徐变、抗开裂、外加超细粉煤灰掺和料的C50高性能混凝土。

混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。

混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。

混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。

混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不大于。

按施工配合比要求制成的混凝土抗碱—骨料反应砂浆棒膨胀率不大于0.10%。

预制梁成品的混凝土保护层厚度在95%保证率下不应小于。

预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20。

预制梁静活载挠度Ψf 实测≤1.05设计计算值。

预制梁的外观、尺寸偏差及其他质量要求符合下标准。

5.5T梁预制、架设工程特点

本条线路设计最高运行速度为（）km/h，荷载（）kg列车运行对桥梁变形有严格要求，以确保线路高平顺性和高稳定性。

T梁混凝土采用C50高性能混凝土，桥梁使用年限按100年设计，对混凝土原材料、配合比的设计提出了较高的要求，对混凝土灌注、移梁、存梁等施工过程中四个支点高差控制要求高，防止T梁受扭。

我国桥梁从开始发展到现在一直大量使用后张法预应力混凝土T梁，在后张T梁的使用积累了丰富的经验。新建黄大铁路仍然使用后张T梁。

施工过程中，需对预留反拱、外形尺寸偏差（压缩量）、收缩徐变进行观测。

梁体混凝土采用高性能混凝土，对混凝土从原材料检验到配合比设计、搅拌、灌注、养生及耐久性指标进行全过程检验、监控。

简支T梁的预制、运输、架设施工是桥梁工程的重点和难点。

简支T梁施工以全段总工期为控制主线，优化梁场布置、架梁方向和顺序。制梁生产过程中按照高性能混凝土的技术要求，严格控制原材料检验、配合比选定、混凝土拌制、浇筑工艺、养生等施工环节质量。

工装模型的设计、施工精度要求很高，桥面附属结构施工与T梁架设、运输的交叉作业所产生的矛盾，施工难度较大。

根据中铁一局黄大铁路（）标段指导性施工组织设计要求和业主指导施组工期计划，我梁场制梁工期按24个月计划，设立7个制梁台位、200个存梁台，占地约120余亩。梁场翻新维修工期2个月，梁场建好验收合格后开始进行工艺试验、T梁试制，试制的T梁经试验验收合格，取得生产许可证后进行批量生产。制梁顺序根据铺架要求制定。

6.1施工总平面布置

根据T梁现场预制施工的特点，结合招标文件要求及施工现场调查情况，鉴于以前曲阳梁场的建设也考虑了施工安全、质量、工期、环保的要求，我们选择对曲阳梁场进行翻新重新启用。

本着“合理布局，满足需要，节约用地，降低成本”的原则，确保施工质量、安全、进度和环保的要求，我们决定梁场不再扩建，以减少对周围环境的破坏。

梁场尽可能紧凑布置，平立面布置经济合理，减少不合理的设备投入和桥梁的移动与转向。梁场设备、模板、台位、拌和站能力、钢筋加工、钢筋吊装能力、存梁台数量与形式结合黄大线施工任务重新认真设计计算，相互匹配并留有余地。

充分利用当地道路、电力、通讯、水源等自然条件，减少临时工程数量，并注意对当地耕地、农田灌溉系统的保护及水土的保持。同时考虑当地降雨因素，确保雨季梁场的施工安全。

根据工期、预制T梁数量及T梁施工技术要求，梁场采用移梁机将预制好梁运至存梁区，在通过提梁区的吊梁机将预制T梁吊到运梁车上，在运送到制定地点。

根据施工工艺流程和施工工艺特点，梁场内分办公生活区、生产功能区、生产区、存梁区、提梁区五个区域。五个区域分别在3个高程上，办公生活区在最上方，生产功能区在中间，生产区、存梁区、提梁区在同一高程上，均在最底下。

生产功能区包含混凝土拌合区、砂石料存放区、钢筋加工存放区、钢绞线存放下料区、机修及预埋件加工区、配电室、试验室、料库等。

办公生活区则包含办公室、食堂、宿舍、浴室、厕所等。

预制T制梁工作按2—4天一个循环。本梁场按照设计生产能力设置7个制梁台位。具体配置如下： 32mT梁生产台座6个，24mT梁生产台座1个；

制梁台座均采用固定底模。

侧模、端模与制梁台座按照1：2的比例配置，共配置3套，其中2套为32m的模板；另外1套为24m梁模板。底模1个台座配1套。

制梁区配备起吊重量5t门吊2台，用于模板、钢筋骨架及其它施工用机具的调运。

纵向移梁采用2台起吊重量65t提梁机提梁。

根据施工需要，考虑架梁前梁体养护时间的均衡和预制梁养护期的要求，我梁场设计存梁能力为200孔。

在整个制梁区与存梁区外面设立移梁机轨道。

在制梁区与生产功能区之间有宽10m的场内运输作业便道，进行翻修后充分利用，保证地面的全部硬化，而且具备一定承载能力。

在梁场存梁区及提梁区各设置T梁静载试验台1个，用于T梁的静载试验。

梁场内设置2个钢材堆放和加工制作区和1个钢绞线下料区，用于钢筋、钢绞线堆放，钢筋下料，钢绞线编束等作业。

混凝土搅拌站及混凝土场内运输系统布置

根据搅拌的工艺要求、特点、混凝土的浇筑量和浇筑速率，梁场建1座搅拌站，搅拌站配置（）搅拌机，配置2个料仓。搅拌站和罐仓进行加固，以确保搅拌站的安全，更换料仓与搅拌炉的传送带。搅拌站采用微机控制自动计量系统，在配置混凝土时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量精确保证到±1%，粗、细骨料的称量精确到±2%，（均以质量计）。

根据施工进度要求，考虑中砂、碎石存储量，规划1个砂石堆放场地，其中河砂保证10—15孔梁的用量，碎石保证3—5孔梁的用量（曲阳梁场旁边有中铁一局石渣场，随时可以保证碎石的供求），砂石料场均搭钢架棚遮盖。

场区内T梁砼灌注采用4台混凝土运输车运输，按照高性能混凝土技术要求选用2台混凝土输送泵输送混凝土入模。混凝土拌合物保持连续输送。

6.3门吊轨道和制、存梁台座

龙门吊走行线基础是按以下条件考虑：40t龙门吊走行线基础换填0.2m厚碎石垫层+0.3m厚3：7灰土，宽1.2m，再做C20钢筋混凝土基础（宽80cm、厚60cm），基础顶预埋扣件铺设轨道。提梁机轨道基础换填0.4m厚碎石垫层（根据基底情况局部加厚至）+0.5m厚3：7灰土，宽6m，再做倒T形C20钢筋混凝土变阶基础（底宽3.0m、厚，上部宽1.5m、厚70cm），基础顶面用道砟做柔性道床，铺设灰枕以及走行道钢轨。

40t龙门吊轨道（双线）长，铺P43轨。

6.4其它临时设施布置

现场制梁所需的大量建筑材料主要靠汽车运输，因此，场外汽车施工便道的畅通直接影响到项目实施进度和总工期的实现，结合制梁场所处区域交通条件，梁场利用附近公路接入制梁场内，梁场旁边石渣场与外界道路畅通，我们只需要修筑连通石渣场与梁场的进场便道一条，我们采用废石渣，铺设20cm碎石层+20cm厚高速废料。便道两侧做好排水沟。

施工用电采用梁场附近的高压线路，装配1台315KVA的变压器以满足生产和生活需要。另外，梁场内将购置一台发电机组（500KVA），作为备用。

为保证用电安全、避免和其它设施发生干扰，场内低压线路采用三项五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸。

按照地下水层的水质情况，打井取水，选址在水房附近，打井深度为200m，配备无塔自动上水器，能够满足梁场生活及施工用水。

本着以人为本的原则，结合文明施工的需要，宿舍采用彩钢板活动房。食堂、办公室、实验室、浴室均采用以前梁场的。

按照施工要求设置材料库房、工具房、配电房、料具房。

搅拌站要有维护保温结构，料库场地、钢筋加工区设遮阳蓬，保证夏期施工，砂石料场按照梁场生产计划对相应的大棚封闭，在冬季时通暖，保证施工正常进行。

环保、卫生及文明施工设施

根据环保有关要求，在梁场内设置环保、卫生及文明施工设施。各场区内设排水沟保证雨水和污水排泄顺畅。

（3）噪音防治：合理布置各种施工工作区和生活区，对空压机、发电机等主要噪声源集中规划，布置在远离生活区的偏僻位置。采用低噪声设备和工艺代替高噪声设备与加工工艺。进入施工现场人员不得高声喊叫、乱吹哨、限制高音喇叭的使用，最大限度的减少噪声。

（4）标牌、标语及环境美化。

为减少外界环境对本工程在施工期间的干扰和施工对周围环境的影响，保证施工场地的文明、美观，达到创建安全文明标准工地的目的，对梁场四周采取砖墙及钢丝网围蔽措施。

7施工组织机构及任务划分

本着专业化组织的原则，施工现场下设混凝土制作及灌注工段、钢筋制作及绑扎工段、拆立模型工段、滑移梁工段、预应力筋施工工段、T梁配件制作工段、机械维修保养工班、电工班和综合工班。

7.2组织机构框图

7.3组织机构主要管理人员及各部门职责分工

根据企业的《管理手册》与《程序文件》，结合本次工程的实际情况，制定以下质量体系要素职责：

经理：全面负责整个工程施工、质量、安全管理工作，对外负责与业主的联系，对内制定管理计划，检查监督各职能部门管理实施工作，贯彻执行国家法律、法规和本企业质量方针，制定创优规划并负责实施。

副经理：全面负责施工过程管理工作，贯彻执行国家和本企业管理方针、政策，负责实施管理计划。

总工程师：质量技术负责人，负责工程的技术管理工作，监督执行《技术管理条例》，组织质量技术难题攻关，负责技术培训，负责组织。

制梁工程师：负责项目管理计划，作业指导书的编制、上报及实施；组织贯彻执行工艺文件，严格工艺纪律，保障生产人员按标准、工艺、图纸进行施工。

试验工程师：负责进场材料的检验、试验和验收并出具材料合格的报告单；提供合理的施工配合比和施工过程中的试验及计量器具的校验等工作。

安质工程师：负责隐蔽工程的检查签认，批准重要工序的转序，产品的最终检验，负责指导梁场安全、环保、职业健康检查工作，制定安全质量管理措施并监督检查。

工程管理部：负责本梁场施工技术管理，制定管理计划和实施措施，编制施工作业指导书，制定施工工艺及操作细则，进行技术交底，对施工过程中出现的问题提出处理方案，负责验工计价及成本控制。

物资设备部：负责施工生产材料的采购、管理，负责按施工计划进度提出材料采购计划，并按相关标准进行材料验收和委托试验，负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增机械设备采购，保证机械设备的正常使用和运转。

安全质量部：负责质量指标、职业健康、安全的实现，以及质量安全事故的处理。

财务部：负责梁场工程的成本控制，负责正常施工的资金保证。

综合部：负责组织管理体系运转的评价、人员档案等，负责技术教育和培训。保障制梁期间的生活物资及时供应以及职工后勤服务工作。

试验室：负责进场材料的检验，提供合理的施工配合比和施工过程中混凝土的检验工作。

确保工期的原则；均衡生产和重点突出的原则；技术创新与管理创新的原则；合理分段、科学组织的原则；机械化施工的原则。

开始恢复场地， 场地恢复完整，开始生产，2009年7月底预计生产32mT型梁25孔，组织进行取证，形成生产能力。

我们对制梁综合能力进行分析：

梁场存梁能力为200孔，前方架梁施工速度快慢很大影响我们生产进度，因此我们针对这方面制定了每月生产明细计划表，2009年8月—10月重点抓生产，为生产高峰期，月生产80孔，11月，12月生产120孔。2009年年底生产385孔。考虑到冬季天气太冷，前方施工缓慢，因此2010年1月、2月冬休放假。2010年3月开始生产。3月—5月份月产量60孔，6月—9月为生产高峰期，在高峰期钢筋绑扎5小时+立模5小时+绑桥面2小时+灌注砼4小时+养护10小时+拆模6小时+初张、移梁6小时=40小时。每跨梁占用台座时间40小时。6个32m台座和1个24m台座月生产85孔梁， 10月、11月、12月按正常生产，月生产60孔。2010年底预计生产905孔梁。2011年1月、2月冬休，3月、4月、5月安排生产剩下的95孔梁。详见月生产计划表。

7.5 劳动力组织计划

在施工中视工程进度情况及各阶段施工重点实行劳动力的动态管理，确保工期按期竣工。

根据施工生产计划以及现场施工需要，及时组织各类人员加强岗前培训，加强质量、安全意识，加强现场劳动纪律管理，加强法律、法规教育。

以熟练技术工人为骨干组成各专业施工队伍，工种配置力求合理齐全。全部工程根据不同项目实行专业化施工，充分发挥专业优势和机械作用。建立考核制度，推行激励机制，最大限度调动员工积极性。

加强班组建设，落实各项岗位责任制。

我梁场生产高峰期安排定员为342人，其中：梁场管理人员42人，现场施工工人300人。详见“曲阳制梁场劳动力配置表”。

曲阳制梁场劳动力配置表

根据制梁数量和工期计算机械设备需用数量，选用性能好效率高的机械设备。认真落实机械设备的配置计划，按动态管理要求组织机械设备进、出场。详细安排设备的调运、订货、安装、调试及操作工人技术培训工作并按照计划做好其它设备的配置、整修和保养，为本工程及时提供精良充足的机械设备。建立健全各项设备管理制度，落实操作司机责任制，按照规定对各种试验检测设备登记造册，建立台帐，按时进行检校，备足各项设备的易损件、易耗件，充分发挥设备效率，保证机械设备、车辆的完好率、使用率。

7.8主要材料供应计划

7.8.1材料供应组织方案

在采购中，按业主提供的信息以招标形式选择供货商。严格审查供应商的资信、合同履约能力，确保材料的质量和及时供应。建立钢材、水泥、模板采购供应系统，建立大堆料（砂、碎石）采购基地，组织运输力量，按物资需用计划和技术要求运达施工现场。

物资采购实行责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，登记在册，拒绝接受不符合要求的材料

采购的物资按规范进行试验，合格后方可用于工程。

主要材料运输采用公路运输方式，为确保施工顺利进行，分别设立水泥库、钢筋加工存放场、模板拼装存放场、砂石料场、周转材料库。

7.8.2材料供应应急预案

认真组织技术及管理人员搞好施工调查及熟悉施工图纸，分步骤、有计划的编制施工方案，提出准确的物资供应计划。

早期要求完成试验室的加固维修，组织有关人员进行料源、货源调查，并取样做材质试验，试验合格后，立即组织备料，做到物资供应有计划、有组织、有序且畅通，在保证工程质量的前提下，材料供应保证有一定的储备。确保物质供应渠道畅通，且规划好材料库及堆料场地布置。加强对进场道路的养护，确保运输道路畅通无阻，配足运输车辆，平时加强运输车辆的保养。

7.8.3材料供应保证措施

钢材、水泥等甲拱材料，要对所需材料做到有组织、有计划地进行供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。

做好后勤保障，以坚实的后方基地，努力保障人、财、物、机的供给，为顺利完成施工任务提供良好的后勤保障。

根据实际的施工进度计划按月计算出所需材料用量，由供应厂商供应。对材料供应实行动态管理。构成工程主体的钢材、水泥，及时联系，及时签订材料供货合同，并设立料库，保证充足的物资储备。

设专人负责加强材料、设备的管理，建立材料、设备台帐。

8 T梁预制施工方法及工艺

原材料在入场时根据规范严格按要求进行检验和复验，同时考察选定备用料源场。

原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。

粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并设斜坡，防止积水。

高性能 混凝土粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料用专用库房存放。

水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。使用时了解水泥的熟料化学成分和矿物组成、掺和料种类和数量。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。水泥的碱含量（按Na2O当量计）不超过0.60%。

采用I级粉煤灰，磨细矿渣粉要求品质稳定均匀、来源固定。其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。I级粉煤灰检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。质量要求见下表：

磨细矿渣粉品质要求见下表，检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。

磨细矿渣粉品质指标要求

外加剂选用减水率高、坍落度小、适量引气、质量稳定能明显提高混凝土耐久性能的产品，外加剂与水泥有良好相溶性。采用外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部监督检验中心检验合格后方可使用。

新选用外加剂对其匀质性指标、减水率、坍落度保留值、常压密水率比、压力密水率、含气量、凝结时间差、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、相对耐久性指标、电通量、收缩率比进行检验。

钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。

钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB10210的要求抽取试样，分别做抗拉、冷弯试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。

8.1.8预应力钢绞线

8.1.11制孔管道、泄水管及通风孔

8.2 T梁预制施工方法

T梁制造采取现场集中单孔预制的方式，挡砟墙及桥面系在T梁架设后现浇。梁场根据铺架顺序安排T梁的生产。

以确保桥梁施工质量、安全为前提，投入足够资源，合理布局，积极准备，按时进行现场制梁施工。加强施工过程控制，合理组织，力求均衡生产。施工过程中加强与建设单位、监理单位、设计单位、架梁单位沟通协调，加强施工过程中各专业的协调配合，减少相互干扰。实行全面质量管理，以确保工期目标实现。

梁体钢筋根据施工实际情况分解为底、腹板钢筋和桥面钢筋两大部分，先在台座上进行底腹板钢筋绑扎，检查符合要求后立完模型后再进行桥面钢筋绑扎。

T梁模板按标准模块化设计、制造，然后拼装成整体模型，校正尺寸后方可投入使用，并定期检查维修。T梁模板均采用钢模，模板各节段间利用法兰连接，除非整修或换梁型，否则在施工过程中不解体；立模采用龙门吊配合整体吊入。

预制梁采用高性能混凝土，由梁场砼搅拌站集中拌制、供应。为满足T梁混凝土合理灌注时间，混凝土搅拌站和混凝土泵车采用双系统设计。混凝土浇筑为：斜向分段，水平分层。混凝土浇筑时以插入式振动棒振捣为主，附着式振动器为辅配合使用。

梁体混凝土浇筑完成，在保证静停时间后，采用棚罩法养护，通过热电偶温度传感器采集养护罩内部和梁体混凝土芯部的温度数据。拆模后，再覆盖保水性较好的材料进行自然养护。

预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三阶段进行，T梁初张拉完成后，方可进行梁体移运至存梁台位。

采用固定式底模、移动整体式钢侧模（带附着式振动器）进行施工。调整好钢筋骨架位置，保证梁体的混凝土保护层满足要求。将安装好锚垫板的端模与侧模安装连接，再在其上绑扎桥面钢筋。预应力孔道按设计采用橡胶抽拔管两端抽拔成孔。混凝土在拌合站集中拌制，由混凝土输送泵配合液压式布料机入模，采用振动棒、附着式振动器和平板振动器振捣，整体一次性灌注，蒸汽养生。在制梁台位上进行预应力筋的初张拉，移梁机吊运T梁至存梁区，再存梁台位上进行终张拉、压浆和封锚。

8.4.1模板设计与结构

模板分为底模、侧模、端模。

底模面板采用12mm厚钢板，置于间距400mmⅠ16号工字钢横梁上，通过基础梁预埋角钢与混凝土基础梁固定为整体结构，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm/m以内，用2m水平靠尺整周检验，用钢尺加小钢丝检查。底模沿纵向按二次抛物线预设反拱。

根据设计要求预留反拱度及压缩量，并严格按技术要求组装。将焊缝打磨平顺，使模板平整度达到设计要求，底模考虑施工过程中预留反拱值和压缩量的调整。在安装过程中，钢底模工字钢横梁与混凝土条形基础紧密贴合。

底模安装时，经技术人员测出预留反拱度；其它地段按二次抛物线过渡。在安装模板时必须预留压缩量，根据制梁情况具体统计调整确定。严格按技术要求组装焊为一体，并打磨焊缝，使模板平整度达到设计要求。

侧模分段加工，经拼装合格后形成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，模面采用8mm厚的钢板。侧模支撑由型钢组合件组成背架，螺旋结构和螺旋千斤顶完成对侧模的支撑调解。侧模与底模、侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板，确保侧模与底模、侧模与端模之间安装后密实不漏浆、且便于脱模。

端模板用螺栓固定在侧模两端，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条或塑胶材料填充。端模板上的锚垫板预留孔偏离设计位置不大于3mm，用海绵填塞锚垫板与抽拔管间空隙，以免漏浆。

端模安装的要领是保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和设计垂直度。端模与底模和侧模用铁楔子或螺栓锁紧。

端模拆除用1台龙门吊挂住端模，然后用两个千斤顶同时作用，使端模均匀受力和不翘曲的情况下被拆除。

8.4.2.1模板安装工艺流程

先安装端模后安装侧模。

8.4.2.2模板安装工艺

（1）模板安装前应检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，然后要仔细均匀地涂刷隔离剂，对联接部分和转角部分要认真涂刷隔离剂，隔离剂要严格按照使用说明书的规定要求使用。

（2）检查模板是否具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸，如存在较大的变形，必须及时调整处理。

（3）模板面的平整，其局部不平整度应小于2mm/m，接头采用橡胶，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆，检查模板预留孔位置及尺寸是否有较大变形。

（4）首先检查校正底模，本梁场为固定底模，在安装底模前，需注意预留反拱抛物线及压缩量。检查底模各项尺寸是否满足要求。

（5）底模安装平整稳定以后，方可组装侧模。吊立侧模时使用制梁区龙门吊起重作业，需保证吊起的模板处于垂直状态，不得发生碰撞。侧模应先从一端开始安装，两侧模板对应支立，使用螺旋千斤顶及侧模本身的斜撑杆调节并固定侧模，然后安装拉杆，拧紧顶丝。两侧用正、反扣螺栓支撑定位，找正上口尺寸垂直度和下翼缘高度，接着安装相邻的一对模板，并与前一扇安放联结螺栓，顺序依次类推。检查上、下口总长、宽度尺寸、垂直度、对角线，以及防护墙宽度及尺寸。

（6）在立侧模时，应有专人负责固定各预埋件，并保证预埋位置准确。

（7）立模后应检查侧模与底模接触面有无间隙，各种联结是否全部上齐和有无松动情况等。检查模板的稳定性。

（8）侧模安装完成后，即可吊装底腹板钢筋笼。检查预应力成孔橡胶抽拔管准确定位牢固，并检查其他各项预埋件定位牢固，方可安装端模。钢筋就位准确无误后，应立即安装端模。端模与底、侧模均要用螺栓固定，同时保证位置正确。

（9）灌注混凝土前须有专人对模型进行一次全面检查。灌注混凝土时须有专人巡模，巡模人员要时刻注意模型及各联结部件在振捣受力状态下有无异常反映，并防止螺栓松动、跑浆等，如有问题应立即停止振动并及时处理。

（11）模板安装完毕后，各部尺寸的施工容许误差应符合下表规定。

8.4.2.3模板安装尺寸检查方法

模板安装过程，必须有测量人员现场测量校准指导安装。模板安装完成后，需由安质部检查验收，测量人员和施工人员辅助测量各尺寸数据。

模板总长、跨度、支座中心对角线和模板宽度采用标定尺量；模板高、反拱预设以及支座上板安装采用水准仪测量；外模倾斜度采用自制标准L型尺量；平整度、高差可采用水平尺量。

8.4.3.1模板拆卸的工艺流程

8.4.3.2 拆模条件

当梁体砼强度达到设计要求后，即砼强度达到设计强度的60%以上，梁体砼芯部与表面、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。

8.4.3.3拆模方法

①侧模拆除时通过螺旋撑杆和螺旋千斤顶调节侧模脱离梁体。拆模时，先拆卸梁上钢结构平台，然后卸除底侧模联接拉杆，通过调节螺旋撑杆和螺旋千斤顶，使侧模与梁体脱离。侧模拆除时松开撑杆及螺旋千斤顶即可移动。端模拆除用1台龙门吊挂住端模，然后用两个千斤顶同时作用，使端模均匀受力和不翘曲的情况下被拆除，必要的时候采用手拉葫芦，以免对梁体造成硬伤。

②模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆达到表面光洁并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和检查维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。

（1）每两个制梁台座共用一套外模，故需在模板拆除后进行卷扬机迁移移动作业。

（2）模板顺利拆除后，确保移动过程中不会发生碰撞，即可采用卷扬机迁移模板沿走行轨道移动。必须严防对梁体混凝土的刮伤，派专人监视。

（3）卷扬机按操作规程作业，宜采用慢拉，不可加速。

（4）移模过程中，严防模板过大变形。

（5）移模困难时，须及时检查排除原因，不可蛮干。

（6）模板移出后，须及时清洗打磨光滑，检查模板使用后的状况，以便下道工序施工。

（7）对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除处理；

8.4.5模板作业注意事项

8.4.5.1作业前的检查

（1）检查各部件是否齐全、完好无损，钢结构有无变形，焊缝有无开裂，连接件有无松脱。

（2）检查电源相序是否正确，电源线、电源插座、电器开关及用电电器是否完好。

8.4.5.2模板安装拆卸注意事项

（1）模板立模拆模均按顺序进行，作业现场要有专人指挥；

（2）拆下的端模板应平放，各支点支撑稳固、受力均衡，立放时，应靠放在专用架上，支撑稳定、防止滑移、倾翻；

（3）模板拖行轨道应平直，放置模板的托架支撑稳固，支撑面水平；

（4）模板安装时安装对位准确，施加的外力不足以使模板部件产生变形，严禁用铁锤敲击模板的板面。模板吊装时捆绑牢固，吊装点选择正确，各吊点受力均衡、无偏载现象，吊装过程符合设备吊装安全规定；

（5）模板调试时，应各调试点同时调试，或对各调试点按多次分级调试，以免造成模板变形；

8.5.1 钢筋加工及绑扎流程

梁体钢筋通过钢筋切割机、弯曲机制成半成品，首先绑扎梁体底腹板钢筋和顶板钢筋，分别在钢筋绑扎胎具上进行绑扎成型，然后通过两台40t门吊把成型的底腹板钢筋骨架吊装就位，在安装调整好内模后，再吊装顶板钢筋与底腹板钢筋连接绑扎。

钢筋制作及吊装工艺流程如下图所示：

钢筋加工及绑扎工艺流程图

8.5.2钢筋进场检验

（1）进场的钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每一捆（盘）钢筋均应有标牌。

（2）由物资设备部检查钢筋的外观，再通知试验室取样。

（3）钢筋贮存过程防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋不得从高处抛掷。进场的钢筋应按炉罐（批）号及直径（d）分类堆码，不得混淆，避免生锈和污染。

（4）检验合格的钢筋在标识牌上注明“合格”，由机物部统一发料，待检钢筋需注明“待检”，待检钢筋不得发料使用。

（5）凡检验不合格的钢筋都必须清理出场。

8.5.3.1 钢筋下料方法

将钢筋按施工图纸及技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度，准确放在切断机刀口位置，启动切断机将钢筋切断，切断后的钢筋按各自编号堆放整齐。对于长度不够且经过对焊能满足要求的应在下料前计算合理搭配进行下料。钢筋切割机的操作必须符合操作规程。

8.5.3.2下料技术要求

严格按照施工图纸下料，下料时应计算好钢筋弯曲伸长量，适当缩短下料长度。下料弯制前应进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。

8.5.3.3下料后的质量检查

符合设计尺寸要求，受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±10mm。

8.5.4.1钢筋弯曲作业要求

按照设计钢筋编号分批弯曲，统一存放，确保制梁钢筋用量。

8.5.4.2钢筋弯曲技术要求

（1） 光圆钢筋末端需要做180°弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。

（2） 钢筋末端需要做90°或135°弯折时，弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，钩端的直线段长度不应小于3d。平直部分按设计要求确定。

（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

（4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

（5）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

8.5.4.3钢筋弯曲质量检验

钢筋加工允许偏差符合下表：

钢筋接长采用闪光接触对接焊，将焊接的两钢筋头打磨干净，平放在操作台上，对齐、通电、焊好后搬运到堆放场。

8.5.5.1 施工工艺要求

（2）冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不宜低于0℃，钢筋应提前运入车间，焊好的钢筋应待冷却后才能运往室外。

8.5.5.2 焊接质量检验

①每个闪光对接接头应熔接良好，完全焊透DB37／T 4202-2020标准下载，有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形；

②钢筋表面不应有钢筋烧伤及裂纹现象；

③两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不得大于2mm；

④两根钢筋轴线在接头处的弯折角不得大于4°；

⑤当有一个接头不符合要求时，对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，提交二次验收。

在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个也按一批次计），从中抽取6个试件， 3个作拉力试验，3个作弯曲试验，其结果同时满足以下规定：

①对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的强度规定值，或有2个试件在焊缝处及热影响区(按接头每边0.7d计算)发生脆性断裂时，应取2倍数量的接头试件重新试验。复试中如有1个试件的抗拉强度低于该级别的规定值，或有1个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。

②对焊接头冷弯试验后,在弯曲背面不出现裂纹即认为冷弯试件合格。在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，另取2倍数量的试件重做试验。如在复试中仍有一个不合格广东省交通运输厅关于水运工程设计施工以及监理企业信用评价的管理办法（粤交[2019]2号 广东省交通运输厅2019年2月），则该批对焊接头判为不合格。