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1.施工流向和施工顺序

工程开工后，我部准备从D区南端为施工起点，自南向北进行施工，之后对E区自北向南、F区自南向北进行施工，各分项工程按分段依次流水施工，主要施工顺序见施工总流程图。

1）第一阶段：D区码头施工

2）第二阶段：E区码头施工

框架结构（智能大厦）施工组织设计3）第三阶段：F区码头施工

3.主要施工方法和施工机械选择

3.1.1施工方法概述

根据工程地质特点及挖泥厚度，选用6m3和8m3抓斗挖泥船来进行基槽挖泥，各配两条500m3泥驳运泥（根据施工情况随时可增加作业船舶）。根据总体进度安排，基槽挖泥分三个阶段进行。第一阶段挖泥从D区南端D、E交接以南60米处开始，自南向北进行，计划挖150m左右，；第二阶段从E区北端开始，自北向南进行；第三阶段从F区南端开始，自南向北进行。挖泥阶段间隔根据施工进度要求及回淤情况适当调整。基槽挖泥边坡坡度以自然坡稳为准。挖泥预留搭接长度按60m控制。

3.1.2施工工艺流程

测量立断面标→陆上设地锚、水上设锚坠浮鼓→挖泥船用DPS定位→挖泥船挖泥→泥驳抛泥→验收

1）测量立出断面标，锚系装置陆上通过埋设砼块设置地锚，水上抛设扭王子块等块体，上穿带钢丝扣的浮鼓作为锚坠。挖泥船根据断面标沿基床在起始位置定位，用GPS配合6m3(或8m3)抓斗进行挖泥，每条挖泥船配两艘500m3自航泥驳靠在挖泥船边流水抛泥。挖泥船沿轴线方向边挖边往前移动，每前进一个船位后移锚继续向前开挖，依次类推，挖至终点。开挖边坡时坡度以自

2）开挖厚度超过3m位置分层开挖，不足3m厚的基床一次开挖；基槽开挖设计要求开挖至第③层强风化岩面。基槽开挖在基床厚度和宽度满足要求的前提下注意开挖边坡是否符合设计要求，开挖边坡以自然坡稳为准；挖泥时要加强观测，一旦出现异常情况，立即停止施工，并根据实际情况会同业主及监理研究采取相应措施，保证施工的安全；开挖过程中要严格按照设计断面尺寸要求施工，特别是挖至最底层或挖至边线时，要精确控制开挖范围，将超宽、超深控制在最小值；基槽开挖后应及时进行基床抛石工序以防基槽回淤。

4）基槽验收：基槽验收会同监理和业主一起进行，采取双控，即检测断面尺寸、核定土质，确认是否挖至设计要求的持力层。派潜水员水下检查、取样。

3.1.4安全保证措施

1）施工人员必须遵守“三必须”、“五不准”的安全规定。

2）安排专业调度员，负责海上施工船舶的调派。

3）海上夜间施工必须配备足够的照明设施，照明供电由各作业船上的供电设施提供，照明供电安全由值班电工负责。

4）各锚系设施的浮鼓宜涂刷萤光漆，夜间施工时锚泊标志清楚、醒目。

5）夜间施工各施工作业点配备专职安全值班人员。

6）夜间施工前要收听气象预报并监测施工现场海况，预测施工作业期间的气象变化决定施工时间。

7）夜间施工交通，交通船的探照灯、导航设备、通讯设备、救生设备必须完备齐全并符合使用要求。

3.2基床施工（包括抛石、夯实、整平）

抛石前首先由测量测放抛石控制标，主要是基床坡肩标。抛石采用600t方驳定位，方驳横跨基床对标定位，平板驳装运块石（配反铲）靠定位方驳抛填，也可采用民船装运块石靠在定位方驳侧舷，抛石工指挥，用测深水砣控制抛填标高，民船卸石抛填。基床抛石分段分层进行，每段施工长度控制在150m左右，每层厚度≤2.0m。挖泥预留的60m搭接段处按15~20m抛，自然放坡即可。

采用600t方驳吊机吊重锤纵横向相邻接压半夯的夯实工艺。夯锤选用5吨重锤，底面积1.13平方米，落距3米，冲击能W=130kj/m2＞120kj/m2，满足设计和规范要求。夯前，为了增进夯实效果，安排潜水员粗平基床。对于局部不平整的区域，采用方驳吊机，进行定点、定量补抛，确保局部高差不大于300mm。基床夯实范围要满足设计和施工规范要求，基床应分段分层夯实，每层厚度应大致相等，夯实厚度不大于2m，分段夯实的搭接长度不小于2m，若夯击能量较大时，分层厚度可适当加大。夯实采用纵横向相邻接压半夯每点一锤，并分初、复夯各一遍，一遍四夯次，两遍共八夯次，以防止基床局部隆起或漏夯。

夯击遍数的确定：选取具有代表性的区段进行试夯确定，夯击遍数不小于两遍八夯次。试夯完后，派潜水员检查基床块石是否有粉碎情况发生，若有，应采取有效措施。

夯实范围：基床顶层为沉箱底宽每边加宽1米，底层为应力扩散线每边加宽1米。

夯实验收：在已夯的基床上码头沉箱底面积范围内任选不小于5米的一段复打一夯次，夯锤相接排列，不压半夯，其平均沉降量不大于30mm即可。潜水员检查基床表面有无漏夯或隆起现象及岩石紧密程度。

基床夯实后补抛块石的面积大于1/3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于0.5m时，宜做补夯处理，补夯完成后重新验收。

基床细平：基床整平采用常规施工方法，即：方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水下轨道，对块石间不平整部分应用二片石填充，对二片石间不平整部分先用二片石填充，再用碎石填充，用刮道整平。

3.2.3.1准备工作

⑴整平施工船：用一条600t方驳作为整平定位船，同时配可供四组潜水员作业的潜水船一只。

⑵测量根据设计整平宽度，施放前轨、中轨和后轨测量控制点，控制其平面位置；另外，把水准点引到现场，作水平测量后视之用。

⑶预制混凝土小垫块，作为钢轨轨道的支承点，混凝土垫块尺寸为300×200×100mm。

⑷制作轨道及刮道：导轨采用DN90mm钢管，每根长6m，钢管两端用δ8mm钢板封口，以免漏水而增加水下重量。刮道用双10号槽钢扣接，两侧焊上两个拉环，供吊放和移动刮道用。根据沉箱底宽，整平宽度确定为：沉箱底宽每边加0.5m，刮道长度比整平宽度每侧宽出约0.5m。施工时，沿沉箱前后趾整平范围边线及中间各下一道钢轨，潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨方向推动刮道，以刮道底面为整平标高，去高补低，整平基床。

⑸整平标高的确定：随着上部荷载的加大，不同厚度的抛石基床将会产生相应的压缩沉降量，所以，施工中应按设计要求预留沉降量:4m厚以内夯实基床预留5cm沉降量，厚度超过4m的可适当加大，基床顶面预留倒坡3~4cm，2#、4#滑道区基床不设倒坡。对于不夯实基床2#、3#滑道位置基床预留沉降量7cm，1#滑道位置基床预留量暂定10cm。

下钢轨时，整平方驳跨基床定位，陆上测量人员用全站仪指挥方驳缓缓移动，直至方驳一舷移到预定下钢轨位置为止，用全站仪控制钢轨方向，用垂球引至基床上，潜水员用混凝土小块作点，测量工用水准仪和水下塔尺按照施工标高减去导轨高度控制其高程，钢轨两端的点做好后，将钢轨搁置上去，然后重新复核导轨顶标高。使用不同厚度的钢板加以调节，使钢轨施工标高的误差控制在±10mm以内，潜水员接着用块石支垫钢轨中部、围护钢轨周围，依次完成所有的钢轨安放工作。

3.2.3.4整平验收

沿基床纵向每2m一个断面，每断面用水准仪和塔尺检测钢轨内侧1m和中线处各一点。

3.2.4.1水下基床抛石的允许偏差如下：

顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）

每个断面（每5～10m一个断面，且不少于三个断面）

1～2m一个点，且不少于三个点

用回声测深仪或测深水砣检查

每一个断面（每5～10m一个断面）

3.2.4.2水下基床细平的允许偏差如下：

每个断面（每2m一个断面）

用水准仪和水深测杆检查，测钢轨内侧1m和中线处。

3.2.5质量保证措施

2）导标标位要准确，勤对标，以确保基床平面的位置和尺寸。

4）要顺流抛填，抛石和移船的方向应与水流方向一致，以免块石漂流到已抛部位而产生超高。

5）打夯时，严格按照规范规定的夯实分层厚度及搭接长度进行施工，以保证厚度较大的部位基床整体密实。

6）采用经纬仪控制下轨道的平面位置，确保整平宽度。

7）用乱石及碎石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢固，保证作业中不发生位移。

8）整平后，尽快安装沉箱，避免基床暴露时间过长，损坏基床。

3.2.6安全保证措施

1）施工人员必须遵守“三必须”、“五不准”的安全规定。

2）各工种严格执行安全操作规程，严禁违章作业。特别是潜水人员必须严格遵守潜水作业安全操作规程，确保安全施工。

3）海上夜间施工必须配备足够的照明设施，照明供电由各作业船上的供电设施提供，照明供电安全由值班电工负责。

4）夜间施工各施工作业点配备专职安全值班人员。

5）夜间施工时，交通船的探照灯、导航设备、通讯设备、救生设备必须完备齐全并符合使用要求。

3.3.1升浆前基床处理：

1）滑道处沉箱基床东西侧垂直于轴线方向用袋装碎石做两道竖向隔断，隔断内侧袋装碎石抹起放坡稳定后铺挡浆土工布，以保证浆液灌注效果，注意升浆基床两侧先抛的基床坡底应严格控制在隔断外，如遇抛石基床过厚可根据袋装碎石坡稳宽度将隔断适当向外布置。基床南北两侧全部用土工布铺设，并预留搭接量，其上均匀覆盖袋装碎石。（土工布铺设及升浆平面、断面详见下图）。

2）为了避免沉箱结合腔接缝处漏浆，在升浆前将沉箱接缝处用土工布包裹木制插板进行封堵，内侧用袋装碎石压紧。根据以往类似工程施工情况看，待浆面达到一定高度（沉箱底以上20~30cm）即能满足升浆要求，因此沉箱预埋钢套管及沉箱结合腔处可以不做挡浆处理。

3）升浆基床抛石后不进行夯实处理，基床整平时按设计要求预留相应沉降量，同时为防止打夯可能带来的基床扰动，升浆基床两侧的基床2m内进行轻夯。升浆基床整平时不设倒坡以保持预埋钢套管的竖直度，同时为了保持沉箱水平度，沉箱填石时每个仓格抛填厚度要均匀，相邻仓格填石高差不得超过1m，如出现偏差，应在升浆前及时调平。

3.3.2.1本工程的施工工艺流程

升浆钻孔→制浆→浆液输送→升浆施工→浆面观测→施工结束起拔压浆管

3.3.2.2升浆钻孔

注浆孔布置：每个沉箱内注浆孔均布置于沉箱隔墙内，注浆孔采用预埋管，预埋管直径为Ф100mm。

预埋管的埋设：注浆管采用钢管，位置按照设计孔位布置埋设，预埋管的固定采用上、中、下三层固定，以保证注浆管顺直。

由于沉箱顶标高为+2.30m~+2.80m，施工高潮位高于沉箱顶标高，施工时，每两个沉箱为一个施工循环，钻机钻孔应在沉箱上设置施工平台，施工平台顶标高为+5.0m，施工平台采用下部型钢和上部脚手复合制作，施工平台需用型钢9.0t，脚手管16.0t，卡扣件4000个。

钻孔采用SGZ—IIIA型回转钻机金刚石钻头钻进的方法进行施工，钻孔孔深钻至基岩面，钻孔结束后采用钻机卷扬将注浆管或观测管打至基岩面。

钻进过程中，控制用水量、压力及回次进尺，以便提高钻进效率，并详细记录钻进过程中的孔内情况，如岩石破碎、夹泥厚度等。

制浆采用混凝土拌和站搅拌砂浆，砂浆的质量应满足设计砂浆性能指标要求。

①水泥：制浆所用水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥，水泥受潮结块不得使用，从出厂到用完不得超过3个月。施工中对水泥进行复验，严禁使用不合格的水泥；

②砂：制浆所用砂为中细砂，粒径不大于2.5mm，细度模数在1.8~2.2之间；

③水：制浆所用水应满足拌制水工混凝土用水要求；

④外加剂：为改善砂浆性能，浆液中掺入1%的高效减水剂及0.5/万膨胀剂铝粉，外加剂应满足其指标要求。

本工程施工中所拌制砂浆的配合比初步拟定为水:灰:砂=0.5:1:1，掺入1%的高效减水剂和0.5/万膨胀剂铝粉。最终配合比在浆液试验结束后确定。

①砂浆流动度为16～25s；

②砂浆初凝时间为12～14h；

③砂浆的秘水率不大于5L，膨胀率为3%～5%；

3.3.2.4浆液输送

浆液输送分拌和站至施工现场和施工现场至施工面两次输送。拌和站至施工现场采用混凝土罐车运输；施工现场至施工面采用中压砂浆泵（3SNS）输送。

3.3.2.5升浆施工

升浆施工总体顺序按横向从一侧向另一侧依次推进施工，即应先进行第一排孔施工，待浆面达到一定高度（沉箱底以上20~30cm）后再进行第二排孔施工，依此类推直至整个区域施工结束。每个施工区域均应从该区域岩面标高比较低的一侧开始施工。

3.3.2.5.1升浆施工方法

①每一个沉箱升浆前，首先进行现场浆液性能调试，使浆液性能满足可灌入要求；其次对注浆设备进行施工前调试，保证设备完好；最后对注浆管进行起拔、试水试验，使注浆管离开基床底面，保证注浆管贯通与良好，每个注浆管起拔的高度不大于10cm。

②由于注浆应连续进行施工，根据现场实际情况，利用砼拌和站进行浆液制备，施工所用材料采用混凝土罐车运输。

③施工时，将砂浆泵送至施工面上的储浆灌内，为防止砂浆沉淀，储浆灌采用低速搅拌机，下接吸浆槽并与灌浆泵连通，施工中利用灌浆泵通过灌浆管、注浆管将砂浆压入基床块石空隙内，使之形成一定强度的固结体来满足其要求。

3.3.2.6施工中砂浆的控制

①施工中对砂、水泥、水等原材料及浆液的温度每隔4小时测量一次；

②原材料的检验：施工中对每批次水泥、砂、外加剂等原材料进行抽检复验；

③施工中对砂浆的性能（流动度、强度等）进行检验；

④每个施工段做一组升浆砼试块。

3.3.2.7浆面观测

3.3.2.7.1浆面观测方法

为保证砂浆充填饱满，施工中，在双数排孔内设置三个观测管，对施工中的浆面进行现场观测。浆面观测采用浮子测锤进行观测，浮子测锤长度为40cm，比重为1.98g/cm3。

3.3.2.7.2浆面埋深控制

施工中应严格控制浆面埋深，防止注浆管管口提出浆面，浆面埋深控制在0.6m~2.0m内。

3.3.2.7.3施工结束起拔注浆管

升浆结束标准暂定为：每个区域灌注砂浆浆面达到沉箱底以上20~30cm时，该区域的升浆即可结束。

3.3.2.8质量保证措施

1）预埋压浆管前应先将压浆管进行稳固，保证孔位偏差小于10cm。

2）制浆时各种固体材料应准确称量，其称量误差应少于5%。

3）所用砂浆必须搅拌均匀并测定浆液密度。

4）随时检测砂子的含水量，避免因砂子含水量变化引起所制备浆液不合格

5）施工中随时检查浆液性能，做到不合格浆液不得灌入孔内，影响压浆质量。

6）设立专门的质检机构，实行“三检制”，对施工中所用的材料、施工工艺等进行全面的跟班检查。

7）职工培训及技术交底

施工前应对全员进行全面质量培训，加强质量意识，操作人员严格按作业指导书、岗位操作规程进行施工，并对施工人员进行全面的技术交底。

施工中配备各种计量器械，如台称、比重称、比重计、压力表、钢尺等，计量器械应定期进行检验校核。

施工中材料控制按照ISO9002质量控制体系执行，所需材料采购需有合格证及化验单，所有用于施工的主要材料（浆材）必须送有检验资质的单位进行复检，检测合格后才能用于施工,做到工完料清。

3.3.2.9劳动力组织

3.3.2.10拟投入本工程的主要机械设备

3.3.2.11主要材料计划

本工程码头结构为沉箱重力式码头，共需预制沉箱67个。按沉箱形状标准方形沉箱63个，异型沉箱4个；按沉箱使用功能码头沉箱59个，滑道沉箱8个。沉箱设计混凝土标号为C35F250，混凝土总方量约为41086m3。

3.4.2施工方法概述

沉箱预制采用水平分层的施工方法。模板采用定型组合钢模板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模制作大片整体吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。混凝土由混凝土搅拌车水平运输至现场，采用泵车泵送入模的施工工艺。在沉箱预制台座两侧设置移动式塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序。

3.4.3主要施工方法

3.4.3.1预制场布置

沉箱预制场设在一航局二公司现有沉箱预制场内，根据本工程沉箱尺寸和工期安排，预制场共设12个预制台座。

3.4.3.2模板设计

3.4.3.2.1模板结构

外模共分8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。

芯模板面采用钢板板面，底脚用δ=6mm钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。

外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾部分及倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板连成一体。

上层外模根据沉箱尺寸分为8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架。上层芯模采用组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。

芯模上口设水平桁架，上面铺δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分8片，采用组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板与其连成一体，并设有上、下操作平台和栏杆。

内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。

沉箱钢套筒制作时可将埋入沉箱底部的40cm做成倒喇叭口形，喇叭口直径比护筒长出约20cm，喇叭口内均匀布置两排5cm的圆环肋板，板间用直径为10mm的螺纹钢做两道互相垂直的连接。预制时钢套管下端与底板钢筋牢固焊接，钢套管上方可通过在其周围预埋通长槽钢进行固定。沉箱预制时，筒内浇筑40cm厚的素砼封底以更好地保证沉箱干舷高度和吃水高度，打桩时一次性冲破即可。

模板板面主要采用一航局二公司自行设计制作的沉箱用组合钢模板拼装，需要加工的异型板面主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板、倒滤腔异型板、护舷牛腿异型模板等，直接采用δ=4mm钢板制作；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。

模板拼装主要在模板加工场地的地坪进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。

3.4.3.2.2模板加工制作质量标准

⑴模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

⑵模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。

⑶模板加工允许偏差及检验方法见下表：

模板制作允许偏差、检验数量和方法

用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值

3.4.3.2.3模板支拆

模板支拆均由移动式塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工、控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

场内清理→制作底胎膜→纤维板铺底→钢筋绑扎→马凳安放→芯模支立→外模支立。

⑴由于沉箱台座为混凝土地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱与台座之间隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复利用。

⑵芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。

⑶当全部芯模和外模安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。

⑷模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。

1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→另1/2芯模支立、调整→外模支立。

⑴沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工。内墙绑扎前，先间隔支立好1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。

⑵上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装纵隔墙钢筋网片，穿绑另三道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。

⑶上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

⑴模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。

⑵模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋和混凝土接茬处。

⑶预埋件、预留孔的数量和规格应符合设计要求，安置应牢固。

⑷混凝土底胎表面应平整、光滑，不应有局部沉降、开裂现象。

⑸模板安装允许偏差、检验数量和方法

每缝（抽查10%且不少于三条）

用经纬仪或吊线用钢尺量

抽查10%且不少于2个

用钢尺量纵横两方向，取大值

3.4.3.3钢筋加工、绑扎

半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。

⑴钢筋对焊：采用100KW对焊机对钢筋接头进行闪光接触对焊。

⑵钢筋冷拉：加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。

⑶钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机负责下料成型。

⑷钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。

钢筋加工场钢筋垂直运输采用移动式塔吊，水平运输利用平板车搬运。

底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用吊机进行整体吊安。

由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理。

钢筋接头形式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，且不小于500mm，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋绑扎以调整好的芯模为基准进行。

铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→混凝土保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前后趾面钢筋。

调整外露钢筋→间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台→上纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1/2芯模找正→安装外墙钢筋网片→绑扎加强筋成型。

钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。

钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。

钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验，试验合格后方可加工。

钢筋对焊接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JＧJ27）的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。

钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤；

对焊接头允许偏差见下表

抽查5%且不少于10个接头

钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。

钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+5～－15mm范围内。

钢筋的品种、规格及质量以及钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。

钢筋对焊接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35Ｄ且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。

采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：Ⅱ级钢筋最小搭接长度，受拉区35Ｄ，受压区30Ｄ；构件中两根非同一截面搭接的接头，接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍且不小于50cm；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受压区不得大于50%，受拉区不大于25%。

钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。

钢筋保护层垫块的间距和支垫方法，应能保证在混凝土浇筑过程中不发生位移。

钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定：

钢尺量两端和中部三个断面，取大值

3.4.3.4混凝土施工

混凝土采用本单位自有拌和站生产的混凝土。由拌和楼集中拌和供应，搅拌车水平运输，混凝土吊机吊罐运送混凝土入模。

（2）混凝土原材料的要求

各种原材料进场必须有合格证并经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足《水运工程混凝土施工规范》中的有关规定。

⑴水泥：进场必须有合格证，现场取样复验合格后才能使用。

采用河砂，细度模数2.3～3.0的中砂，满足以下要求：

总含泥量（以重量百分比计）≤5.0

其中泥块含量(以重量百分比计)≤2.0

云母含量(以重量百分比计)≤2.0

轻物质(以重量百分比计)≤1.0

⑶粗骨料：采用5～20、20～40mm的二级配碎石，满足以下要求：

配制混凝土应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）≤16；软物质颗粒含量(以重量百分比计)≤10；针片状含量(以重量百分比计)≤15；山皮水锈含量(以重量百分比计)≤30；总含泥量(以重量百分比计)≤1.0；碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块，骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。

混凝土采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料，不得任意更改。配料由电子秤自动控制，其偏差满足规范要求，称量器械必须经检验合格后使用，后方上料采用装载机、皮带机工艺。

混凝土拌和时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。

混凝土采用混凝土罐车运输，吊机吊罐运送入模的工艺施工。混凝土振捣采用φ60插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。搅拌站、搅拌车、泵车配置可达到40m3/h的施工能力连梁超筋的几种处理方法，墙体采用水平分层浇筑的方式进行。根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。

为保证接茬质量，每层浇筑混凝土之前，先浇筑20～30mm厚高于本体混凝土标号一级的砂浆；为保证施工缝处混凝土强度，浇至分段顶面之后，刮去表面浮浆，待混凝土初凝后终凝前，进行冲毛处理。冲毛须保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度，并在浇筑下一层混凝土前将施工缝湿润冲洗干净。

设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和高压泵压送至沉箱进行养护，养护时间不少于14天。

（7）混凝土工程质量控制及检验评定标准

⑴混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定。

⑵混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范规定。

⑶混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。

⑷混凝土应密实公路工程预算定额释义手册.pdf，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。一般表面缺陷不应超过以下限值：蜂窝面积小于所在面的2‰，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面的5‰；砂线长度每10m2不大于300cm。

⑸预制沉箱允许偏差、检验数量和方法