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热电厂锅炉安装工程施工方案

某热电厂锅炉安装包括两套6000KW机组的热力、燃料、灰渣、供水、水处理、热控、电气等七大系统安装工程，单机及整机调试，联合试运，以及该锅炉的工业性试验。

⑴总平面及起重运输：该厂房为室内厂房、运转层在7m平台上，所以必须有三块预制场地。在7m平台上布置一个6500X18000mm的由混凝土支墩和工字钢组装的平台。在0.00标高一层地面上，布置一个加工风烟道的平台，在其他地方找一块空气预热器组装的场地。

现场吊装采用一台25t，吊车在0.00平面上和20t行架式扒杆7m平台上进行吊装。

四侧水冷壁组吊顺序：由侧水冷壁前水冷壁左侧水冷壁。在现场7m平台上分片组装，进行检查费县结构施工组织设计1，调教通球组对整体加固，然后用0.6Mpa低温过热器试验压力为6.18Mpa，包墙管组试验压力为6.23Mpa，水压试验合格后才吊装。

顶棚管和顶部连接管分别进行检查、吹扫、单根吊装、单根焊接。

省煤器。在7m平台上，单片检查，校调，通球，分片组成，组成后组成一个整体用0.6Mpa压缩空气进行吹扫，用6.77Mpa压力的水压实验合格方可吊装。

空气预热器、。在基础场地进行每个管相的上管板上每个管口电焊防磨套管，防磨套管之间以耐火涂料抹平，然后各运两到7m运转层和0.00地面上进行吊装。

刚架在下面组装时，平台扶梯和炉门构件能在刚架上焊接尽量组焊，凡是锅筒，级箱等的标高全部用红漆划在刚架上，该钢架才吊装。

水冷壁组装时炉门构件刚性梁全部焊在水冷壁上，才吊装。

空气预热器在预制场地上安防套管和打磨耐火涂料，作好后才吊装。

2、炉钢架与平台的组装方案

⑴钢架与平台：钢架总重44t，平台扶梯总重22.12t。钢架由六根立主组成，左柱与右柱中心距6m，前主与后柱中心距为8.25m由现场组装，最大片重量为6.224t。

⑵组合架施工用平台搭设：

基础划线：按长为18m，宽为6.5m进行划线，每个支墩的间距为3.2m。注意支墩位置应避开钢架焊缝、叉梁连接板。

砖支墩（长X宽 X高为 250X250X300）放在7m运转层上，砖支墩上设d=12的钢板，调整支墩高度然后放工字钢（I25a），用玻璃管水平仪测量型钢上平台的水平情况，最大误差部超过5mm，否则在型钢上增减垫铁。

钢架清点和检查不符合要求进行热校和冷校。

对过炉基础检查划线同时办理基础验收手续，锅炉基础划线允许误差为：柱子间距≦10m±1mm柱子相应对角线≦20m±5m。

平台扶梯安装时应焊牢固，组装平直栏板接头焊缝处应光滑。

立主的对接。本锅炉共6根立柱，每根立柱分为二段，立主的对接质量直接影响整个锅炉的安装质量，必须重视：

装配件的立柱，其焊口附近15mm内的房锈漆或铁锈都应清除干净。

将对好的立主调整到同一水平上，上水平用玻璃管水平仪或水平仪检查。在立主侧平面上、下两端各垂直焊一长600mm直径16mm的圆钢，在圆钢同一高度之间拉钢丝，测量钢丝在立柱侧平面各点距尺寸一致。否则调整达到要求。

将对接焊缝点焊固定，再进行一次总长、托架标高的检查，随后进行正式焊接，用两人对称焊或加支撑。

立柱1m标高及划中心线。立柱对接后再立主上定1m的基准标高线，先检查立柱总长，用立柱最高一点往下拉长度，用红油漆标注1m标高线，立住四个面中心线拉出后，在上下底版侧面打上冲眼，用红油漆记好找正。

⑷钢架组合：钢架分成前、中、后三片，依次在组合架上组装。

在组合横梁时，对立注合横梁的水平度要进行测量检查（可用水平仪或玻璃管水平仪检查）。

找正结束后，可将横梁同立柱之间加以点焊固定，重新复查各部分尺寸有无变动。如超差，再次校正，然后再正式焊接。]

对于有预砌炉墙的钢架组合件，须在砌筑炉墙前，对已装上的砌砖零件进行复查，要保证炉门、窥视孔、吹灰孔等标高合位置正确才砌筑，达到一定强度再吊装。

间距的1/1000，最大不大于10

长度的1/1000，最大不大于10

长度的1/1000，最大不大于5

长度的1.5/1000，最大不大于15

横梁与立柱中心线相对错位

护板框内边与立柱中心线距离

平台支撑与立柱行架护板框等的不垂直度

平台与立柱中心线相对位置

注：①支承式结构的立柱间距离以正公差为宜。

悬吊式结构的与板各横梁间是指主要吊孔的中心线间距。

柱脚中心与基础划线中心

间距的1/1000，最大不大于10

长度的1/1000，最大不大于15

各立柱上、下面平面相应对角线

长度的1.5/1000，最大不大于15

护板框或行架与立柱中心线距离

立板高度的1.5/1000，最大不大于15

平台与立柱中心线相对位置

钢架就位后，采用绳进行临时固定，或用硬物支撑固定，硬支撑一端与厂房结构焊牢，另一端与钢架适量部位焊牢。用调节螺丝的方法，调节钢架垂直度，用吊线锤的方法找正钢架垂直。当四角立柱都就位找平后，需测量各立柱间的对角线，测对角线须测上、中、下三处都相等方可。

检查锅筒、集箱表面与短管焊接处有无裂缝、撞伤、分层等缺陷。

在锅筒和集箱两端封头上划出水平中心线和铅锤中心线的标记位置。

锅筒、集箱就位时，必须根据设备技术文件留出热膨胀间隙。

水冷壁、过热器等集箱组装好后，整体安装。

锅筒纵向轴心线、横向中心

线与立柱中心线的水平方向

锅筒、集箱的不水平度全长

锅筒的定位找正，直接影响炉管的安装。用自制管水平器找正，锅筒标高和纵横水平度。

水冷壁安装，应在稳固组合架上进行组装。

按图纸清点、管、联箱、按顺序堆放，所有的管子必须通球检查。

铁件与钢性梁组合。组合件的水压实验按前、后、左测、右测的四周水冷壁组合好进行试压，试验压力为8.6Mpa。

本水冷壁是膜片水冷壁埋管的形式组合全在现场完成。刚性梁、支撑板、看火门、测量孔、取样孔等与水冷壁连接装置，必须固定在水冷壁上才能吊装。

起吊行架用型钢制成，用行架的两端与水冷壁的上、下联箱采用固定连接，与各层的刚性梁采用挂勾连接，用L形固定挂钩连接，用钢板割成，然后按各层刚性梁的位置挨个焊接在行架下弦的底面上。

组合件的加固工作都完成，并有足够的强度，不变形、水压试验已完毕。

准备就位的临时零件材料、工具也备好。

支撑水冷壁的钢架，已找正和验收完毕，并已固定牢固。]

所有吊装设备要做全面检查，确实没有问题。

⑸水冷壁起吊就位及找正，前水冷壁组合件总重6.821t，后水冷壁组合件总重5.856t，侧水冷壁组合件重2.915t。

珩架式扒杆和两台5t卷扬机组合吊装，把水冷壁慢慢竖立，直到扳直。

当水冷比吊到预选选定可依靠的建筑物的位置后，下部垫以枕木，用钢丝绳将珩架上部与建筑物绑牢，然后用立钩珩架上部与建筑物绑牢，然后用立钩珩架上部与建筑物绑牢，然后用立钩吊住掉点，使珩架与组合件吊完后，再将珩架放下。

主吊钩将水冷壁提升到炉膛开口处，进入炉膛就位比较困难，主吊钩将受到汽包和钢梁的阻拦，必须放在一定的位置后，再吊装到安装的位置，待吊杆螺栓全部与水冷壁联箱连接好后，松放主钓钩并拆除起重工具。

水冷壁找正结束后，马上进行水冷壁的找正，或用钢架的纵横中心线为依据，拉上钢丝，进行测量，哟感玻璃管水平仪测量联箱水平和标高，这只作为初步找正，当水冷壁及其他组合件吊完后进行整体找正。

5、过热器、省煤器、减温器的安装

⑴本过热器采用直立组合，便于组合时焊接和吊装，制作组合架，分高温、低温过热器、省煤器组合架。

⑵组合前，必须将联箱内部清理干净，联箱上所有的管座的管孔应用铁皮封闭。

⑶过热器，省煤器管排应逐排检查，对变形的管排应校正，对管排应编号，作一次通球检查管子是否堵塞。

⑷凡是合金钢部件包括联箱、减温器、管排和管件等均须作光谱分析，并有光谱分析报告。

⑸过热器、省煤器组合前，应先将联箱（包括减温器）找正，一般在地面上进行找正，找正和采取加固措施以免联箱吊装时移动。

⑹把联箱吊钩组合架固定后，先组合中间一排管排作为基准管排，然后进行测量各几何尺寸，从中间向两边进行组合。

⑺管排对口焊接之前应再做一次通球试验，同时作好通球记录，并通几排就焊几排，如隔班进行组合，就必须重作通球试验和记录。

⑼高温过热器采用合金钢，要严防错用钢种。

⑽吊装就位，低温过热器组合件重5.64t，高温过热器重3.741t。

过热器是由直径∮38和∮42较小的无缝钢管和联箱组成，组合件外形高而狭长，吊装是可以在炉顶梁吊葫芦进行安装。

吊装就位后，应保证位置正确，管排垂直，应检查过热器两侧与水冷壁间隙，底部弯头与后水冷壁折焰角的间隙，过热器联箱的标高误差为±5mm。

⑾过热器的顶棚管布置在炉顶下面，管排中焊吊耳，应根据图纸要求认真核对。

⑿顶棚管的安装等其他受热器全安装后，再进行安装，管排高低不平误差应不大于±5mm，管子间距均匀。

⒀减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座位畅通，焊接应正确，安装前对左右冷却装置水压试验压力为9.22Mpa。

⒂组装前逐排通球检查，使用木球，用压缩空气送。

⒃过热器和声煤器安装前，蛇形排管必须逐排试压，合格后方可组装，试压后使用压缩空气将排管内的积水吹净。

⒄省煤器组合注意事项：

省煤器、蛇形管排数量较多，管端弯曲尺寸有好几种，管夹也不相同，在组合时应分清，防止装错。

组合时应注意管口的临时封闭。

⒅省煤器的找正，就是测量联箱的水平标高、联箱与锅炉立柱距离，找正完毕后，应保证各处有足够的热间隙。

⒆省煤器吊装：省煤器全部组合完毕后进行吊装，总重为16.469t。

安装前应检查箱外形尺寸高度偏差±4mm，长、宽外形偏差±3mm，上下二管板间对角线偏差不得超过7mm。

检查焊缝有无裂纹、砂眼、管板应作煤油渗透试验，以检查焊缝的气密性。

管子内部的尘土杂物应用钢丝刷或用压缩空气吹干净。

在空气预热器涂一薄层石灰水，干燥之后，在管板内用喷雾器喷洒煤油，若焊缝哟缝纹，砂眼及其他缺陷时，干燥石灰土即有黑色的斑点及印纹出现。

集箱中心线与构架立柱中心线的间距

相邻管箱的上管板标高差

按分段管箱进行安装，注意管箱上下方向不得装反。

防磨套管与管孔配合应紧密适当，一般用手稍加用力即可插入为准，其露出高度应符合设计要求。

安装技术后与冷热风道同时进行风压试验，应无泄露。

安装时在管箱的下管板与支撑梁之间垫δ=10mm石棉板以保证密封和管箱的热膨胀。

7、锅炉受压元件焊接技术措施

锅炉安装焊接施工的重点是钢架和受压元件，其中受热面管子的焊接是保证锅炉安全运行的关键。本锅炉受热面管子都是由厂家制造成管组供货，现场焊接难度较大。要保证焊接质量，不仅需要制定合理的焊接工艺措施，而且需要焊工有优秀的操作技能及现场各相关工种认真配合，尽可能创造良好的焊接条件。

参加锅炉受压元件焊接的焊工必须持有有效的«锅炉压力容器焊工合格正»。合格正上的合格项目应与焊工内容相一致。禁止无证上岗和越位焊接。

焊接材料应符合国家标准，材料人员应按技术人员指定的厂家采购，并提供«焊接材料质量证明书»。

现场应建立焊条二级库（焊条烘干室），并确定专人管理焊条，按要求负责焊条的领取、烘干、发放、回收、记录等。

现场应配备专职焊接技术人员，负责焊接技术措施的贯彻实施焊接质量的监督检查工作。

焊接施工前，应根据工程实际情况，对以前未做过的工艺平定的项目必须重新进行焊接工艺评定。

根据焊接工艺评定，制定符合工程实际«焊接工艺细则»具体指导施工。

管件组装前，应将坡口表面及内外壁各15mm范围内的铁锈、油污等清除干净，露出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，然后再组装。

焊件组对时应垫置牢固，以免再焊接过程中变形，应尽量避免强制组对，以防止引进附加压力，使焊口在焊接时少受外力影响。

管子对口应做到内壁齐平，其局部错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

焊口局部间隙过大时，应设法修正，严禁在间隙内填充他物。

对水冷壁等管组对时，先点焊间隙合适的，对间隙较大的应在焊接过程中注意观察，当间隙收缩到符合要求后及时点焊。

对水冷壁等管组由于焊接位置特殊，为了减少压力和变形，保证焊接质量，应尽量创造条件采用两人对焊工艺。

焊工施焊前，应对坡口处母材和对口尺寸进行检查，如有裂纹、重皮或尺寸偏差超过规定值时，应及时提出。待消除缺陷，偏差符合标准后方可焊接。否则，焊工有权拒绝施焊，有争议的问题报告现场技术人员处理。

焊工每焊完一口后，应仔细检查外观质量，发现缺陷及时修补并打下焊工钢印号。

（1）本锅炉炉墙和保温施工在锅炉本体安装结束后进行。炉墙主要形式为敷管炉墙和框架式炉墙及部分砖砌式轻型炉墙。

（2）膜式水冷壁敷管炉墙用于炉膛四周，炉墙材料用漂微珠保温砖和岩棉板组成厚度为200mm；

锅炉炉顶敷管管炉墙分为两部分，炉膛顶部（即无穿顶管区域）炉墙材料全由漂微珠保温砖组成，穿顶管区域炉墙由耐火浇注料和漂微珠保温砖组成，炉顶总厚为280mm，框架式护板轻型炉墙用于省煤器四周，炉墙材料由耐火浇注料、轻质浇注料和珍珠岩保温混凝土组成，总厚度为300mm。

省煤器炉顶、煤墙材料由耐火浇注料、轻质浇注料和珍珠岩保温混凝土组成，总厚度为300mm。

（3）施工方法：主要按砌筑说明书施工。

人员进入现场后，按工程需要清点材料数量，并按使用先后顺序堆放整齐，并作好标记。

对炉体各部位的尺寸、标高、炉门口结构、预埋件等，所有与砌筑有关的位置尺寸，进行复查，是否达到要求。

砌筑工程必须在有关部门对水压试验合格后，方能进行。

炉墙砌筑要吊垂直线，每层砌筑要拉水平线，砌体要横平书直，灰浆饱满，灰缝大小均匀应符合要求。

炉墙拉钩处应水平，拉钩应按设计安装，不得任意减少数量。

各部位拉钩处的异性砖，不得卡住水冷壁耳板，以免影响水冷壁的膨胀。

通过砌体混凝土内的各种管件都要用石棉绳裹，包一层石棉布和油毡纸。平斜顶吊钩、杆、拉钩杆等，应刷沥青2mm。

各膨胀缝要严格按设计的尺寸留设，其缝内要保持干净，不得有杂务，表面要平整，不得有错牙，加工过的砖面不得朝向缝内，缝内按规定填好石棉绳层板，朝向炉膛的膨胀缝表面的石棉绳用耐火泥浆浸润后，塞紧压平表面，以免漏烟。

耐火保温混凝土内，绑扎、铺设的钢筋铁丝，扎捆要牢固，尺寸要准确，并涂以沥青。

炉墙耐火保温混凝土膜板制作要光滑，支撑要牢固，位置要准确，表面涂一层机油塑料拨膜，检查合格后方可浇注。

11）混凝土强度达到70%以上时，方能脱膜。

12）耐火保温混凝土脱模后，马上进行养护，养护时间按规范进行。

13）每次耐火混凝土现浇，要制作试块，以便进行各种性能的分析、试验。

14）各种耐火保温混凝土的配料，要严格按照配置说明进行配制，各种料都要过砰，严格把准各种数量，力求准确，误差不得超过要求。

15）保温应在水压试验完，金属表面防腐油漆刷完并干燥后进行/

16）汽包上保温钩钉要焊接牢固，不得有咬肉现象。

17）保温材料及厚度按设计规定，捆拆要牢固。表面应平整，模面应光滑。

19）炉体耐火保温混凝土的施工，按部分，按位置，按厚度，按一定的高度，四周模板立好加固后，经检查合格应连续施工，一次性浇注完毕。尽量减少施工缝，以增加炉体的严密性。

对使用各种耐火、保温、隔热、粉料、涂料等材料必须有产品合格证明书，化学分析单，按国家标准验收，符合设计要求方能使用。

锅炉炉墙和设备及保温工程的施工，应采取防水措施。

炉墙应按设备技术文件，留出膨胀缝，其宽度误差为±3mm，膨胀缝边沿错牙不大于2mm。

耐火砖、硅藻土砖、保温板砌体要达到横平书直，灰浆饱满，灰缝均匀，按砌体的规范要求，灰缝不得超标。

配制的耐火砖、耐火混凝土及砌筑用的各种灰浆，配比要准确，搅拌要均匀，水泥拌和料，误差为±2%，粗细骨料±5%。

炉墙要垂直，每迷误差不得超过3mm，全高不超过1.5mm。

折烟墙与侧墙表面间隙±5。

砖砌炉墙或耐火混凝土炉墙部位穿墙管间隙+10mm。

JBT 13838-2020 电除尘用高压脉冲电源.pdf混凝土表面不平整度不超过3mm。

混凝土模板制作安装：模板应坚固，无下沉变形现象，不平度每迷不大于2.5mm，全长不大于10mm。

耐火混凝土的拌制：8mm以上的骨料一般应于四小时之前洒水闷料（但烧矾土熟料可以不闷料）。

拌制好的矾土水泥耐火混凝土存放时间一般不超过30min，硅酸盐水泥耐火混凝土一般不超过60min。

10）耐火混凝土的施工：施工部位的杂物应清除干净，捣固均匀密实。

耐火混凝土一般进行连续施工，如施工必须中断时，相隔时间不许超过现浇混凝土层的终凝时间，继续浇灌时，应将以灌好的混凝土打毛，并清扫干净跨线桥现浇箱梁满堂支架施工方案.doc，用水淋湿。

在成型保温材料或保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应有防水层隔开，在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，宜待混凝土保温期满后进行。