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重庆XX小商品批发市场4#、5#、6#楼

编制单位：重庆合川区第N建筑工程有限公司

编制日期：二O一0年二月

2、本工程基础主要采取人工挖孔桩基础、基础梁连接。人工挖孔桩均为嵌岩基础，桩嵌岩深度详见桩嵌岩深度hr=0.5mGB 51384-2019-T：石油化工大型设备吊装现场地基处理技术标准（无水印 带标签），持力层为中等风化基岩，地基基础设计等级为乙级，建筑桩基设计等级为乙级，泥岩天然单轴抗压强度为6.45Mpa，其地基承载力特征值fa=2129Kpa，未设地梁隔墙基础置于土层上，其地基承载力特征值为fak≥100kpa

3、桩身及桩封底垫层为C30，基础梁为C30，未特别注明的垫层为C15。4、保护层厚度：

桩身纵筋保护层厚度为50mm，基础梁为40mm，柱在基顶~地面区段临土(岩)侧，应将柱、墙的保护层另加20mm，主筋的位置不变。

根据建设单位提供的水准点引入施工现场固定建筑物上，并用红油漆打上三角中心标记，作为基础施工控制标高。用钢尺测量出控制标记作为主体控制标高，以此作为后续工程标高控制依据。

矩型外控制法：以规划放线办核定的Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ控制点为依据，采用经纬仪、钢尺、木桩、广线测出闭合矩型控制网，用平行线法测定出各轴线，并引测到工程四周建筑物或砖砌围墙上，且做好红三角标志，作为基础平面轴线控制及施工放线的依据。

3.1在工程放线交点为控制点，按方向确定桩基对称轴线，进行桩基开挖孔放线。

3.2以施工图桩基控制点和工程放线轴线交点为中心，设计基础梁宽度确定为基础梁放线依据。

3.3在桩基控制十字线上，且在桩外钉上木桩，在基础完成后将十字线标记落在桩基上，作为基础轴线控制的依据。

3.4本工程设八个水平标高控制点，作为水平标高控制的基准点。

4.1平面控制网：各层控制网确立后，必须经严格的闭合校验，平面控制网中，个水平角误差90度角为±20秒，距离测量精度高于1/10000。

4.2为保证测量误差满足要求，水平角测设采用测回法进行测量，即在每测设完一个水平角后，倒镜测回观测，然后取前后两个半测回角读数的平均值对已测设的水平角进行修正。

4.3用于测量的经纬仪、水准仪、钢尺在施工前应进行校验，并按计量规定进行周检，合格后方可使用。

（二）人工挖孔桩基施工

　　１、挖孔桩施工顺序

测放桩位→砌筑井圈→搭设架蓬→开挖桩孔→自检修正→安装护壁（扎筋、支模、浇砼→拆模挖孔（前三道工序循环）→凿打基岩（岩石强度验收）→检验记录→垫层封底→吊放筋笼→浇桩芯砼→基础梁。

2.1挖孔桩施工前，按照实际图测放桩位点，根据桩位点施放桩径加护壁上口厚度的白灰线，而后用Ｍ10砂浆砌筑一个240mm厚，300mm高的砖井圈或钢筋护壁砼向上延伸。待砖井圈干硬后，测放控制挖孔桩垂直度和中心点的“+”字相交线段，并用红油漆做好相应标记。

2.1.1圆形桩孔：以施工图桩位控制点和工程放线轴线交点为圆心，设计桩半径加护壁厚度确定为放线半径。

2.1.2在挖孔桩控制十字线上且在井口圈外钉上木桩，在井口圈完成后将十字线标记落在井圈上，作为人工挖孔桩垂直角度和轴线控制的依据。

2.2挖孔桩施工时采取全数开挖的施工方法，桩孔内出运土石方采用钢管搭设固定提升架，人工绞磨将桩内土石方垂直吊运。

2.3挖孔桩成型采用人工开挖，从上到下、逐段逐层进行，每挖１m用十字线及锤球检查一次桩孔中心及孔径，以保证挖孔桩垂直度。施工过程中若出现较大地下水时，采用污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场统一排水管网内。

2.4人工挖孔：施工前应清除桩位临近杂物，平整场地，挖孔顺序依据土质、桩孔布置及流水段划分而定。挖土方时有人工从上到下逐层用风镐、锹进行，遇坚硬石层采用风镐、锤、钎破碎。桩内挖土堆放次序为先中间后周边，土层部分按实际直径加护壁厚度控制开挖截面，弃土装入吊桶内，少量地下水渗透水随泥土一起吊出。

2.5挖孔桩内护壁模板采用四大块定型模板，护壁模板和支撑采用我公司成功应用的快速支拆挖孔内模板的施工方法。

2.6施工中应视情况采用快速支拆挖孔桩内模板的有效措施对护壁作临时支撑，确保桩内施工安全。护壁模板采用四大块弧形工具式内模板拼装而成，模板上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按实际桩径，下口直径增大150mm。利用护壁模板上支撑反铁锅底下料平台，覆盖在护壁模板上组成混凝土进料模具和振捣护壁混凝土的操作台。

2.7混凝土护壁施工若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段即浇一段砼护壁。每段深度为1m，护壁上下两段搭接50mm。待每段土方开挖成型后，经自检或专检无误后安放护壁钢筋笼（护壁钢筋笼实现现场制作成型）或就地绑扎成型，护壁钢筋的安装应在土方开挖至支模深度后进行，待护壁钢筋笼安装或绑扎后及时支模并用串筒浇灌砼。继续进行上述施工，依次循环进行直至实际深度。护壁混凝土强度等级C30。

2.8安放桩芯钢筋笼：

根据各桩成孔深度，下料制作绑扎钢筋笼。钢筋骨架可整体制作或分节制作，每隔2.0m设置加劲箍一道。经检查合格的钢筋笼，用塔吊或起重机械吊送到孔内，就位置时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下落，避免碰撞孔壁。复查清孔后的孔底是否干净、有无积水，整个钢筋笼下沉至设计位置后应及时固定确保钢筋保护层厚度，符合要求后立即浇灌砼。

检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。采用商品砼，坍落度严格控制在60mm—80mm范围内，砼下料采用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过500mm。浇筑混凝土应连续浇筑不得留水平施工缝，用振动棒随浇随振捣直至桩顶地梁底标高下口低50mm处（或插筋底下）。混凝土浇灌完毕后，砼在初凝前应检查桩柱筋位置及桩顶标高是否正确并及时进行养护。桩芯混凝土必须按规定和要求留试件，每50M3砼不得少于1组（每桩一组），每组应为3块作为标准养护试件。另外本子单位工程基础工程同标号的混凝土尚应留置不少与3组同条件养护的试件，达到规定条件送检测。

3、挖孔桩护壁模板工程

3.2局部与基础梁接口采用定型模板和钢管散装散拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。

4、挖孔桩施工质量及安全保证措施

4.1当第一批挖孔桩凿打到设计要求的嵌入中风化岩层深度时，应同监理代表见证取芯到检测中心作天然岩石单轴抗压强度试验，合格后报建设方，通知设计、监理、地勘、质监等单位有关人员共同检查验收，认定合格并同时签认隐蔽记录后才能进行封底处理。

4.2孔内开挖土石方时，每挖一段（约1.00m深度）时，应根据井圈上的控制线进行垂直度和孔径检查，有欠挖现象必须进行修正处理，符合设计要求和规范规定后才能扎筋支模浇灌砼护壁。

4.3挖孔桩内钢筋笼采用量尺寸后现场制作成型，利用塔吊或起重机械，吊入孔内，钢筋笼入孔后进行保护层垫块绑扎，孔内人员从挂梯上下，不许踩踏绑扎成型的螺旋箍筋。

4.4挖孔桩施工时，砖砌体井圈应超过自然地面0.24m，砖砌井圈外1.0m范围内不许堆积土和石块，孔内操作人员当吊土石方时应站于设置的防护板下，以免掉落物体伤人，孔内操作人员必须通过挂梯上下，孔内有人操作时孔上必须有人看护。

4.6当挖孔桩深度达到8.00m以上时，采用鼓风机配胶皮管或采用一台空压机多个接出口、集中送风的方式为每桩坑送风以保证井底空气流通。同时每班次人员下坑之前均应进行先送风或进行空气测试，确定桩孔内空气正常后方可下入坑内操作，井口上下还应保持可靠的通讯联系。

4.7孔内采取低压行灯（12V）照明和机械送风于孔底，照明行灯必须用橡胶软芯绝缘电缆线，孔内送风采用橡胶给水管，电源线和送风管必须牢固绑扎在桩孔顶的提升架防护棚杆上，井下作业人员应穿绝缘胶鞋。

4.8当挖孔桩内有渗透水时，应采取先挖集水坑，后视水量大小而选项用抽水泵排水，抽水泵的电源开关设在桩顶上口，专人抽水。必须按设计要求做护壁，护壁砼达到一定强度要求后方可拆模。同时井下人员必须按规定戴好安全帽，作业人员上下及作业时应栓安全带，孔口中应有人拉放。

4.9所有机具必须坚持班前检查、班后清理。吊运物体的绳子必须栓牢，容器不可装载过重。为防止物体地面人员误入孔中，在每个挖孔桩孔口上应用竹跳或木板封盖，也可做1.20m安全围栏。

4.10施工前项目管理机构组织工人技术人员熟悉各工序规范，对各工序进行技术交底，明确分工，明确职责，严格把关。

5、桩基础质量控制要点

5.1垂直偏差：每挖完一节后根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠用尺杆测定修边。使井壁圆弧保持上下顺直。

5.2孔壁坍塌：开挖前应掌握现场土质情况，随时观察土方松动情况，必要时的坍孔处用砌砖封堵，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

5.3井底残留虚土：挖到规定深度后，除认真清理虚土外，放好钢筋笼之后再检查一次，必须将孔底的虚土清除干净。必要时用C30砼封底。

5.4孔底积水：地下水位高，渗水量大的孔，应采取除水措施，将地下水位降低到桩底以下然后开挖。少量积水浇筑首盘可采用半干硬性砼。

5.5砼振捣不密实：应在砼浇筑、振捣操作前进行技术交底，坚持分层浇筑，分层振捣，连续作业。必要时用铁管，钢纤人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

5.6钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作，点焊不牢，未采用支撑加强筋，运输吊放时易产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工。主筋与箍筋点焊要牢固、支撑加强要可靠，吊动要竖直，使其平稳放入井口保持骨架完好。

6、人工挖孔桩质量检测验收

6.1.1浇筑桩用的原材料砼强度必须满足设计要求和施工规范规定。商品砼的组成材料：水泥、砂、碎石、外加剂等均应作原材料抽样检测，质量保证资料必须齐全。

6.1.2桩孔直径和嵌入基岩深度必须达到设计要求。

6.1.3浇注砼的实际量不得少于设计量。

6.1.4桩位中心、标高必须符合设计要求和施工规范的规定。

6.2允许偏差项目见下表，

（三）基础土石方施工要点：

1、轴线、标高标识应设置明显，便于随时校正，保证开挖质量。

2、基础梁基槽土石方开挖前将施工场地地面（除槽范围）平整夯实后浇100厚C15砼垫层，垫层顶标高与设计标高要相同，这既保证了现场文明施工，也有利于土石方平衡的后续施工工序的质量控制。

3、基础回填时，须分层回填严实，分层厚度为300mm，填料应考虑好石与土的相互掺合。

（四）基础承台梁钢筋工程

1.1基础承台梁钢筋：采用现场制作绑扎成型，位置必须准确无误。予埋插筋位置按设计要求全部伸入基础承台梁墙底部并满足设计和规范规定要求，且按间距及轴线位置用电弧焊点焊在基础梁及下部结构的钢筋上，严格控制，防止钢筋错位，确保基础与上部主体工程体顺利连接。

1.2根据本工程基础特点，基础钢筋连接采用手工电弧焊接或机械。

1.3必须熟读设计图纸，明确各结构部位设计钢筋的品种、规格、绑扎或焊接要求，特别应注意结构某些部位配筋的特殊处理，对有关配筋变化的图纸会审记录和设计变更通知单，应及时标注在相应的结构施工图上，避免遗忘造成失误。

1.4对钢筋的下料、加工进行详细的技术交底，根据图纸和规范进行钢筋翻样，且应对成型的钢筋进行检查，钢筋的焊接均应按规定的批量进行性能实验，并对外观进行检查。

1.5钢筋箍筋加密区的箍筋及基梁上的附加筋或加密箍筋，不得漏放。钢筋两端部第一道箍筋应放在离结构结合部边缘50mm以内。基础与梁节点部位梁箍筋应按加密要求通长布置。加密箍筋区长度应符合规范要求。

1.6钢筋保护层的垫块强度、厚度、位置符合设计及规范规定要求。

1.7预埋件、预留孔洞的位置应正确、固定、可靠，孔洞周边钢筋加固符合设计要求。

1.8基础梁钢筋伸入承台、桩基锚固长度及配筋正确。

1.9钢筋不能代用，若要代用，必须经设计单位书面同意。

1.10浇筑砼前，应修整钢筋。

1.11钢筋制作绑扎必须符合设计图纸，符合现行施工及验收规范的要求。绑扎成型在自检合格后，同步填写隐蔽验收记录和检验批工程报验单，通知现场监理和业主代表进行隐蔽验收检查，检查合格后，现场监理和业主现场代表应签字确认。

1.12对入场的钢筋应附有合格证明，且应是合格供应商供应的准用产品。并按钢材检、试验程序规定进行送检，其各规格同厂家、同炉批次每60t以内为一个送检批次。

1.13钢筋在加工和绑扎前对班组应有详尽的安全、技术交底。

2、基础梁钢筋质量验收

2.1.1钢筋的品种、质量和焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

2.1.2钢筋表面必须清洁，如有颗粒状或片状态锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

2.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求及施工规范的规定。

2.1.4焊接接头机械性能试验结果必须符合钢筋焊接验收的规定。

2.2质量允许偏差项目

2.2.1绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扎扣数的10%，且不应集中。

2.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。

2.2.3对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊接均匀。接头处弯折不大于40，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。

1.3一般项目及实测项目见下表

心量连续三档取其最大值

尺量两端、中间各一点取最大值

1.1基础梁采用定型模板和钢管散装伞拆方法，在模板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠的承受浇砼的自重和恻压力，以及施工中产生的荷载。在土质软的基槽、基坑采用砖胎模施工。

1.2垫层浇好后，弹模板安装线，并复核准确，即可安装模板，上阶用抬模的方式，此时应注意砼浇筑操作架不能与模板支撑架共用，以免振动影响支撑。

采用机械运输，商品混凝土泵车输送。

1.2应按砼设计要求和所选用粗细骨料送实验室进行试配，作为砼施工的依据。

1.3对所用之原材料按程序文件进行送检，确保合格材料进入施工现场。砼浇灌许可证经签字确认。

1.4进行砼浇筑的技术交底。

1.22砼入模时应付分层入模振捣，分层厚度小于500，且应避免单向下料。

1.3.1砼浇筑好后，准备足够的草垫和彩条布等，设专人对砼实施保温，并保持湿度，养护时间不小于14昼夜。并插入模板拆除工作，待其砼强度达到设计值70%后插入基梁砼周边的土石方回填夯实工作。

1.3.2基础应配合水、电、通图纸施工，所有管线及孔洞必须预埋，事后不得在已浇好的基础上开槽打洞。

2.1.1制拌砼所使用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关规定。

2.1.2砼的配合比，原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。

2.1.4对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

2一般项目及允许偏差项目

2.2.1砼应振捣密实，蜂窝麻面等表面缺陷已修整，无孔洞。

2.2.2任何一根主筋均不得有露筋。

2.2.3无缝隙、无夹渣层。

2.3质量一般项目及实测项目见下表：

2.4基础砼分项实测项目表

预留管、预留孔中心线位移

三、基础施工质量保证措施

（一）施工过程质量保证措施

1、基础钢筋不焊接，进场钢筋必须进行验收，验收合格后填写《材料进场报验单》通知现场监理及业主代表检查，同收见证抽样复检，合格后放可投入工程使用。

2、浇砼前按检测所试配的《砼试验配合比报告》，根据具体情况确定施工配合比，浇灌过程中派专人计量，同时填写砼浇灌记录。

3、对地基验槽、钢筋绑扎、模板支撑及砼浇灌等工序，严格贯彻“三检制”及自检、互检、专职检。制订项盎管理办法，明确责任，各负其责。

4、对基岩岩芯取样见证检测及桩基低应变动测数量及位置应与业主、设计及监督部门共同商议决定。确保基础工程实体质量。

（二）混凝土质量保证措施：

1、混凝土浇筑前的质量控制要点

1.1根据砼浇筑面积、浇筑工程量、劳力组织、施工设备、浇筑顺序、施工缝位置、砼供应、保障砼浇筑的连续性以及停电的应急措施等问题，进行认真的综合研究并落实，确保万无一失。

1.2模板、钢筋应作好预检和稳检，在浇砼前应再次检查，确保模板位置、标高、截面尺寸与设计相符，且支撑牢固，拼缝严密，模板没杂物已清楚干净。钢筋位置固定正确，变形的钢筋已修好，关键部位已再次检验钢筋品种、数量、规格、锚固情况。混凝土挡墙如设施工缝止水带安装情况。

1.3检查机具准备，对搅拌机、运输车、料车、串筒、振捣器等要准备充足，对可能出现的故障已有所准备，必要时应进行试运转。

1.4砼浇筑申请书（砼浇筑许可证）已签认。

1.5对天气预报已做了解和必要的冬施、雨施准备。

1.6水、电、照明等现场条件急做好，且应有保证。

2、混凝土浇筑过程中的质量控制要点

2.1对浇筑的砼应坚持开盘鉴定表原则上每天都应根据料源情况进行调整。

2.2砼浇筑中，严禁在已搅拌好的砼中加水，不合格砼要退回搅拌站。

2.3砼振捣，不能漏振、过振，注视模板，钢筋的位置和牢固度，有跑模和钢筋位移的情况应及时处理，特别应注意砼浇筑中施工缝、沉降缝、后浇带处砼的浇筑处理。

2.4根据砼浇筑情况，留置试块，并在标养后送到实验室做实验。

2.5适时做好成型压光和覆盖浇水养护，防止砼出现裂缝。

2.6拆模前要事先向监理工程师提出要求，经监理工程师确认后、方可进行。

3、混凝土浇筑过程中的质量保证措施

3.1对高温环境下影响砼的因素进行预测分析，随时与供应厂家联系。

3.1.1与供应厂家联系，合理选用原材料中，水泥骨料是否有防止升温措施，外加剂（缓凝剂）是否选用已被认证的合格产品。

3.1.2与供应厂家联系，配合比是否考虑了夏季施工坍落度损失大的措施。

3.1.3与供应厂家联系，采用合理的浇筑速度。

3.1.4指派专人进行护养，高温天气采用适当的彩条布覆盖措施。

3.1.5随时检查温度控制是否有效（宜在当地温度气温30℃以下施工）。

4、混凝土工程缺陷修补

5.5.1砼工程的质量缺陷，必须按有关标准加以认定，并经有关方面研究，有承建单位提出书面修补方案后，经监理工程师批准后方可进行修补。

5.5.2需修补部位必须认真剔凿，用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

5.5.3修补用水泥品种应与原砼的一致，强度等级一般高于改元砼等级，并适量掺加微膨胀剂。

5.5.4修补部位，应略高于原砼表面，在达到构件设计强度后，再将外面凿平。

1、冬季施工保证安全措施

1.1对施工人员进行冬季施工保证安全的培训，所有参加施工的人员必须熟知保证冬季施工安全的措施。

1.2对安排在冬季施工的工程项目，从材料进场开始，各个环节进行周密安排，做好充分准备，任何环节都不能出现失控现象。

1.3与当地气象部门建立畅通的气象信息渠道，对天气的变化做到心中有数，工作上早做准备。

1.4冬季在邻近行车线施工时，从人员到施工设备、机具进行详细安排，以确保行车安全。

1.5冬季施工时，所有施工道路必须及时清除冰雪和采取防滑措施。

1.6工地设取暖室，给所有施工人员配备必要的防寒保护用品，如防寒帽、防寒服、防寒手套、防寒鞋、防冻防裂膏等。严寒地区冬季，施工机械应装配驾驶室，机械设备应经常检修、保养，确保施工机械在严寒状态下处于良好的工作状态。

1.7对可能因受冻而损坏的机具设备、管道、抽水设备等采取保温防冻措施。

1.8开挖作业时必须注意阳坡坡面冻土因受热融化而塌滑。

2、冬季施工保证质量措施

2.1冬季施工的工程严格执行施工技术规范的各项规定，制定详细的冬季施工组织措施，确保工程质量。

2.2向当地气象部门索取历年来的气象资料，并随时掌握施工年度及施工期的气象预报，提早安排，做到有备无患。

2.3在编制实施性施工组织设计时，要制定切实可行的冬季施工措施，准备防寒、照明设施、机具、材料，冬季做好原材料室内储热、加热和结构物覆盖保温等，确保工程质量。

2.4做好冬季施工工程的试验和检测工作，加强检查监督，采取严格的自控措施，保证冬季施工质量。

2.5.1　对现场的技术人员、领工员、材料员、试验员及主要工种的班长、测温工、司炉工等，组织学习有关冬季施工规范，掌握施工要点和技术要求，并做好技术交底。

2.5.2　在冬季施工过程中，对早强剂掺量，原材料加热，混凝土养护和测温，试块制作和养护等要设专人负责及时做好记录。并由主要技术负责人和质检人员抽检，随时掌握冬季施工质量状况，发现问题及时纠正，确保工程质量。

2.5.3　在冬季施工过程中，必须指定专人负责天气预报工作，随时掌握气温的变化，及时传达气象信息，并负责逐日气象记录，为施工提供准确的技术依据。

2.5.4　冬季使用早强剂，防冻剂等外加剂，必须由技术人员提报数量、名称、规格、型号进入，必须具备有产品质量合格证并具备省、自治区、直辖市以上级别技术鉴定证书，方可使用。

2.5.5　加强冬季施工混凝土试块的管理工作，掌握混凝土强度发展情况，防止混凝土早期受冻影响混凝土耐久性。冬季施工，混凝土试块除常温时按规定留置数量外，还应增加二组试块，与结构物同条件养护。一组用以检查混凝土的受冻临界强度。一组用以检查混凝土转入常温养护28天的强度，对掺入防冻剂混凝土工程还应增加一组，以检查负温养护28天时的强度。准备足够的防寒材料及机具设备并提前进入现场（如蓬布、草帘子、草垫子、防冻剂、锅炉）。搞好施工控制，做好薄弱部位混凝土过早冷却的防护，并预留测温孔。

2.5.6　施工技术要求：粗细骨料按施工进度安排，在施工以前进场，同时清洗完毕；粗细骨料利用暖炕直接加热，其热源由蒸汽管道供给；施工用水直接用蒸汽管插入水槽中进行加热温度为70℃～80℃。为保证混凝土的拌合温度，把搅拌机置于室内通暖气管道，使室温达到10℃以上，以减少混凝土拌合时的热损失。

2.5.7　为了减少运输的热损失，运输灰斗要加盖保温。混凝土采用（蓄热+蒸汽+早强剂）蓄热材料采用稻草、草垫子及蓬布分层覆盖、管道蒸汽养生。混凝土灌筑后立即防寒保温，如灌注时间较长气温又偏低，可做分段保温。

2.5.8　冬季施工期间，当用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝土，且其抗压强度达到设计强度的30%；当用矿碴硅酸盐水泥配制混凝土，且其抗压强度达到设计强度的40%前，均不得受冻。浸水冻融条件下混凝土开始受冻时，不得小于设计强度75%。

2.5.9　养护期间测温要求：水和粗细骨料的装入搅拌机的温度，每工班至少测量4次，混凝土从搅拌机卸出后的温度及混凝土捣实后的温度每工班至少测4次；施工环境温度每个班最少测量3次；蓄热法养护每昼夜测温4次，蒸汽加热法养护升温每小时1次，恒温时每2小时1次。全部测温孔均编号，绘制成测温孔布置图，认真填写测温记录并妥善保管。在使用各种外加剂设专人配制和添加、浓度和用量要准确无误。冬期施工严格执行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》有关规定。

2.5.10　在负温条件下，进行搭接和绑条电弧焊时，采取循环分层控温施焊，层间温度控制在250～350摄氏度。焊接方法从中间引弧逐步向端部运弧，再返回中部收弧。焊接时略微增大焊接电流，减缓焊接速度，以加大热量储备，减少冷却速度。

2.5.11　负温条件下焊接钢筋时设有防雪、防风、挡风措施。严防产生烧伤、咬肉等缺陷，严禁焊接接头后立即碰到冰雪，发生脆化。对在负温下使用的钢筋，必须加强管理和质量检验。在运输和加工过程中，防止产生刻痕和碰伤等缺陷。

2.6铺轨工程在轨温较低时，根据铺轨温度计算的轨缝大于构造轨缝时，不宜进行铺轨作业。如必须铺轨GB50385-2018 矿山井架设计标准，需在温度适宜时进行轨缝调整。

1、严格施工平面管理，随施工流水段方向分区挖出排水沟流向排水水井，井内集水用潜水泵排入地下管网。

2、人工挖孔桩施工，桩孔用页岩砖砌筑后240高井口圈，防止石块吊入井内伤人，同时防止地表水流入桩孔内，夜间挖孔桩内照明应采用12V以下低压照明，人员上下采用软梯。

3、挖孔桩口外搭设防雨棚，四周设安全防护栏杆，挂上醒目标识，闲杂人员不得进入，深度超过8米，应采用机械送风，确定桩孔内空气正常后方可下井作业，确保操作人员安全。

4、作业人员下孔前应系好保险带，确保出现险情井下作业人员能及时拆离现场。

5、严格执行“三保作业”火力发电工程建设预算编制与计算规定使用指南(2018年版)（电力工程造价与定额管理总站2020年6月）去水印版，“四口五临边防护”杜绝安全隐患，贯彻以“预防为主”的方针。