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本桥分左右幅，左半桥起点桩号K27+363，终点桩号K27+859.152；右半桥起点桩号K27+360，终点桩号K27+916.5。本桥上构主桥为80+150+预应力砼连续箱梁；引桥为预应力砼T梁，先简支后刚构，左半桥引桥为2×（3×30）m，右半桥为2×(4×30)m，共四联。

本桥是一座跨越断裂型溶蚀大峡谷的连续梁桥。桥址自然地形为垄岗谷地型地貌单元，溶丘、峰丛排列成垄岗状，垄岗间为小型洼地型谷地。岩溶洼地、漏斗、落水洞发育，地表溶沟、溶槽及石芽发育。路线区自然地面标高在579～620m之间，跨越沿溪沟，沿溪沟为一条断裂型溶蚀峡谷，切深约，两岸陡峭，将溶蚀台地切开。路线K27+左左右为峡谷暗河进口，跨越通往煤矿的汽车通道，长沙台山坡自然坡向为正东向，重庆台山坡自然坡向在160～200°之间，自然坡角一般在30～65°之间。地貌单元为溶蚀—构造类岩溶组合地貌形态。山坡坡积土层不发育，岩层广泛出露，地表溶沟、溶槽发育，植被较发育，林木及灌木较茂盛，有旱地农作物。

按照公路沿线工程地质分区，桥址及其周边属于浅切低山丘陵工程地质区（Ⅰ）中的构造侵蚀溶蚀坚硬岩石垄岗谷地型小区。桥梁跨越沿溪沟峡谷，山坡段倾角35～65°，处于稳定状态。地层构造与地貌的组合形态属于陡倾外山坡，由于岩层为厚层~巨厚层构造，层间结合好，一般不易产生滑坡、崩塌现象。桥址地基覆盖层主要是残、坡积土，厚度在0～7之间，桥址地基属于坚硬岩石地基，下伏岩层主要为灰岩，岩石强度较高，岩体总体呈较完整状，山坡整体稳定性较好，但施工过程应防止对坡面过大的扰动。

本公路沿线所在区域属于地震基本烈度6度，从构造条件来看JC／T 2529-2019 玻璃窑用氧化锡导电陶瓷，位于阿蓬江断陷谷地内，黔江正断层的上盘，地形地貌条件垄岗谷地型地貌，但局部存在溶洞。总体而言，场地条件对于抗震相对有利。本桥为坚硬岩石地基，除岩溶洞穴外，地基的抗震性能较好。

路线所经区域属亚热带湿润季风气候区，湿度大，降水充沛，无霜期达11个月，冻寒期短，最大相对湿度超过85%，区域降雨量大，多年平均降水，多集中于五至八月份。年平均气温，极端最高气温，极端最低气温，最冷为1～2月，最热为7～8月，月平均最高气温，月平均最低气温。

主要的灾害性气候有冰冻、大暴雨、连阴雨、冰雹及大风等。

主桥上部结构为80+150+预应力混凝土连续箱梁，箱梁根部高度，跨中高度，箱梁根部底板厚，跨中底板厚，箱梁高度以及箱梁底板厚度按2次抛物线变化。箱梁腹板根部厚，跨中厚，中间由七个箱梁节段变化，箱梁顶板厚度。箱梁顶宽，底宽，顶板悬臂长度，悬臂板端部厚，根部厚。箱梁顶设有2%的单向横坡，箱梁浇筑分段长度依次分别为：长0号段+7×+5×+5×，边、中跨合拢段长，边跨现浇段长（到理论跨径线距离）。主桥上部构造采用三向预应力，箱梁纵向钢束每股直径，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径，扁锚体系；竖向预应力筋采用精轧螺纹钢筋及高强低松弛钢绞线。

1号、2号桥墩为主桥桥墩，墩身采用矩形空心墩，顺桥向,横向,壁厚。由于1号、2号桥墩所处位置基岩埋置较浅，且强度较高（天然含水量下单轴极限抗压强度达到48Mpa），同时由于桥墩所处位置横、顺桥向地形陡峭，考虑减少对山体的破坏和施工难度，基础采用明挖墙式基础，为3.5×矩形截面。

3号过渡墩为单排桩柱式墩，墩柱直径，桩基直径。

引桥上部构造跨径组合，左半桥2×(3×30)m，右半桥2×(4×30) m。上部构造采用预应力混凝土T梁，其结构型式为先简支后连续刚构。

引桥上部构造除左半桥第九孔外均采用《30m预应力混凝土T梁连续刚构》通用设计图。半桥宽横向布置5片梁，梁高，梁距，预制梁梁宽边梁，中梁。

左半桥第九孔位于路线变宽段，半桥桥宽由变化至。本孔进行了特殊设计，半桥宽横向布置6片梁，梁高，梁距由变化至，预制梁梁宽边梁，中梁。梁沿纵向扇形布置，其变化宽度由湿接缝调整宽度由0.32变化至。

引桥下部构造采用单排双柱式桥墩桩基础，重力式桥台。

根据沿溪沟大桥的施工特点及现场地形情况，以沿溪沟为分界划分两个作业区,重庆方向为第一作业区,长沙方向为第二作业区，组建两个专业作业组施工；在第一作业区主桥2#墩附近设一混凝土搅拌站（生产能力为/h）及钢筋加工场，在引桥重庆方向路基上设T梁预制场；第二作业区使用设在K26+142处的混凝土搅拌站（生产能力为/h）及钢筋加工场进行施工；在1#、2#墩侧各设置一台60t.m塔吊。

根据现场地形情况，两个作业区各须修筑一条施工便道。一作业区自319国道至主桥2#墩位置，其中319国道至K28+050（即D5与D6合同段交界处）段，租用并维修D6合同段已经修筑好的便道，K28+050至2#墩位置修筑施工便道；二作业区自0#台到1#墩的位置，此处山坡陡峭，修筑通道须设浆砌片石挡墙,同时为了防止主墩基础施工期间石渣滚落到山下的公路上及河流里，在1#墩处设置相应的施工防护措施。

各作业区的施工用水均从沿溪沟大桥桥底冲沟中抽取，两处混凝土搅拌站各修建一个蓄水池，水从沟中抽到蓄水池后再用专用供水管线输送到各个施工点。

沿溪沟大桥两头各布置一个变压器，以供施工用电。为预防施工时停电，搅拌站各配备一台250KW柴油发电机。

主要的技术规范和标准主要有设计文件、招标文件、国家现行有关技术规范。当三者不一致时，以最高标准为准。执行的主要技术规范和标准主要有:

12、其它现行的国家及行业标准

3.2单位工程及分部分项工程划分

按重庆市交委质量监督站单位及分部分项工程划分办法进行划分。

施工准备 主墩基础施工 墩身施工 0#块施工 箱梁悬浇施工 边跨合拢 中跨合拢 桥面系及附属结构施工

施工准备 桩基开挖、布置T梁预制场 墩柱施工、T梁预制 盖梁施工 T梁架设 桥面系及附属结构施工

4.2主要分项工程施工方案

桥墩基础采用人工辅以小当量松动爆破进行开挖；桥墩身采用翻转模工艺施工；0#块采用托架支撑施工；连续箱梁1#至17#梁段采用悬臂法施工；现浇段采用满堂支架施工；合拢段采用吊架施工。

引桥桩基采用人工挖孔施工；帽梁采用满堂支架或桥式支架施工；30mT梁现场预制，架桥机架设。

4.3主要工序施工方法

4.3.1 1#、2#主墩基础施工

在基础施工前应进行超前钻或开挖至设计高程后探测，以确定基底以下是否满足设计要求。如有溶洞则按照已审批的处理方案进行处理。

.1 主墩基础施工工艺流程

.2 主墩基础施工方法

主墩基础开挖采用钻机配合小当量的松动爆破人工开挖，卷扬机提升石渣出运,开挖过程中根据围岩情况,对桩壁进行相应的支护，确保桩壁不坍塌并始终保持孔底干燥，开挖至设计高程后，即组织验基，满足设计要求后，进行墩身钢筋混凝土施工。

主墩基础开挖前先由测量工程师用全站仪测放出主墩中心轴线的准确位置，并做好保护桩，同时做好周边截水沟。开挖主要采用人工开挖，根据岩层情况辅以少量松动爆破；出渣采用电动卷扬机提升，再装车运弃。特别是1#主墩的石渣，提升到孔口后，再通过便道用轨道车运输到0#台附近装车运弃。

在全部挖深至设计标高并报监理工程师检收合格后，即浇筑封底砼。

基础钢筋先在加工场下料和加工，人工或用汽车搬运至墩位处现场绑扎，钢筋笼在孔内成型，为保证钢筋保护层厚度，钢筋框外设塑料垫块。

混凝土在搅拌站拌制，用混凝土罐车运至孔位处卸入漏斗，通过串筒卸落，串筒口距底保持,一次完成基础混凝土浇注。为了基础与桥墩的结合应该注意预埋连接钢筋并及时凿毛。

4.3.2 1#、2#主墩身施工

主墩采用翻转模工艺施工，利用塔吊进行翻模。一节施工。

在墩桩顶面测量放出墩身中心点和模板边线，边线内部分砼表面经凿毛并清洗干净后，搭设钢管脚手架进行墩身钢筋的施工。在墩身侧安装60t.m塔吊。

钢筋先在加工场下料和加工，人工或用汽车搬运至墩位处现场绑扎，墩身钢筋绑扎分次进行，依次按浇筑高度分次安装接高；钢筋的搭接应满足技术规范的要求，同时保证墩身钢筋骨架的垂直度；钢筋绑扎过程中注意通气孔及现浇0#块预埋件的埋设，确保预埋件的数量和位置的准确。

主墩及交界墩墩身所有模板均采用1*及1*规格定型大面钢模(自行设计，专业厂家定点加工)，现场拼装成大块模板,具有足够的强度和刚度。竖向分三块，上、下两块各高,中间一块高。

模板安装一次安装,砼浇筑完成并达到拆模强度后，利用塔吊只拆除下方的两块4.8模板,在各工序验收合格后,将其块模板与未拆的模板联结安装,上面再安装模板,高模板始终在中间。

墩身模板垂直度控制：在安装模板及砼浇筑过程中，用经纬仪控制及监测模板位置，发现异常及时修正。

混凝土采取集中拌合，罐车运输，主墩及交界墩混凝土采用混凝土输送泵浇筑,混凝土按已批准的配合比进行配料拌制，各种材料配比数量采用电子自动计量控制，混凝土搅拌设专人监督控制。

a）、浇注混凝土前模板内的杂物清除干净，并严格按规范对混凝土施工缝的要求对原混凝土表面进行处理。模板安装前，表面涂刷专用的脱模剂，以保证混凝土表面的光洁、减少墩身表面的气泡。混凝土浇筑从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，其分层厚度为。振捣时使用插入式振动器，振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.5倍，振动器避免碰撞钢筋及模板，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入砼内，待作用径内已没气泡产生方徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。

c）、振动棒与模板应保持一定距离，一般为。

d）、在振捣上层混凝土时，振动棒头应稍插入至下层进行振捣，至砼不再下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆为止。

e）、砼浇筑应连续进行，间歇时间不应超过规范允许间歇时间。否则按施工缝处理。

0#块施工拟采用利用预埋在墩身的预埋钢板焊接牛腿和型钢（I36），型钢上架设贝雷梁、、工字钢，上设CKC支架及模板，即形成现浇托架。为了确保悬臂施工状态的安全，在0号段两端分别采用4φ1000*的钢管作为悬臂施工状态的临时支撑体系（见示意图）。

.1 0#段临时支撑体系示意

0#段临时支撑体系示意图

.2 0#块根部断面示意图

.3 0#块现浇托架示意图

.4 0#块底模，侧模安装

0#块底模墩顶部分采用厚竹胶板模板，具体施工方法是：在临时锚固系统和支座上铺设竹胶板，保证其与支座顶水平，同时用全站仪放出墩顶中心。

0#块墩顶两侧采用与挂篮相同的底模，顺桥向坡度由支架及纵向工字钢支撑形成，横向坡度由挂篮底模形成。

侧模采用与挂篮上相同的侧模，下面由纵向贝雷梁支撑。

底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样，施工时确保平面位置及高程的准确。

.5加载及预拱度设置

0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制，0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一，加密到0#块的正中心（浇筑时事先埋好控制点）。

0#块支架、模板安装完毕后，在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面，每断面布3个有代表性的测量控制点，测出相应控制点标高（H1），然后按砼重量分布将砂袋堆放在模板上进行模拟加载，先加腹板，后加底板，先墩顶，后两端，加载重量为0#块梁段的重量加内模重量和施工荷载，按20t分级加载，每次加载都要测出其高程，加载（保持静压48小时）完成并待沉降稳定后测出各控制点的高程（H2）。然后进行卸载，先卸腹板，再卸底板，卸载后测出相应控制点的高程（H3）。

由以上观测结果可计算出0#块支架系统的变形值为：

0#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外，还应考虑梁段预应力束张拉后所产生的起拱值（δ2），1#～17#块悬浇梁段荷载对0#块所引起的挠度（δ3），基础、墩身的压缩变形以及体系转换后永久支座的变形，以上变形值由设计院提供（HSJ）。

对首先施工的经过预压的0#块标高控制时采用值为：H=HSJ+δ1

底模、侧模在绑扎底板、腹板钢筋前先进行打磨除锈清洁，并涂刷脱模剂。

.6钢筋绑扎、预应力束孔道预埋及内模安装

钢筋首先在加工场下料，弯制成形，并在场地详细编号，后用塔吊起吊至0#块底模板上绑扎，同时绑扎保护层垫块。钢筋绑扎按先底板后横隔板、腹板的次序进行。

在底板、腹板和横隔板钢筋绑扎完毕后，安装竖向预应力钢筋和Φ铁皮管以及腹板预应力束波纹管；然后预埋固定挂篮的后吊点预埋钢筋及孔道，吊点预留孔采用Φ的硬塑料管成孔。在放置Φ铁皮管时，要注意压浆嘴的通畅，防止堵塞。另注意在横隔板两侧底板上分别预留Φ排水管。

底板、腹板钢筋、竖向预应力钢筋及其铁皮管、纵向预应力束的波纹管均绑扎安装好后，即可进行端模、横隔板模板及内模的安装。为方便拆装0#块内模采用木模板外钉三合板，横隔板上人孔洞模板亦采用木模加工。

内模拼装结束后绑扎顶板底层钢筋并安装纵向预应力钢束波纹管，波纹管用定位筋精确定位固定。接长波纹管用直径大一个级别的粗波纹管套在接头上，接管长度为其内径的6倍，并用胶带纸包裹，防止漏浆，然后安装锚垫板，同样采取可靠防漏浆措施。

安装横向预应力孔道，亦精确定位并固定后，最后按要求进行面层钢筋的施工。

施工时注意所有锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致。

.7 0#块砼浇筑

1、0#块砼设计用量。砼料由/h供料，由4台砼运输车运至现场，砼运输车送料至浇筑点浇筑后，两台泵机输送到0#块。

2、砼浇筑按先底板、再腹板、后顶板的次序进行，浇筑时从0#块两侧端部向墩顶对称进行。底板浇筑由内模顶开洞处下料（先开天窗，浇到再封），人工摊铺均匀，平板振捣器配合插入式振捣器振实；腹板浇筑时，用砼泵的软管直接将砼引至浇筑点，采用插入式振捣器振捣，砼分层浇筑，分层厚度左右，振动棒插入下层5~；顶板砼先采用插入式振捣器振捣，在砼面上搭设木板平台，工人站在木板上进行振捣，防止压瘪波纹管；后用平板式振捣器振捣并整平，砼初凝前拉毛。振捣时准确掌握振捣时间，以砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦、泛浆为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒快下慢上，确保砼振捣密实，振动棒离模板的距离控制在5~，严禁振动棒碰到波纹管、预埋件和模板。

3、0#块钢筋较密，很难密实；横隔板人洞下面由于人洞的影响，下料不太顺利，在振捣时将提醒工人特别注意。墩顶部支座位置采用人从腹板与横隔板的交接处工人下支振捣。

4、 在浇筑腹板时会有少许砼由于压力进入底板，使已浇筑底板上鼓，此时安排工人铲除鼓起部分砼，将铲除的和易性不好的砼丢弃。

5、砼浇筑完成待收浆后，即覆盖无纺土工布洒水养生，最少保持砼面湿润7d。砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受任何荷载。

6、在砼浇筑过程中，试验人员做试块并同条件养护，试压强度作为确定能否张拉的依据。

7、混凝土浇注施工的温控措施

0＃块箱梁混凝土标号高，面积大，一次浇注数量多，在混凝土的浇注施工过程中必须作好温控措施，预防混凝土因温度应力过大而产生裂缝。

混凝土的配合比考虑在符合满足设计规定强度、耐久性等要求的前提下合理使用有减水、缓凝、早强性能的外加剂；尽量减少水泥用量，水泥用量控制在/m3内；水灰比控制在0.35以内；骨料选择性能优良的连续级配碎石及中粗砂。

b、降低混凝土的入模温度

粗集料的保存要避免露天暴晒，粗骨料拌和前若温度过高需用冷水冲洗降温；混凝土浇注时白天温度高则尽量选择夜间进行，混凝土输送泵上覆盖麻袋淋水降温。

c、加强混凝土养护工作

混凝土浇注完成后，加强混凝土的养护工作，混凝土初凝后即开始养护，水平面混凝土覆盖草席麻袋洒水养护，垂直面混凝土双面浇水养护，混凝土表面要始终处于湿润状态，养护期不少于14天。

d、另外，尽量缩短箱梁底、腹板与顶板混凝土浇注的时间差，以减少混凝土之间的温差约束力。

8、测量人员在砼浇筑前后测量模板的标高变化，验证预压数据，张拉前、张拉后3~5h再测模板高程。

4.3.4箱梁悬浇段施工

4.3.4.1箱梁悬浇施工工艺流程图

4.3.4.2一般箱梁断面示意图

4.3.4.3挂篮设计

0#块浇筑结束后，即进入悬浇部分施工。悬浇部分最长块件4.0m，最高块件高8.731m，最大悬浇重量约194.9t。

1、根据上述要求，我部对悬浇挂篮进行了设计，主要由以下五部分组成：

①主桁架系统；

②行走及锚固系统；

④底平台系统；

设计时采用的挂篮技术参数为：空挂篮全重104吨（包括模板及机具设备），前支点与后锚点距离4.7米，空挂篮时前支点反力152.7吨，后锚点拉力48.7吨。

在安装主桁架梁后安装后锚固系统，后锚固系统由预埋在腹板两侧的8根精轧螺纹粗钢筋及后锚梁、反压轮组成、反压轮为2个公路贝雷桥用摇滚拼装而成。

3、安装主桁架梁之间的横系梁。

4、安装前悬吊系统及提升装置等，安装前上，后上横梁时要用骑马螺丝固定好，防止起移位。

4.3.4.4底篮及模板拼装

1、将前下及后下横梁按底篮尺寸放置好，在下横梁纵向工字钢位置焊一节用砼塞满的半圆钢管，钢管中间焊一个竖向钢板，纵向双拼工字钢穿过竖向钢板放置在半圆形钢管上，在双拼工字钢与竖向钢板上事先割好的洞中插入Φ4cm的销子，最后在纵向工字钢上放置底模，这样形成的底篮既能满足前后各自能自由上下调节，同时底篮又是个相对固定的整体。

侧模可直接提升至0#、1#块接头处，也可先放置在底篮上待底篮提升到一定高度后再与底篮脱离，由手拉葫芦提到与1#块件接头处，用精轧螺纹吊住外模纵梁再进行固定。

3、安装前悬吊系统及提升装置

用10T手拉葫芦或卷扬机提升底篮，达到一定高度后由挂篮悬吊系统提升至与0#、1#块接头处。用精轧螺纹吊住后下横梁将底篮上的底板与上个块件的砼靠紧。调节前横梁的吊带使底板前端达到设计标高。

4.3.4.5挂篮加载试验

挂篮首次拼装完成以后，需进行模拟加载试验，以确定系统在荷载作用下的变形，为预拱度的设置提供依据。如未进行理论计算，主桁架梁可先在地面上加载预压，测定实际安全情况。

加载采用砂袋进行，加载总重量为施工时砼重量、施工荷载重量的总和，按20t分级加载，每级加载并持荷30min后分别测量标高数据，直到加至满载，先加挂篮端部。加载稳定后测量标高数据后分级卸载，先卸挂篮的根部。卸载后，计算出非弹性变形，然后推算出每级加载挂篮系统的变形程度，作为标高控制的依据。

4.3.4.6挂篮的移动

在每个箱梁悬浇块施工完毕（张拉、压浆结束）后，挂篮前移，进入下一悬浇块施工，其移动方法和步骤如下：

1、拆除模板对拉螺杆，放松前后悬吊轮和吊带，使内外模代部与砼面脱离；

2、在新浇的块件上用全站仪放出主桁架梁的位置，并在新浇块件端部放置摇滚；

3、安装反压轮使之受力后，拆除前支点与后锚梁；

4、用5t慢速卷扬机牵引挂篮系统平行、整体分次向前移动，至新的块件位置。在前移时要注意确保两侧挂篮同时前移，两边移动的不对称距离应小于50cm，在行走的同时调整好纵梁的位置，采取措施保护好前上、后上横梁，不得脱落；

5、内模系统的内滑梁可先随挂篮前移，内模需等到底板、腹板钢筋绑扎完成再进行前移就位；

6、调整吊带及悬吊轮，使底模、侧模板就位。

4.3.4.7 轴线、标高、预拱度设置

1、轴线控制

轴线控制的目的是保证箱梁的顺利合拢及前后箱梁的中心线在设计线上。具体方法是在立模之前，放出节段两端的理论中心线位置，作为底模铺设的控制点，侧模根据底模走向设置，在标高调好后，再次核底模及侧模轴线，使之与理论轴线吻合。另在砼浇筑前，调整侧模上口，使之轴线准确。

2、标高控制及预拱度设置

挂篮的拼装标高由箱梁的设计标高加设一定预拱度叠加而成，预拱度设置的数值与以下因素有关：

a、挂篮承重系统受力后的变形δ1；

b、梁段张拉后的起拱值δ2；

c、后浇筑梁段施工后对前浇梁段的重力下挠及张拉上翘δ3；

d、基础、墩身的受力变形δ4；

e、临时支座解除后永久支座的受力变形δ5；

通常δ2δ3δ4δ5由设计院提供（HSJ），在每一梁段模板调整时，以上五个因素一并予以考虑，实际控制标高为H=HSJ+δ1。

4.3.4.8钢筋施工及预应力孔道安装

普通钢筋的加工、绑扎严格按照«公路桥涵施工技术规范»的要求进行。首先按图纸要求在钢筋场地下料加工制作，并按部位挂牌编号，再用吊车吊至桥面绑扎。钢筋的绑扎按底板、腹板、顶板的次序进行，在绑扎过程中设置好保护层垫块。

预应力孔道有纵向预应力孔道、横向预应力孔道和竖向预应烽三种。

所有的波纹管在运输、安装时要防止大力碰撞而导致变形，安装时用定位钢筋精确定位，定位钢筋间距在直线段为1.0m，曲线上为0.5m。当波纹管位置与其他钢筋有冲突时，只能调整其他钢筋的位置，保证波纹管纹的位置准确不变，移动、割断钢筋是在征得设计、监理同意的情况下进行的。

5、横向预应力孔道

在安放波纹管时，相应的锚垫板同时放置，并与波纹管边结好，不得漏出浆。

4.3.4.9 砼浇筑

在钢筋绑扎完毕、预应力孔道安放及预应力筋施工结束后，并按要求预埋挂篮行走及锚固所需各类预埋件及预留孔道，认真检测，确保无误后，请监理工程师验收，合格后进行砼浇筑。

砼罐车运料至现场，泵车输送至模板内。浇筑时配备2台泵机，按照底板、腹板、顶板的次序两侧对称浇筑。

在底板浇筑时，将泵送砼的软管直接伸至底板使砼就位，用插入式振捣器振捣；腹板浇筑时，泵运砼料至腹板内，控制砼每层浇筑厚度<30cm，分层振捣。砼浇筑按照由端部向根部的次序进行，整个箱段的浇筑的时间不得超过砼的初凝时间，避免产生竖向裂缝。砼配合比设计时用外掺剂调整好凝固时间。锚垫板下钢筋较密，振捣时必须特别注意。

顶板先用插入式振捣器振捣，然后用平板振捣器振捣，箱梁顶板浇筑砼的平整度不得大于5mm，最后收面并拉毛。

2、砼浇筑时对波纹管的保护

为了防止在砼浇筑时堵塞波纹管，影响穿束，在施工时采取以下措施：

a、在浇筑砼时，禁止将砼堆积在预应烽管道上；

b、禁止施工人员踩踏管道，铺设木踏板，以保证预应力的孔道的位置不变；

c、在浇筑砼前，在每个纵向预留孔道内根据管道直径插入一根比管道直径小1cm的塑料管，长度大于浇筑节段长，在浇筑时应经常转动；

e、在砼振捣时振捣棒严禁碰到波纹管。

在砼初凝后，用无纺土工布覆盖新浇砼表面，洒水养生，养护时间不得少于7d。

梁段端头模板在砼浇筑后24h（气温低时适当延长）后即可拆除，拆模后即对梁端进行凿毛。底模、内模和外模必须在钢铰线张拉完毕后方可拆除，底模、内模和外模拆除后安排工人进行除垢刷油。

立模前先根据先前的加载试验和已浇筑块件的测量资料进行分析，推算出挂篮模板的弹性变形和塑性变形，调整立模标高。

在砼浇筑前再复核模板的中心位置，防止水平偏位，砼浇筑完毕后30min测量模板标高，同时用钢尺精确量出浇筑砼的高度，校核推算的挂篮变形，以后每浇筑一段，除测量该段自身浇筑前后、张拉前后标高变外，还要测量其对已施工段的影响，并与设计院提供的挠度变化曲线相比较，出现偏差时立即查找原因，否则停止施工。

4.3.5 连续箱梁合拢段施工

4.3.5.1边跨现浇段施工

边跨现浇段梁长2m、高3.2m。在悬臂浇筑17#块施工之前进行，以便顺利进行边跨合拢段施工。考虑到现场的地质情况比较好为弱风化灰岩。因此拟在边跨现浇段位置预先施工好的平台上搭设脚手架，作为边跨现浇段的承重体系。整个支架系统须进行强度、刚度和稳定性验算。系统搭设完成后，采用砂包堆载预压以消除系统的非弹性变形。现浇段的模板面板采用δ18光面木夹板，以提高梁体的外观质量。考虑沉降，施工时设置预拱度。

边跨现浇段膺架施工示意图

砼采用泵送砼施工工艺，分底顶板两次进行浇注。顶板采用门型门架拱设作为支架。

边跨现浇段施工工艺流程图

边跨现浇段的顶板支架等到边跨合拢段完成顶、底板预应力钢束张拉、压浆后，方可拆除。

4.3.5.2边跨合拢段施工

边跨合拢段施工采用吊架现浇。

箱梁模板考虑成型后混凝土外表的美观需要，在箱梁外表面用18mm厚1.22×2.44m大块光面黑夹板，内表面则采用标准组合钢模板。

箱梁钢筋在钢筋预制场加工成型后转运至支架下用塔吊吊到施工支架上进行安装，钢筋半成品的保存及转运过程要保证钢筋整洁不变形，钢筋的加工与安装必须严格按照设计及有关的技术规范、标准进行。

由于箱梁混凝土浇注的方量较大，浇注施工时间相对长，浇注过程要特别注意混凝土分层浇注施工时的覆盖，避免形成冷缝。在浇筑箱梁顶板砼时，应在砼初凝前采用喷高效缓凝剂再用高压水冲冼处理施工接缝。

箱梁底板设置泄水孔，腹板设一通气孔，均采用预埋PVC管成孔，施工时插入木塞，浇注完砼后拔出。

两台泵机同时浇注箱梁底、腹板，浇注过程中底、腹板分三层进行（底板一层、腹板两层），腹板混凝土在底板混凝土浇注完成但未初凝前浇注。底板混凝土在浇注完成后3小时内即覆盖浇注上层腹板混凝土。

①上部结构箱梁混凝土标号高，面积大，一次浇注数量多，在混凝土的浇注施工过程中必须作好温控措施，预防混凝土因温度应力过大而产生裂缝。

②粗集料的保存要避免露天暴晒，粗骨料拌和前若温度过高需用冷水冲洗降温；混凝土浇注时白天温度高则尽量选择夜间进行，混凝土输送泵上覆盖麻袋淋水降温。

③加强混凝土养护工作。混凝土浇注完成后，加强混凝土的养护工作，混凝土初凝后即开始养护，水平面混凝土覆盖草席麻袋洒水养护，垂直面混凝土双面浇水养护，养护期不少于7天。

箱梁三向预应力束很多，预应力施工应严格按照设计及有关规范的要求进行。预应力完成之后即进行压浆封锚，张拉和封锚做好施工纪录。其预应力施工与上节0#块应力施工基本相同，这里不再详述；但在应力施工时要对箱梁及支架进行测量监控，以策安全。

7、边跨现浇合拢段施工注意事项：

a、边跨现浇合拢段施工前，对节点断面进行一次昼夜观测。观测内容：温度与悬臂端标高；温度与合拢段长度；空气温度与梁体温度。

b、在悬臂端处放置水箱，注水于水箱中施加平衡重，测量调整合拢段立模标高。

c、绑扎钢筋骨架，预埋波纹管和安装竖向预应力筋 ，穿入边跨底板预应力钢束。

d、焊接劲性骨架，张拉临时预应力筋，使梁端临时“锁住”。劲性骨架在绑扎腹板钢筋时按设计位置就位，并焊接固定好其中的一端。另外一端在平衡重施加稳定后于当天午夜时分零点（设计未规定合拢温度）由不少于8个专业焊工同时施焊，要求在30分钟内完成。

e、梁端锁定后，立即安装腹板内、外侧模。

f、砼浇注。砼安排在凌晨时分开盘浇筑，估计在最低气温过后不久的清晨５时浇筑完毕，升温条件下养生，以防砼开裂。砼采用输送泵通过边跨现浇段泵送到现场，按底板→ 腹板→ 顶板两翼→ 顶板中间的浇注顺序进行浇注。浇注砼时，指定专人等重量顺序放水卸除平衡重量。

g、边跨合拢段梁体砼强度达到80％的设计强度，且不少于5d后，按照纵、竖向的顺序，马上对梁体施加预应力，其中纵向底板束按照先长束后短束的要求进行两端同时张拉。张拉时，采用应力与引伸量双控的原则；张拉后，尽快进行压浆作业。

4.3.5.3 中跨合拢段施工

墩间中跨合拢段长2.0m，高3.2m,全桥分一次合拢。

墩间合拢段是上部结构施工的关键。施工关键在于要尽量消除温度应力对主梁合拢产生的附加应力等不利影响。采用型钢导梁支架施工，其它的施工工艺与施工方法则与边跨现浇合拢段的相应施工的工艺与方法相同。

劲性骨架在绑扎腹板钢筋时按设计位置就位，并焊接固定好其中的一端。

另外一端在平衡重施加稳定后于当天最低气温时合拢，由至少４台专业焊工施焊，要求在30分钟内完成。然后张拉临时预应力筋。梁端锁定后，立即安装腹板内、外侧模，在1小时内完成。

中跨合拢段施工工艺流程图

1、施工测量与挠度控制

主桥悬浇施工过程中，挠度控制极为重要，直接影响到主梁竖曲线顺接、合拢精度及成功与否，因此要及时测量悬浇施工过程中悬臂梁的平面位置和挠度变形的大小，以保证两端施工悬臂的顺利合拢和施工安全。为快速准确控制悬浇节段的空间位置，拟将主梁轴线引测0#块顶面上作为放样测站，以此放样测站点作为悬浇各节段的中线、标高和挠度变化观测的基准。每悬浇一节梁段，要全面分析主梁在整个施工过程中的挠度变形，并在下一节梁段施工时进行调整，分四个状态进行挠度观测：①前一段浇筑砼后；②张拉后；③前移挂篮后；④后一段浇筑砼前。以得到整个施工过程中挠度变形的观测资料，并与设计对照调整，确定梁段立模标高：

n——第n截面计算挠度（调整值）；

b——实测挂篮弹性挠度；

DB51T 1377-2020 低压生物质燃气室内工程施工及验收规范hn——第n截面设计标高。

为减少引测的放样测量站点对观测结果的影响，除以引测的放样测量站点为基准及时测定主梁在施工过程中的空间位置，还须采用极坐标法，以控制网点为绝对基准校核主梁在施工过程中的空间位置和引测的放样测量站点。

2、上部结构预应力施工

预应力施工是整个主桥主梁结构施工质量、安全及工期的关键。主梁箱梁采用了C55砼，布置了三向预应力体系。主桥箱梁除横向采用公称直径为12.7mm，低松弛预应力钢绞线，其余采用公称直径为15.24mm，低松弛预应力钢绞线。预应力粗钢筋采用直径32mm精轧螺纹钢筋，YGM锚具。

（1）、预埋波纹管成孔

纵向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，各自的接管采用大一级的波纹管。波纹管的埋设可在非预应力筋骨架形成并垫好保护层后进行，也可根据需要在绑扎钢筋骨架当中一起进行。根据设计图纸中的预应力波纹管孔道的曲线要素，定好波纹管定位钢筋的位置，定位钢筋采用井字架型式，控制预应力孔道位置偏差在允许偏差之内。竖向预应力钢筋与下端的垫板、螺帽随同波纹管一同固定，注意其非张拉端螺母在旋进螺纹钢筋露出35mm后，用环氧树脂固定在钢筋上。所有孔道之间的连接用胶布缠绕密封，孔道与工作垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。在浇注砼之前，所有纵向预应力孔道内设置比波纹管小5mm的PVC内衬管，防止浇注砼时，孔道发生变形。在布置波纹管时，留设好排气孔、排浆管，保证工作垫板与孔道中心线垂直。

所有预应力筋均采用砂轮机切割下料，下料作业在已完成梁段的顶面上进行。纵向预应力钢束在浇注砼后，用水冲洗孔道后穿入孔道中YBT 4634-2017 连续热镀铝锌镁合金镀层钢板及钢带.pdf，对于30m以下的短束采用人工整束穿入，长束采用卷扬机整束穿入。

b、在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂，其掺入量百分比以试验确定，须经监理工程师同意。掺入减水剂的水泥浆水灰比可减小到0.35。其他掺入料仅在监理工程师的书面许可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。