施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

本工程是中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工，此方案是根据施工图纸、我方以往施工经验以及通过现场实际考察编制的施工组织设计。工艺管道压力高、介质复杂，高空作业难度大；管道材质种类多，主要有碳钢、低合金钢、不锈钢、碳钢复合管等，规格复杂，管径型号多。

1.1工程名称：中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道安装工程E标段

1.5质量要求：符合国家相关工程质量标准

1、中国石油天然气华东勘察设计院提供的设计图纸及资料;

GB∕T_50224-2018标准下载1、施工内容和施工范围

##石化1000万吨/年常减压蒸馏装置建设性质为新建工程，是##石化炼化一体化项目炼油部分的重点装置。

原料来源是600万吨/年哈萨克斯坦原油、200万吨/年南疆和200万吨/年北疆原油。装置由换热、电脱盐、闪蒸塔、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统、气体压缩、一脱三注等部分组成。

本工程由中国石油天然气华东勘察设计院EPC总承包，吉林工程建设监理公司监理，中国石油天然气第一建设公司负责施工。

1.2 工程地点、建筑总面积及占地总面积

中国石油##石化炼化一体化项目1000万吨/年常减压蒸馏装置建设地点彭州市，隶属于成都市，项目厂址位于彭州市军乐镇和隆丰镇交界地段的石化基地。主要地表为复垦的低产河滩地和荒地。

##石化炼化一体化项目工程占地，1000万吨/年常减压蒸馏装置总占地面积31200㎡，（其中：装置占地面积260×107=27820㎡，仪表及变配电室区域占地面积7200㎡）。

1.3 工程建设地点的自然状况

该地区属于##盆地亚热带湿润气候区，气候温和，阳光充足，四季分明，无霜期长，冬无严寒，夏无酷暑。

多年平均气温 1 5.7℃

最高月平均温度

最低月平均温度

多年极端最高气温 36.9℃

多年极端最低气温

最热月最高气温

最冷月最低气温

年平均相对湿度 82%

年平均气压 947.5hPa

极端最高气压 973.3hPa

极端最低气压 924.9hPa

多年平均降雨量

历年最多降雨量

历年最少降雨量

最大积雪厚度

全年主导风向 NE,频率14%

多年平均风速 /s

瞬间最大风速 /s

年最大蒸发量

年最少蒸发量

多年平均雾日数 17.6天

最多年雾日数 60天

全年平均雷暴日数 31天

年最多雷暴日数 54天

根据厂区勘查报告，工程建设场地属中软～中硬土，Ⅱ类建筑场地，地基主要由砂卵石组成。

厂区所在区域地下水，分上部含水层组及下部含水层组。上部含水层组厚 6～15m，为孔隙潜水，渗透性强，导水性好，地下水流向为北西～南东，水流方向与小石河流向一致，水力坡度 10‰；地下水位丰水期为2～5m，枯水期 5～10m，主要接受大气降水、河水入渗及农灌入渗补给，以地下径流及泉流方式排泄，该含水层组水量丰富；下部含水层组厚度大于 ，为孔隙承压水，水量贫乏，可视为相对隔水层。类。

本工程原抗震设防烈度为 7 度，设计基本地震加速度为 ；2008年5月12日##特大地震后，国家地震管理部门对该地区地震设防进行了评估和调整，现确定为：抗震设防烈度为 8 度，设计基本地震加速度为 ，地震分组为第二组，场地类别为Ⅱ。

常压塔顶设计油气采用两级冷凝冷却流程，常顶油气经原油——常顶油气换热器换热至后进入常顶回流罐，分离出的气相经常顶油气空冷器和后冷器冷凝冷却后进入常顶产品罐进行气液分离，液相由常顶回流泵抽出后作为塔顶回流常压塔顶或至常顶空冷器入口，常顶产品罐顶出来的不凝气经常顶气压缩机升压、冷却后与常顶油再接触。罐底抽出常顶油由泵送至压缩机出口与常顶气在加压条件下，在再接触罐中再一次接触以吸收常顶气中的轻烃。再接触罐顶的不凝气送至FCC装置的气压机入口缓冲罐，罐底液相经泵升压后，作为直馏石脑油送至石脑油加氢装置。

常压重油由常底油泵抽出后经过流量调节阀分为八路，进入减压炉F201，经减压炉加热至后进入减压塔C201进行分离。

减压塔顶温度设计为，残压为10mmHg，从减压塔顶出来的减顶油气经增压器增压后，再经过减顶增压器冷凝器冷凝冷却至，凝缩油和凝结水经大气腿流入减顶分水罐，未凝气体经减顶一级抽空器升压，再经减顶一级冷凝器冷凝冷却至，液相经大气腿流入减顶分水罐，气相分两路并联互相备用。一路经减顶二级抽空器升压，再经减顶二级冷凝器冷凝冷却至，液相经大气腿流入减顶分水罐，气相也进入减顶分水罐气相空间，另一路经减顶真空泵升压送至减顶水封罐。减顶水封罐内的减顶油经减顶油泵升压后作为轻污油送出装置。减顶气至减顶气压缩机系统K201升压至0.5MPa后，经过减顶气胺接触罐D204 脱硫，硫含量达标的减顶气与高压瓦斯混合进瓦斯分液罐D115。D204中分离的液相返回减顶分水罐D201。

减一线及减一中油由减一线及减一中油泵自减压塔第I段填料下集油箱抽出升压，分为两路，一路作为产品并入直馏柴油线出装置，或并入腊油线出装置。另一路作为减一中回流经减一中油空冷器和减一线油冷却器冷却至返回减压塔顶部。

减二线及减二中油由减二线及减二中油泵自减压塔第III段填料下集油箱抽出升压，分为两路，一路作为减二中回流经换热器换热至返回减压塔第三段填料上部。另一路经换热器换热至，分为两路，一路出装置直接送至腊油加氢裂化装置作原料，另一路再经腊油冷却器冷却至出装置至罐区。

减三线及减三中油由减三线及减三中油泵自减压塔第IV段填料下集油箱抽出升压，经换热器换热至，然后分为两路，一路作为减三中回流再经过减三中蒸汽发生器E201温度降至返回减压塔，另一路再经换热器换热温度降至，经减三线产品泵升压，再分为两路，一路出装置直接送至催化裂化装置作为原料，另一路出装置至中间原料罐区。

减压过汽化油由过汽化油泵自减压塔第V段填料下集油箱抽出升，送至减压塔汽提段上部。减压渣油由减压渣油泵抽出，经换热器换热至后分为两路，一路返回减压塔底作急冷油，另一路继续经换热器换热至后，分为两路，一路返回过汽化油泵入口，另一路经换热器换热至后，分为两路，一路作为催化热原料直接送至催化裂化装置，另一路可直接出装置至中间原料罐区。

2、工程实物量及计划开、竣工日期

因目前详细设计图纸不全，根据目前图纸无法确定管道具体实物工程量。详细的数据等图纸到全后再进行补充。

3、本工程的工期要求：

4、工程设计参数及工艺特点等

4.1管道量大,由于目前图纸不全，施工时据实计算。

4.2石化装置易燃易爆，管道材质多，管壁厚，且焊后需要进行热处理，质量要求高，难度大。

4.3管径范围广，覆盖了大部分的管道种类。

4.4管道涉及多种材质，包括合金钢、碳钢、低温碳钢、不锈钢等，且每一大类中又细化若干品种，材质种类多，易混，给供应、技术、施工带来很大的难度。

4.5由于管道采用集中预制，预制达到40%以上，预制深度高，减少了现场安装的工作量，节约了施工周期，但是同时对现场安装的准确度提出了新的更高的要求，增加了预制施工难度。

4.6现场场地狭小，存在于结构、设备、管道、仪电等多专业交叉施工，施工难度大。

4.7材料供货周期长，到货时间不一，配料困难，多种安装工艺同时进行。

4.8工期紧，冬季无法进行室外安装，有效安装工期短。

四、施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表

1.1 管道安装施工组织机构

负责本项目管道安装全面管理工作

1.2.3项目总工：

对项目技术管理和质保体系的有效运行负责

1.2.4材料供应经理：

对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。

1.2.6 QA/QC经理：

编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做好工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。负责编写质量报告和完工后的质量总结

1.2.7 技术经理：

对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量记录控制工作负责。

工艺管道工程师（技术员）：（注：根据工程施工进度再增加其他工艺管道人员）。

图纸会审→编制施工方案→技术交底、安全交底→材料到场验收、防腐、标识→管段预制→管道由预制厂到现场的交接→脚手架搭设→管线安装→现场固定口预热（必要时）→现场焊接→现场无损检测→热处理（必要时）→管线试压→面漆、保温→管线吹扫→气密性检验

检查产品质量证明书及合格证→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管

所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。同时，进口的材料要出具商检报告。

钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。

钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

3.3合金钢管道、管件的检验

本系统高温、高压管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格，对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。管道组件应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。具体检验要求如下：

合金钢螺栓、螺母检验：

设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批抽两件进行硬度检验。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标记和隔离。并做好记录工作。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5％，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。并做好记录工作。

本装置所有阀门由具备相应资质的机构进行100%试压检测，并填写阀门试压纪录。安全阀需到第三方检测单位进行检测并出具相应报告方可使用。

阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：

内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象；外径及壁厚的偏差应在制造标准之内；密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。检验合格的阀门等应分类保管和堆放。材质为不锈钢管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢管接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。法兰的密封面不要接触硬的其它物件和地面，以保证其密封良好性。

3.5 弹簧支吊架检验

高、中压蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。

检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”。

检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。

检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

3.6 其它管道组成件检验

对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：

⑴化学成分和力学性能；

⑵合金钢锻件的金相分析结果；

⑶热处理结果及焊缝无损检测报告。

管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管道组成件（不包括阀门），外表面应逐根、逐件进行无损检测，检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定，检验结果以I级为合格。设计压力小于10 MPa输送极度危害介质（苯除外）的管道组成件（不包括阀门）检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定检验结果以II级为合格，，每批抽5%且不少于1个进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以II级为合格，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象，其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。

其它合金钢管道组成件每批应抽检5%（且不少于一件）进行快速光谱分析。

做好验收记录工作，同时要做好材料标识，材料标识严格按照项目部下发的有关标识管理规定执行。自检合格的管子、管件报监理验收；管道组成件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成件，在储存其间不得与碳素钢直接接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

3.7 焊接材料的检验

3.7.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。

3.7.2出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

3.7.3焊条的保管、领用采用一极、二级库制度。所有采购合格的焊材均应存放在一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在5℃以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有材质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆码过高，以不超过10箱为宜。一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度记录”，二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应材质和数量的焊材。二级储存室存放制度同一级库。

本工程脚手架搭设原则为：悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。为了加快工程进度和资源的合理利用，优先考虑悬空架子。

4.1.1对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料不准使用。

4.1.3脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，必须接受业主和总包商指派的有资质的检查员的检查验收。再由安全部门检查验收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。

4.1.4未经授权的人员不得改动脚手架和工作平台。

4.1.5每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整改损坏部件。

4.1.6安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。

4.1.7脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。

⑴所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固定；

⑵人字梯应充分打开并锁住横杆。

⑷不准站在人字梯的顶端工作。

4.2 脚手架搭设通用规定

4.2.1按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。

4.2.2搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。

4.2.3搭设工人应系好安全带，确保安全。

4.2.4脚手架的搭设作业还应遵守以下规定：

搭设场地应平整、经过夯实处理。立于土地面之上的立杆底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块。在搭设之前，必须对进场的脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的杆及配件，禁止混用不同材质的脚手架。

4.3 悬空架的搭设

悬空架子的搭设方法见下面示意图：一个扣件的抗滑项目承载力设计值为：8KN，悬空架至少四个扣件，承载力为：32KN，及可以承载3.2T的物体。

4.4 门式脚手架的搭设

4.4.1施工工序流程

基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→安装第一榀门架→安装第二榀门架→设临时抛撑→安装第三榀门架→安装第四榀门架→设置连墙件→继续安装上层脚手架（顺序同上）。

4.4.2技术要求及措施

水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处的连接杆等宜采用42×2．5ｍｍ焊接钢管，也可采用48×3．5ｍｍ焊接钢管，相应的扣件规格也应分别为42ｍｍ、48ｍｍ或42ｍｍ/48ｍｍ。

钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。

门架立杆离墙面净距不宜大于150ｍｍ；大于150ｍｍ时应采取内挑架板或其他离口防护的安全措施。

上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的1～2mm。

剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°～60°，剪刀撑宽度宜为4～8ｍ。

剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600ｍｍ，搭接处应采用两个扣件扣紧。

当脚手架高度超过20ｍ时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连墙件的水平层设置；

在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大于4ｍ。

在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应大于4ｍ。

4.5 扣件式脚手架的搭设

4.5.1施工工序流程

基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→立第一节立杆→安装扫地大横杆→安装扫地小横杆→安装第二步小横杆→安装第二步大横杆→设临时抛撑（每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）→安装第三步小横杆→安装第四步小横杆→设置联墙杆、拆除临时支撑；接立杆→接续安装大横杆、小横杆等→架高7步以上时加设剪刀撑→在操作层铺放脚手板（操作层设置护栏及挡脚板，上栏距脚手板1m，中拦距脚手板0.4m，挡脚板高180mm）。

4.5.2技术要求及措施

2) 门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手架》的规定。

3）脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m，其它杆最大长度为6 m，每根钢管的最大质量不小于25KG。

4）钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。禁止使用竹杆脚手架。

5）钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。

6）扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。

a 新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定抽样检测。对不合格品禁止使用。

b 旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。

c 新、旧扣件均进行防锈处理。

8）脚手架跳板全部采用钢跳板。

9）密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。

⑵脚手架搭设作业程序

1）按搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。

2）周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。在底部小横杆搭设在大横杆的下方。

3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。

4）脚手架底面标高高于自然地坪50mm。

1）当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100ｍｍ。

2）脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m。立杆纵距为1.5m，横距为1.2m。根据现场实际情况进行调整步距。

3）剪刀撑设置为间距为15m（相互之间间距大于15m）6跨一排剪刀撑,成45度角。

4）纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置：

a 纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。

b 纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。

c 纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上。

d 横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除。

e 脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。四角用8#镀锌铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。也可以根据实际情况，脚手架可以垂直与小横杆进行纵向铺设，按要求铺满到位，用8#镀锌铁丝进行绑扎。

f 脚手板底层必须满铺；中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。

g 操作层的脚手板必须铺满，并用5#镀锌铁丝捆绑，外侧必须设1.2m的防护栏和18cm高处的护脚板（挡脚板）。里侧加设1.2m防护栏，当里侧横梁及炉板焊好后，再加180cm护脚板，以便安全通道的通行。

a 每根立杆垂直稳放在垫板上。

c 脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延伸长两跨与立杆固定，高低差不小于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不小于500mm。

d 立杆接长，除顶层步可采用搭接外，其余各层各步接头必须用对接扣件连接。对接、搭接均须符合下列规定：

立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。

搭接长度不应小于1m，应采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应于100mm。

1) 随时校正立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，使偏差限制在规范之内。

2) 扣件拧紧程度均匀、适当，扭距控制按规范要求。

3) 立杆与大横杆、立杆与小横杆相接点（即中心节点）距离扣件中心不大于150mm。

4) 杆件端头伸出扣件的长度不小于100mm ，底部斜杆与立杆的连接扣件离地面不大于500mm。

5) 大横杆采用直角扣件紧在立杆内侧或上下各步交错扣紧于立杆的内侧和外侧，小横杆使用直角扣件固定在大横杆上方，剪刀撑中的一根用旋转扣件固定于立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的部份。

拆除程序与安装程序相反。

脚手架拆除应遵循规定：

4.6.1划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。

4.6.2 严格执行拆除程序，遵守自上而下，后装先拆的原则，做到一步一清，杜绝上下同时拆除的现象发生。

4.6.3拆除工作统一指挥，做到上下一致，相互呼应。

4.6.4拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛下。

4.6.5拆下的各种材料工具及时分类堆放，并运送到存放地点妥善保管。

5.1管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

5.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

5.2.1钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。

5.2.2采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

⑴手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm；

⑵切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。

管道支吊架的螺栓孔采用机械加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。

5.2.3管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

5.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。

5.2.5支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

5.2.6管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

5.2.7管道支吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。

5.2.8制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

6.1管道预制场布置

在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：

⑴预制生产区分为碳钢管段、支架预制区

⑵ 半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区摆放。

⑶ 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。

6.2预制管道材料标识流程

预制部分管道材料流程图

对喷砂和刷漆的材料的可追溯性控制

我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆之前和之后。

一般碳钢材料 合金钢

在喷砂前对材料标识实施保护措施 在喷砂前对材料标识及炉号实施保护措施。

在喷砂和除锈之后重新进行色标的复制 在喷砂和除锈之后重新进行色标的复制。

进行预制的下一个工作。

预制材料的可追溯性管理

在切割前，由我单位的质检部门进行材料色标和碳钢、合金钢、不锈钢炉号的签字确认 。

从预制、吊装直到试压完毕，一般碳钢材料的标识都应该是可见的。 合金钢和不锈钢材料。

每一个管道组成件都要有承建方质检部门进行色标和炉号的确认。每一道工序都应该标在单线图上，并经过承建方质检部门检查验收。

6.3预制生产施工程序

⑴ 碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管内→组对→焊接→（热处理）→编号→探伤→吹扫管内→封口→出厂。

注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。

⑵预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。

6.4预制方法及要求

6.4.1根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：

① 原材料检验合格，并标识明确。

② 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。

③管子切口质量须符合下列规定：

a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b 斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示。

④对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。

⑤在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。

⑥在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。

⑦对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。

⑧ 所有预制管段必须进行编号和标识工作。

6.4.2管道组对：

① 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。

② 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。

③ 管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。

⑤ 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。

本工程对于大于等于DN80的管道采用氩电联焊的焊接工艺，小于DN80的管道采用全氩弧焊的焊接工艺，角焊缝则采用手工电弧焊。

1)焊接工程所用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。

2)焊条应符合现行国家标准GB5117《碳钢焊条》，GB5118《合金钢焊条》,GB983《不锈钢焊条》，GB/T13814《镍及镍合金焊条》的规定。

3)焊丝应符合现行国家标准GB1300《焊接用钢丝》，GB14957/T《焊接用合金钢丝》，GB4242《焊接用不锈钢丝》的规定。

4)氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准GB4842《氩气》的规定且纯度不应低于99.96%。

③焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定：

1) 焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。

2)焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm，并严防焊条受潮。

3)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标注，不得混放。

4)焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%，并应做好记录。

5)焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监督。

6)焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。

焊材烘干温度及保温时间（推荐）

注：具体情况参照焊条包装上的说明

7)不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤，焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。

8)焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。

9)焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。

10)焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、整洁、无污染。

碳素钢管线的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。

不锈钢焊接时存在焊接热裂纹、δ相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接时采用以下措施：

a) 采用V型坡口TBT3479-2017 铁路贯通地线，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。

b) 手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。

d) 焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。

e) 焊接过程中应严格控制层间温度不超过150℃。

f) 焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。

本装置部分管线和设备采用的不锈钢复合材料，材质有20R+316L，制造工艺要求高。

①下料划线：禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。

②切割：采用切割机进行切割时复层朝上，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。坡口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分层GB／T 38688-2020 耐蚀合金热轧厚板，否则要进行修补。

③拼接：拼接前坡口两侧至少20mm内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距坡口100mm范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复材表面为基准，保证对口错边量不超过1mm,间隙l～2 mm。