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庐山特大桥实施性施工组织设计

桥址大部处一级阶地及漫滩区，地形较平坦开阔，多辟为水田、村庄及渔塘，道路分布较多，桥梁3次跨过沙河。九江台则位于低丘边缘，自然坡度小于30度。桥址区表层大部为第四系冲洪积层，总厚1.5～，主要由软塑粉质黏土、中密～密实的圆砾土组成，承载力在120～400kpa之间。下伏志留系上统泥质粉砂岩及燕山期花岗斑岩侵入体，全～弱风化层均有揭示，承载力在250～800kpa之间。由于侵入体的存在，桥址一带基岩分布凌乱、风化差异较大，全～强风化层厚度在2～之间，局部未能揭穿。

地表水为沙河河流水，常年有水，地下水以第四系孔隙潜水为主，阶地区埋深0.5~1.8米,水量较丰富,低丘区地下水为基岩裂隙水,基本不发育。汇水面积：F=30.2km2;设计流量:Q1%=m3/s;设计流速:V1%=2.89 m/s;设计水位H1%=22.83 m。线路在桥位三处跨越沙河，河中无杂草，河床主要是碎石

SH／T 3419-2018标准下载最小曲线半径：2500 m

到发线有效长度：850 m

建筑限界：满足开行双层集装箱列车条件

由铁道第四勘察设计院（简称铁四院）设计的有关设计文件：

设计施工图（武九铁路电气化工程武九客车联络线施工图）。

铁四院设计要求使用的标准图及参考图，其图名及图号如下：

铁道部发布的有关施工规范、技术标准和安全规则：

1、《新建时速200~250公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设时[2005]140号）

8、《新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定》 铁建设函[2003]205号；

9、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设函[2005]157号；

10、关于发布《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》等两项铁路工程建设标准局部修订条文的通知 铁建设函[2007]140号；

根据本桥的工程性质、规模、业主要求以及上述客观条件, 我单位对整个工程施工做出统筹规划和全面安排。

在九江县沙河镇成立中铁24局集团武九线电气化工程九江至庐山联络线项目部二分部，作为现场管理机构，全面负责组织本桥的工程施工，并积极主动与地方政府联系，取得他们的支持，同时与业主、监理工程师、设计单位密切配合，搞好施工和协调工作。

详见项目分部组织机构图（附图1）。

施工作业队的划分、施工任务安排

根据武九线电气化工程九江至庐山联络线站前工程工期要求紧的情况，结合本桥孔桩、墩台工作量，考虑工艺技术要求和季节对施工的影响，为了使工程能够尽快全面有序地展开，均衡组织施工，互不干扰，按项目作业分工不同，成立二个作业队，分别施工各自管段内的桩基和墩台。各队施工任务划分如下：

第一施工作业队负责：九江台、1#～36#钻孔桩桩基施工以及相应的墩台施工；

第二施工作业队负责：37#～71#墩及南昌台钻孔桩桩基施工以及相应的墩台施工。

本桥线路中心均位于田间、旱地和苗圃中。利用线路右侧地界内的用地修筑便道。便道贯通后，布设临时用电及其它临时设施，便进行钻孔桩基础的施工，而后依次进行承台及墩台身的施工。

中铁24局集团武九线电气化工程九江至庐山联络线项目部中心试验室是经国家技术监督部门认证合格的质量检测机构，具有先进的试验设备和相应水平的专业人员。二分部设置现场工地试验室，并在试验室及工地配足与工地施工相关的试验人员、试验仪器和设备，指派具有丰富施工经验的试验工程师在监理工程师的监理下，负责本桥工程的质量检测工作。

钢筋、混凝土临时设施

本桥混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输结合输送泵浇筑，搅拌站位于距庐山特大桥14#墩中心1.7公里，搅拌采用两台1000L强制式搅拌机，保证24小时均能及时提供混凝土。搅拌站位置交通便利，同时搅拌站配6部容量为8~10m3的混凝土输送车，保证浇筑过程混凝土供给的连续。

DK15+412～DK15+477线路右侧沙阎路路旁，及DK16+836～DK16+934双瑞路旁设置一个15m长×8m宽钢筋加工棚，同时整修硬化一个30m长×10m宽的钢筋堆料场，堆料场用间距2.3m高30cm的M10浆砌砖垛架空。

地界内修筑便道，因46#～47#及51#～52#墩跨沙河，便道分两段贯通。DK15+019.15～DK16+517.17(0#台～46#墩)段地界内的便道与设在DK15+477.84～DK15+510.59（14#～15#墩）之间的东泉路便道接通，DK16+935～DK16+967.72(60#墩～61#墩) 之间的双瑞路与便道连通，每隔100m设一个会车道。 DK17+098.68～DK17+131.44（65#墩～66#墩）跨沙河，设临时便桥一座。

详见“庐山特大桥施工平面布置图”。（附图2）

施工便道由桥梁作业队承担完成。

桥基础及墩台身混凝土采用搅拌站供应的混凝土，其拌和用水为检测合格的八里湖水。

主要租用当地民房，工地上搭盖相应的工料棚及看守房；

在钻孔桩施工的墩位，每隔二个墩设一个泥浆池。

钻孔桩安排从大里程往小里程方向钻进，尽可能等每个墩孔桩完成后再移动钻机，减少机械设备及材料搬运。

桥墩台依次自下而上先施工基础，再施工墩台身，最后施工托盘、顶帽、耳墙及道碴槽；待铺架后，施工桥梁上部建筑工程。

每个桥墩台基础可按顺序依次施工；而墩台身则需考虑整体钢模的倒用，只有当前一个墩台施工到托盘底时，方可进行下一个墩台的施工。

本桥总工期为7个月,计划2008年12月20日开工，2009年5月1日完成桩基施工，2008年7月1日完成主体施工。

钻孔灌注采用冲击钻机成孔法，即先用冲击钻机冲击成孔，钻进一定进尺后，提出钻头，利用抽碴筒清除孔内泥浆中浮悬的钻碴；待井孔钻至设计标高时，再抽碴清孔，然后利用钻机本身把钢筋笼吊起并安放在钻孔内就位，最后灌注水下混凝土而成桩。

3.8.1.1.1平整场地：本桥基础均在旱地上，钻孔前先清除杂物，整平场地并夯实，使钻机移动方便，钻孔时不致偏沉。山坡上不易整平时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台支承钻机。

3.8.1.1.2桩位测量、定位

1、根据桩位平面图及现场桩位基准点,使用全站仪测定桩位。桩位放线应确保准确无误, 桩位需采用“十”字法拴桩，并作专门保护不得损坏。

2、钻孔时,桩位中心用“十字交叉法”引到四周并用短钢筋作好标记、测量孔深的基准点可使用水准仪将高程引到四周的钢护筒上并做红漆标记。

3.8.1.1.3埋设护筒：钻孔前设置钢护筒，钢护筒采用6毫米厚钢板卷制而成，护筒内径比钻头直径大40厘米。护筒顶高出施工水位或地下水位1．5～2．0米，并高出施工地面0.3米。护筒埋置深度：在陆地、岸滩上，粘性土不小于1米，砂类土不小于2米，当表土层松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5米，护筒底部及其四周用粘土夯填密实，以防筒脚漏水。

3.8.1.1.4钻机对位：钻机移动就位时，先用25×25厘米方木或旧枕木等垫平塞紧底架，使其保持稳定，确保不产生位移和沉陷。钻机顶端用缆风绳对称拴牢拉紧。钻机就位后，校正钻机中心是否与桩位符合，可用千斤顶逐步校正，钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

本次使用简易钻架式冲击钻机，就地拼装，用垫木或钢轨移动钻架，从天轮上吊线，校正架位。钻架同样必需平稳牢固。安设电动卷扬机选择恰当位置，避免经常移动。使用时将钢丝绳通过天轮吊下与钻头联好即可。

3.8.1.1.5准备开钻：先搅拌泥浆，用泥浆将井孔灌满，检查固定钻架的缆风绳是否有松动、钻机底部以及钻头中心位置是否正确，同时，检查钻机、对钻机的各运转部分进行润滑并进行试运转后，报监理工程师检查合格后即可开钻。

钻孔主要采用8JE冲抓冲击式冲击钻成孔，在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。在施工过程中随时测量孔径、垂直度、泥浆比重等，始终保持孔内水位高于地下水位（孔内水位高于护筒底脚0.5m以上）；在钻进中取渣时和停钻后，及时向孔内补水，保持一定的水头高度。泥浆比重控制在1.1～1.3范围内（用比重仪进行泥浆比重的测试），如遇到易坍地层，泥浆比重提高到1.4左右；可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。钻进时，起、落钻头速度均匀，做到不过猛或骤然变速，以避免碰撞孔壁或套管。孔内出碴土堆积在钻孔周围以外。

钻孔一次成孔，不中途停顿。钻孔时经常、认真地观察地质变化情况，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。

钻孔只有在中心距离5米以内的任何桩的砼浇注完毕24小时以后开始施工。因故停钻时，孔口加盖保护，钻机钻头提出孔外，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

钻孔桩钻至设计标高，自检到位后报设计及现场监理工程师确认地质情况并核实后，进入下一道工序。

钻孔中产生泥浆应先排放到泥浆池中，经沉淀池过滤后，由罐车运送到指定地点排放。

3.8.1.3.1钻孔至设计高程，按施工规范的规定，制作探孔器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度（斜度）等指标进行精确的检测。经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔可选用以下方法：

1）抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。

2）吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。

不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

3.8.1.3.2清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。自检合格后报现场监理工程师确认泥浆指标进行下道工序。

3.8.1.3.3现场监理工程师确认清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。

每个钻孔完毕，应及时通知监理工程师进行检查，检查合格后吊安钢筋笼。上下节钢筋笼焊接必须经监理工程师检查，检查合格后，下放钢筋笼。

砼面到达钢筋笼时应防止钢筋笼上浮。

1）施工环节必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。

2）孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋，钢管点焊在孔口上，但须注意位置的垂直，否则会使管架变形。

3）砼面接近钢筋笼时(骨架底部1m左右)，放慢灌注速度，砼面进入钢筋笼4m后，适当提升导管使其底口高于骨架底部2米以上（以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加砼对钢筋笼的握裹力），即可恢复正常灌注速度。

4）混凝土灌注要均匀连续不断，严格控制和易性，这是重要的环节。

水下混凝土导管应符合下列规定

1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为30cm。导管管节长度，中间节采用2m等长，底节采用 4m，漏斗下采用1m长导管。

2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时采用丝扣连接导管；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。

4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

水下混凝土浇筑，除应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：

1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

2）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

3）在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

5）在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。

6）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。

钻孔桩施工工艺见钻孔桩作业流程图。（附图3）

纠正和预防质量偏差措施

常见事故有：堵管、钢筋笼上浮、断桩、各种桩身混凝土质量问题等。

1）导管变形或管内有混凝土硬结。

2）隔水栓上没有浇水泥砂浆，混凝土粘聚性不好、离析，粗骨料卡口。

3）混凝土质量差，有杂物堵管；离析堵管；混凝土坍落度小；浇灌时间长，混凝土坍落度损失大。

4）导管漏水，粗骨料卡管。

为消除卡管可在允许范围内，将导管提起，或抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来位置，以免失去流动性的混凝土堵塞导管口，上述方法无用，停灌混凝土。用长钢筋或其他物件疏通，仍无效则只有拔管，宣布断桩。

如刚灌注，孔内混凝土量少，可将孔底抓或吸干净再重新灌注。

为防止卡管应 注意以下几点：

（1）检查导管内有无局部凹凸，导管出口是否向内翻转。

（2）用丝扣连接的导管，检查橡皮垫是否突入导管内。

（3）严格控制骨料粒径、坍落度和拌合时间，尽量避免在导管内停留的时间，经远距离运来的混凝土，不可直接倒入漏斗。

（4）避免在导管内形成高压气囊而破坏导管的密封性，使导管漏水。

1）混凝土品质差。易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的混凝土，都会导致钢筋笼上浮。混凝土面到达钢筋笼底端时，钢筋笼难以进入而造成上浮。

（2）提导管过猛，将导管挂起。

（3）混凝土面到达钢筋笼底部时，导管埋深过浅，灌注量过大，混凝土对钢筋笼的上冲力过大。

（4）混凝土面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。

由于操作不当造成的钢筋笼上浮较好预防，由于混凝土初凝引起的钢筋笼上浮可通过配置混凝土和加快灌注速度来解决。

1）灌注时间过长，表面混凝土流动性差，导管埋深浅，混凝土冲破表层上升，将混有泥浆的表层包裹。

2）堵管后抖动，如埋深太浅，可能夹泥。

4）灌注中途，堵管或导管严重漏水，拔管处理造成断桩。

为防止断桩、夹泥事故，施工中要采取如下的有效的预防措施：灌注前应很好的清孔；灌注时速度要快。应保证在适当的灌注时间内灌注完毕；提升不可过猛；若遇到堵管尽量不采取将导管提出的方法解决；要准确测量砼面；要保证设备的正常工作；要有备用设备；要注意天气预报，合理安排灌注时间。

钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻孔；坍孔严重时回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

1、桩基地质情况须经设计地质负责人现场确认方能进入下道工序；如地质情况与设计不符的，要申请变更，变更须经业主、设计、监理和施工单位四方确认，进确认后才能进行工程施工。

2、上、下节钢筋笼焊接必须经监理工程师检查合格方能下放；

3、试件制作：每根桩在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组；

4、桩基检测：对钻孔桩桩身混凝土全部进行低应变动测法检测，低应变检测初步报告合格后才能进行下一道工序；对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，采用钻芯取样进行检测。

3.8．2、挖孔灌注桩施工

3.8.2．1、挖孔桩采用人工挖孔桩，桩形为圆形，直径为1.30米。

3.8.2．2、测量放线，准确按图测放出桩位和挖孔边线，并报现场监理工程师检验合格后，进行下道工序。

3.8.2．3、挖孔垂直度：护壁掘进施工中，用钢筋作成十字架，在十字交叉处用线锤测量每节护壁是否偏位，如超出允许偏差，及时调整后浇注护壁。

3.8.2．4、钢筋制作

(a) 采用在现场下料制作的加工方案。钢材由项目部物质部统一提供。加工前应清除净铁锈，锈蚀严重者剔除不用。

(b) 钢筋搭接采用22#扎丝绑扎，桩基主筋接头均采用对焊，加强钢筋绑扎在主筋内侧，其焊接方式采用双面焊。

(c) 钢筋按设计绑扎完毕，自检合格后报质检工程师和监理工程师检查，核对钢筋的直径、根数、间距是否符合设计，主筋的位置是否正确；钢筋的绑扎是否牢固，有无松动；砼保护块布置是否合理，合格后方可浇筑砼。

3.8.2．5、模板工程

(a) 护壁安装模板时要与图纸标注尺寸相符，各项偏差严格控制在规范允许范围之内，保证模板接缝严密，不得漏浆。

(b) 拆模应在砼强度达到规范设计要求时方可进行，拆模时严格按《砼结构工程施工及验收规范》有关规定指导施工，确保安全。

3.8.2．6、混凝土浇注：自检合格并报现场监理工程师进行终孔检验合格后，进行灌注砼，砼标号采用C25，做到护壁稳固，桩身连续完整，无断桩、夹层，混凝土无离析现象。其施工流程见附图。（附图4）

3.8.2．7、施工注意事项

（a）挖孔时采取孔壁支护，孔桩开挖第一节采用8mm厚钢护筒支护，护筒露出地表0.3m（或直接由砼护壁伸出）。孔口上方设排水槽，防止地表水流入；1m下采用就地浇注0.2m厚护壁砼。护壁混凝土标号为C20。成孔后，放入绑扎好的钢筋笼，经检查后，应立即浇注桩身混凝土。

（b）开挖时应分节开挖，每节高度宜0.6~1.0m，挖一节立即支护一节；当上层较松软出现坍塌时可用临时横撑加强支护；在上节护壁混凝土终凝后进行；护壁混凝土模板的支撑可于灌注24h后拆除；

（c）上下作业，不得攀扶箍筋上下；施工时应带好安全帽、系好安全绳等措施；灌注混凝土应防止杂物下落伤人；起吊时应明确联系信号，统一指挥；

（d）根据桩位合理安排好出渣的道路，堆放机具与材料的位置，尽量避免对孔壁的压力和施工影响，同时做好排水系统，并搭设雨蓬，安装好提升设备。

（e）在挖掘的过程中，要及时排除渗水并降低地下水位（当水量大时，可用抽水机进行排水），并注意不断检测孔位的垂直度、偏位、孔径情况，并做好记录，

（f）挖孔必须配备安全设备，并经常检查提取土的各种机具，并注意孔内通风

3.8.3、扩大基础施工

3.8.3.1定位放样:根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑尺寸，为便于立模，挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～0.8m。

3.8.3.2基坑开挖:基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。开挖时控制边坡坡度，注意边坡稳定。根据土质、深度、渗水情况，采取适当的坑壁支护。深度过深时，可将边坡放缓或增加平台。石方开挖时，采取小爆破，尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。

3.8.3.3坑壁支撑和排水:当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。

3.8.3.3下列情况采用支撑加固护壁：基坑为不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保证边坡稳定的；较深基坑用支撑代替放坡开挖，以缩短工期或其它特殊需要的。

3.8.3.4抽水注意事项：地面为渗水性的土质，排水采用胶管远引，以防渗回基坑；基坑土质欠稳定时，安置在护道上的排水设备，以小木桩加固；在细、粉砂层中挖基，采用井点降水法施工；在渗水性较大的土层中，一个基坑抽水，可使相邻基坑水位降低，利用其特点安排开挖顺序及排水。

3.8.3.5地基检验:基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高，并进行基底承载力试验，经监理工程师的检查签认，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。

3.8.3.6基础钢筋绑扎:基础钢筋在钢筋加工厂弯曲制作成半成品，在现场绑扎成型，保护层使用和设计标号相同的砼块。

3.8.3.7模板支立:按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性.。

3.8.3.8混凝土浇筑:混凝土使用的粗细骨料、水泥，经试验合格后方可使用，否则坚决不用。砼坍落度控制在3～5cm，由试验室设专人负责。混凝土浇筑时，设滑槽输送砼，防止混凝土的离析。浇筑混凝土必须认真振捣，不能过振和漏振。混凝土与墩台身的连接处，设置直径不小于16mm的预埋钢筋以加强其整体连接，钢筋埋入与露出部分的长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

3.8.3.9基坑回填:基础混凝土施工完成并达到规定强度后，进行人工回填。回填土必须分层夯实，回填土质必须符合规定要求。

1、基础全部施工完毕后，整平承台处的场地，按承台的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩。基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。

2、根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖承台基坑，基坑四周边坡视地质情况可采用放坡、挡板支护或打槽钢桩防护，以防坍塌。基坑开挖时备足泥浆泵与离心泵等抽水设备，并做好防排水设施。按照设计图纸要求确定承台的开挖深度。当开挖至要求的深度后，人工整平基坑，并回填碎石夯实至设计标高，破除混凝土基桩桩头。按规范要术进行基桩检测，报请监理工程师进行基坑检查。经检验合格后，支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇筑承台混凝土，采用插入式振捣器振捣使混凝土密实。承台混凝土采用一次浇筑成形，并在浇筑完成后，按规范要求进行养护。

A：1~3号水塘墩承台施工采用钢板桩结合钢围囹施工：水中钻孔桩桩施工完毕后，技术对墩位进行精确的测量放样，根据测量的定位桩，把钢围囹拖至墩位的上游，根据测量的桩位把钢围囹沉入水中，然后在钢围囹四周打德国拉森钢板桩，把钢围囹固定在承台位置，钢围囹固定后用抽水机抽出围囹内的水，用吸泥泵抽出基坑内的淤泥，淤泥抽至承台底标高后用C25号混凝土封底，阻止河水进入围囹内，混凝土封底完成后用高压水清洗围囹内及管桩上的淤泥，基坑清理好后开始立模，同时根据设计图布置并绑扎承台钢筋，钢筋、模板经监理工程师检查合格并签证后，灌筑承台混凝土。

B：水中钢板桩施工工艺：

a、在插打钢板桩之前，为确保钢板桩顺利合拢，应先打下导向架。在插打钢板桩时，第一根钢板桩必须插正、打正，以免影响后面的钢板桩。在整个钢板桩施工中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后20片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢，合拢后再逐根打到设计深度。

B、钢板桩内支撑、基坑开挖在钢板桩围堰合拢后，设置内支撑，矩形围宜采用平面钢架支为宜四个角设置为三角形，其稳定性较好，又可为成抽水平台，内支撑的安装由上往下，一边抽水，一边安装其数量根据水压力和土压力来计算。钢围堰内基础开挖，采用的方法是：钢板桩合拢后，安装内支撑，然后采用吸沙泵进行水下开挖。具体做法是钢板桩合拢后先进行第一道内支撑的安装，然后吸泥至设计标高，接着进行水下混凝土封底，再抽水至第二层内支撑下1米处进行第二层内支撑设置。

d、拔钢板桩： 围堰内承台和墩身混凝土达到一定强度后，清除围堰内残留物，才能进拔桩。在拔桩前应先向围堰内抽达到一定水位时，由下往上拆除内支撑，直到围堰内支撑全部拆完，围堰内外水位相同，方可进行拔桩。

3、承台强度达到设计要求后进行基础回填，采用开挖原土进行基坑回填，回填土对称、水平分层进行并采用多功能振动夯实机夯实。

4、承台各部位偏差应符合下表的规定。

当每个墩、台所有基础施工完成后，即开始墩台身的施工。对有承台的墩台，在已完成的承台顶面，精确测量放出墩台身的平面位置。该桥为旱桥，且多数墩位地势平坦，墩台为4～15米的圆端形实心桥墩。

根据地形特点及墩台形式，用整体定型钢模板，一次浇筑成型。为保证混凝土外观质量美观，模板采用每节高3.0m，另外根据墩高不同配不同的调整节模板。为保证模板有足够的刚度和强度，模板背带采用[10]槽钢，面板采用6mm厚钢板。墩柱模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用螺栓联接，节间隙用海绵条塞死，以防砼施工时漏浆。

庐山特大桥采用双线矩型空心桥台均采用组合钢模的方法施工。

墩台身混凝土采用集中拌和，砼运输车运输、吊装入模的方式。

支模前将分块模板组装成若干节或大块板扇分节，板扇大小应按墩台表面形状和吊装能力而定。

脚手架先行搭设、加固，一次到顶。分节或大块板扇用吊车吊装。吊装时要采取措施控制模板的变形。板缝的处理采用在接缝处夹海绵条或缝外补平等方法。接缝要求紧密，不漏浆，确保外观平滑顺直。

模板吊装拼接完成后，检查中线、模板各部位尺寸、顶面高程，模板表面平整度和板缝间的错台等。

在模板调整校正符合要求后，进行加固。初次加固完成后再次复核尺寸是否满足要求。然后将模板内部和表面油污、杂物清除干净，并在模板面上涂刷脱模剂。

砼浇筑前，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。

为了确保砼施工质量，砼在装配有自动电子计量系统的强制式搅拌机的拌和站集中拌制，使用砼输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。

正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。

砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

墩台砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。

混凝土强度达到规范要求后，拆除模板。拆模时注意保护混凝土表面及棱角部位。拆下的模板清理干净，涂油，堆放整齐，并用篷布覆盖。

砼终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。

采用在现场下料制作，半成品运至施工点焊接、绑扎的加工方案。钢材进场需有合格证，并对每批钢筋进行抽样试验，试验合格后方可使用。加工前应清除净铁锈，锈蚀严重者剔除不用。

桩基主筋接头采用ESZL型滚轧直螺纹连接套，其他钢筋焊接采用搭接焊，焊工持证上岗，焊缝进行试验。焊工调动或更换钢筋的规格和品种时，应先制作焊接试验，合格后方可施焊。每批钢筋绑扎前对焊缝按施工规范要求进行通检，合格的方可绑扎。钢筋绑扎采用20#～22#铅丝绑扎，保护层垫块采用预制砼垫块，定位采用划线法：平板或栏板的钢筋，在模板上划线；柱箍在两根对角主筋上划点；梁箍则在架立筋上划点；孔桩主筋则在加强筋上画点，箍筋在主筋上划点。

钢筋焊接、绑扎完毕，班组自检后报质检工程师检查，核对钢筋的钢号、直径、根数、间距是否符合设计，副筋的位置是否正确；钢筋的焊接、绑扎是否牢固，有无松动；砼保护块布置是否合理。符合要求后报监理工程师复检，合格后方可浇筑砼。浇砼时钢筋工跟班作业，对钢筋偏移、副筋倒塌等现象进行即时修整。

具体按施工部位分述如下：

钢筋原材各项指标经实验检测合格方允许进场。在钢筋加工场建一个操作平台，各种钢筋严格按设计图下料，在平台上焊接好，同时将混凝土制作的保护块串在纵向主筋上，以保证钢筋笼与孔壁间有足够的保护层。本桥钢筋笼长度在7～27m之间，而钻机架只有7m高，最高可吊10m高的钢筋笼，故考虑分节焊接入孔，同一截面的焊缝控制在规范要求的范围内，在监理工程师现场检查合格后才能进行下道工序。

本桥承台均为单层钢筋网片，用φ20HRB335钢筋按20cm的间距纵横绑扎而成，放置在凿除干净的桩头上（桩头露出承台底10cm）并用同标号砼块垫高5cm，并保持水平；钢筋在穿过桩头钢筋时不得截断,可适当调整承台钢筋的间距,承台钢筋与桩身钢筋接触部位用焊接或铅丝绑扎的方法联结牢固。

本桥墩身设计环形布置的护面钢筋，竖、环向钢筋均为HRB335钢筋，环向钢筋在钢筋加工棚弯制好后，待墩身模板安装就位后，在模板内绑扎成型，主筋连接采用搭接焊。空心桥台的台后挡板钢筋在安装好的单侧模板中绑扎架立，钢筋安装完成后，立另一侧模板。与承台连接及因施工需要的混凝土连接面处按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》设连接钢筋。

墩台顶帽、支承垫石钢筋

托盘顶混凝土达到一定强度后，即安装顶帽垫石钢筋。为了保证墩身整体钢模的利用率，顶帽骨架钢筋分两节在钢筋棚内弯制完成后，吊放到模板内焊接绑扎成型。每个垫石钢筋加工成型后，吊放到顶帽钢筋上，绑扎固定。定位前用仪器精确定出垫石中心、锚栓孔和其他预埋件位置。安装顶帽、垫石钢筋与支座锚栓孔及各种预埋件有抵触，施工时适当调整钢筋间距。

安装模板时要与图纸标注尺寸相符，各项偏差严格控制在规范允许范围之内，保证模板在加载时不下沉及变形，接缝严密，不得漏浆。模板支撑加固牢靠。固定在模板上的各类预埋件、预留孔位置应准确。浇筑砼时派专人护模，经常检查是否有变形、松动，并及时修整加固。

拆模应在砼强度达到规范设计要求时方可进行，现场采用制作一组同条件砼试件做抗压试验确定砼强度，达到设计强度后，才拆除模板。拆模顺序为: 先拆非承重部分，后拆承重部分；先支的后拆，后支的先拆。当混凝土强度达到设计强度的75%以上，方可拆除托盘底模板。拆模时严格按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》有关规定指导施工，确保安全。

模板体系技术措施：本桥直线墩模板配备二套，模板工程验收重点是控制刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模板等处模板轴线位置正确性。

承台模板工程采用拼装小钢模或者竹胶板，加固采用钢管支撑的方法进行施工。

本桥直曲线墩采用二套装配式整体钢模板，厚度6mm，模板采用每节高3.0m，另外根据墩高不同配不同的调整节模板,模板外背每0.5m用角钢和槽钢做加劲肋,以保证模板不变形，模板由专业厂家设计制作，验收模板时，严格检查上、下层模板接口尺寸，以及模板的平整度，以保证墩身的外观质量。整体钢模板在预拼场地组拼，墩身高度8m以内采用QY12汽车吊机吊装，8m以上采用QY20汽车吊机吊装；两节模板间用螺栓联结,接缝用玻璃胶填塞，用刮刀刮平，保证平整度和接缝严密。

墩台模板安装应符合下表规定（《铁路桥涵工程施工质量验收标准》）

墩台模板安装允许偏差(㎜)

墩台顶是支承上部结构的重要部分，其尺寸位置和水平标高要求严格，故模板的结构、尺寸也必须严格按图纸制作。墩台身砼灌注至托盘下40cm处停止灌注并予埋接榫，以上部分砼待托盘、顶帽模板立好后一次灌注，以保证托盘底有够厚度的紧密砼。

支承垫石的模板用小块竹胶板制作，拼装在顶帽模板的背木上，测量好标高、平面位置，用铁钉、钢筋固定，并在施工中跟踪检查校核。

各部位砼标号：钻孔桩身—C30抗侵蚀钢筋混凝土；

扩大基础—C30抗侵蚀钢筋混凝土；

承台—C30抗侵蚀钢筋混凝土；

台身、台顶、台背及顶帽—C30钢筋混凝土；

墩身、顶帽、托盘—C30混凝土

支承垫石—C50钢筋混凝土；

在灌注砼时，要注意根据上述部位不同，严格按照项目部中心实验室提供的配合比施工，施工过程随时抽查混凝土坍落度，及时调整施工配合比。尤其是抗侵蚀混凝土，须添加外加剂时，严格按施工配合比要求控制，不得漏加、少加，工地购买或者自制添加外加剂的设备，并经监理工程师确认后使用。

材料要求：为确保质量，提高工效，应严格按照项目部中心实验室提供的材料实验报告选取合格的水泥、砂、石料等材料，不合格的材料绝不允许进入施工现场；

混凝土浇筑：对结构混凝土，一次性连续立模与浇筑。施工时，可在前一次浇筑的混凝土达到初凝后，在进行后续混凝土的浇筑；混凝土入模处，每处配备2只插入式振动器。浇筑时确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为300mm呈梅花状布置，插入深度为进下层5～10cm；浇筑过程中拌和物内严禁随便加水。

施工缝留置与处理：首先，在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，施工缝的前层混凝土的强度要达到不小于1.2Mpa；浇筑前先凿除施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松散混凝土层，并应用水冲净、湿润，且不得存有积水；而后进行接浆糊处理，即在新混凝土浇筑前，在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10％，然后再接续浇筑新层混凝土，施工缝处的新层混凝土应捣实；施工缝必须垂直设置，严禁留斜缝。并在施工缝处按要求预埋接茬钢筋；因设备故障而无法连续浇筑时，必须按规范要求留置施工缝；所有施工缝表面必须凿去表面浮浆露出石子，浇筑前洒水润湿后用与结构相同级配的水泥砂浆进行接浆糊处理。

混凝土养护：混凝土浇筑后，12h内即应进行覆盖和洒水等养护工作。养护时夏天采用覆盖草包浇水养护，冬天或雨天采用塑料薄膜养护，直至规定的养护时间；混凝土的洒水养护时间根据所采用水泥品种和环境相对湿度确定，当采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥时，在较湿、干燥环境下，洒水养护时间一般为7—14天。洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度。养护用水与拌制用水相同标准的水，；当新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水相接触时，采取临时防护措施，直至混凝土达到50％以上的设计强度为止，并不得小于7d；当环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施延续到混凝土达到75％以上的设计强度为止，并不得小于10d；当日平均气温低于5℃时，采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查；当新浇筑混凝土的强度未达到1.2hPa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。

抗压强度标准条件养护试件的取样与留置：每拌制100盘且不超过100 m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；试块制作完成后应送入试验室进行标准养护。每次取样应至少留置一组；每墩台应按不同强度等级用同条件养护试件分别检测结构实体强度不少于一次。

抗压强度同条件养护试件的取样、养护方式和留置数量按符合铁道部现行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(TB10426)的规定办理。

混凝土质量要求：混凝土强度必须符合现行规范规定；表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无灰渣等现象。

下面按施工部位分开阐述：

孔桩灌注水下砼是极为重要的一道工序，直接关系到孔桩的质量。本桥采用竖向导管法灌注孔桩水下砼，导管直径30cm，壁厚5mm。

每根桩钻孔前，就要备好水泥、砂石料，碎石的粒径为2cm～4cm，河砂为中粗砂。

孔桩成孔，经监理工程师检查标高、孔位合格，清孔完毕、沉碴厚度在30cm以内、并下好钢筋笼后，就可下导管了。导管下端距孔底沉碴0.4m左右,为保证第一盘砼封底成功,漏斗和储料斗需有足够的容量,即砼的初存量,应保证首批砼灌注后,导管埋入砼深度不小于1.0m。

灌注工作应迅速，一经开始灌注，就要连续进行直至完成，中途任何原因中断皆不能超过30分钟，每根桩的灌注时间控制在6小时以内。砼的坍落度以18～22cm为宜，并有较好的流动性与和易性，砼拌和时间应较一般砼延长1.5倍。灌注过程中，随时用测绳测量水下砼面的位置，保证导管埋入砼的深度大于1.0m，并控制在2～4m内。

为防止浮笼，在孔内砼面接近钢筋笼时，导管应保持适当的埋深，并放慢灌注速度，当砼面升入钢筋笼底1～2m后，并适当减少导管埋入深度。灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m,以便清除浮浆和消除测量误差。

墩身采取整体钢模一次立模浇筑，泵送砼入模，插入式捣固棒振捣。桥墩台的砼灌注按部位逐层进行，每部位灌注必须连续不间断地一次完成，并采用同厂、同品种、同标号水泥和相同的混凝土配合比生产混凝土，使墩台身颜色一致，外表美观。混凝土浇筑过程中，控制好插入式振捣器的振捣时间及方式，快插慢拔，以便使浇筑完的墩台身充分密实，使得墩台身混凝土内实外光，线条顺直。

台后基坑填土采用人工清理整平，机械夯实，台后原地面用重型压路机碾压密实。最后进行检测，合格后采用级配碎石，分层填筑，并用压路机碾压夯实。

台背过渡段填筑施工

1、填筑前，桥涵圬工必须达到设计强度。

2、台后过渡段和路堤相连的施工按过渡段要求填筑级配碎石，填筑长度自下而上按设计坡率逐步过渡，填筑高度按路基设计标准参考图要求进行，并与两侧边坡、桥台锥体护坡填土同步分层填筑。详见图4.4－1 路堤与桥台过渡图。

1、锥体护坡放线可按支距法实施，浆砌片石或预制块砌筑必须挂线采用挤浆法施工，丁顺搭配，灰缝满足规范要求。

2、桥台锥体用渗水土分层填筑夯实，锥体护坡和检查梯在填土基本稳定后自下而上顺序施工，锥坡浆砌片石采用条石砌筑，碎石垫层材料符合设计要求，砌筑石块大小分布均匀。

3、浆砌石用座浆、挤浆法砌筑，砂浆用砂浆搅拌机拌合，随拌随用，搅拌时间适当增加。

4、沉降缝和泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后勾缝。

1、桥台采用ZQFS2000型防水层；

2、防水层施工前，桥面、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层应平整，且无蜂窝麻面、浮碴、浮土、油污；

3、应称量配置，搅拌均匀；

4、防水涂料；应涂刷均匀，不得污染梁体，且应在20min内用完；

5、防水卷材的粘贴要在防水涂料涂刷完毕后20min内做完；

6、防水卷材粘贴完毕后，应对卷材周边涂刷防水涂料进行封边，封边宽度不得小于80mm，涂刷厚度不得小于1.5mm 。

质量目标及工程质量的主要施工组织技术措施

5.1 业主要求本工程全线创样板工程，为实现质量目标，必须进行全员质量教育，树立名优意识。我们将围绕创建安全文明标准工地，保证严格按中铁24局集团公司已通过认证的ISO9002质量标准体系组织施工，规范质量管理行为和作业程序标准，严格作业纪律，坚持标准化作业，将质量管理的全过程贯穿于每一道工序、每一项施工作业中。

5.2围绕创建安全文明标准工地，规范质量管理行为和作业程序标准，建立完善的质量保证体系。贯彻落实各级各类人员的质量责任制，坚持施工过程中的“五不施工”、“三不交接”管理制度，使有关施工的各项工作处于受控状态。“五不施工”是：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩和资料未经换手建立复核不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经检查签证不施工。“三不交接”是：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。

5.3建立质量保证组织机构，确保工程质量。

⑴建成质量保证系统。项目部设立质量部门，配备检查工程师，对隐蔽工程，关键部位、每道工序进行检查并配合监理办理签认。

⑵制订质量目标,开展目标管理

各类试验检测资料齐全，砂浆、混凝土试件、桩基等抽检合格率达100%。

分项工程自检合格率达100%。

各类原材料符合设计要求，并检验合格后方能投入使用。

⑶以ISO9002贯标为标准,切实开展全面质量管理,完善质量保证体系。

⑷为保证原材料符合本工程质量的要求，我项目部采取如下措施：

实行质检工程师一票否决权：赋予质检工程师质量否决权，充分发挥质检工程师和技术人员对质量的监控作用。凡进入工地的材料，均经质检工程师同意才能用于工程。凡须业主认可和监理认可的材料须经认可签认后方准用于工程。

采购订货时的控制：把原材料质量控制放在采购订货前，是质量预控的一种措施。先看样品和成品质量说明书，符合质量要求的订货，不符合质量要求不订货，不是正式厂家不订货，防止伪劣产品进入工地。

进库检验：对已进货的原材料，进库前在查明是否有厂家产品合格证，作为质量依据。不合格产品，坚决退货，并进行跟踪检查，防止再次注流入工地。

进库保管：凡进库的材料要分门别类按要求存放，易锈、怕潮、怕晒的材料应置于干燥库房。

⑸保证施工测量质量措施

设计交桩后，组织精测队对该桥范围的平面位置及水准点进行一次精测，并增设中间桩和水准点，设置必要的保护桩，保证按施工图平纵断面图的要求施工。

⑹保证试验计量质量措施

项目部在工地设立相应试验室，试验工作接受监理工程师监督。试验室的所有测试仪器、衡器在使用前要校检和标定。坚持采用法定的计量单位。各项试验及分析结果及时提供给监理工程师。

每批使用的钢筋、水泥砼构件等均要附有生产厂家的该批产品的合格证书和有关力学性能试验资料，到达工地的每批钢筋都要按规定进行抽样试验，对焊接件进行相应的试验。

桩基检测要按规范规定和监理工程师的要求，根据业主安排进行检测。

5.4本桥配质量检查工程师，对隐蔽工程、关键部位、每道工序进行检查,对其进行影像记录，并配合监理工程师办理签认。

5.5结合工程实践开展QC小组活动，针对施工关键问题专门进行质量攻关，实行挂牌施工、接受监督，探索和掌握规律，科学解决施工中的关键质量问题。

5.8每批使用的钢筋、水泥、砼构件等均附生产厂家的合格证书和有关力学性能试验资料，到达工地的每批钢筋都按规定进行抽样试验。钢筋焊接方法采用电弧焊，并对焊接件进行相应的试验。

5.9桩基检测按规范规定和监理工程师的要求，根据业主安排进行检测。

5.10各类原材料符合设计要求，并检验合格后方能投入使用。

5.11承台基础施工：及时抽排水，降低地下水位，保证基底干燥施工。快速施工，及早封闭基底，缩短基坑暴露时间。施工过程中认真做好桥涵基底、隐蔽工程的检查和填证签证工作，如地质情况变化，将及时与监理单位、建设单位和设计单位联系处理。

5.12钻孔灌注桩工程

钻孔前设置坚实不漏水的护筒。钻孔桩施工时保证其钻孔直径和入岩深度，终孔后认真清孔，下钢筋笼避免冲撞孔壁，导管连接严密，水下混凝土灌注连续进行，避免缺陷桩产生。钢护筒筒壁厚度选用6mm钢板。护筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.0mm，并高出施工地面0.3m。护筒埋置深度：

在岸滩上，粘土不小于1m，砂类土不小于2m。当表面土层松软时，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。

护筒顶面位置偏差不大于5cm。护筒斜度不大于1%。

在砂类土、碎石类土或粘土砂土类层中钻孔用泥浆护壁。在粘性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。

为了提高泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验决定，钻进中将随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

安装钻机时，底架垫平，保持稳定，使之不产生位移和沉陷。同时使旋转钻机的超重滑轮和固定杆的卡机在同一垂直线上，保持钻杆垂直。开钻时低档慢速钻进，同时提高水头，加大泥浆比重，防止坍孔，到设计深度后进行清孔，严格控制沉渣厚度，钢筋笼整体吊装入口后牢固定位，防止灌注混凝土时掉笼或浮笼。导管使用前试拼试压，保持不漏水，注意防止接头牵挂钢筋，严格控制水下混凝土坍落度，混凝土灌注过程中设专人测量导管埋入深度，防止导管拔出混凝土面，造成断桩事故。

5.13桥梁墩台：减少分部灌注次数，主要使用组合定型钢模板。

5.14砼灌注前，认真检查模板安装质量，净空尺寸，中线、标高等数据，确认符合设计要求后灌注砼，并做好砼灌注记录。

5.15钢筋采用电弧焊，钢筋绑扎和安装按设计位置布置，规格型号符合设计要求后，并做好钢筋检查记录，待检查合格签证后，再投料灌注。

5.16桥台、锥体、台后填土：填渗水土，分层填筑，用小型机具灌水夯实。

5.17原材料保证措施：严格检测材料质量，所有砂石料均经过检验试验，钢材、水泥均附有出厂合格证，并在现场抽样复验，且符合规范要求。砂采用级配良好的中、粗砂，碎石、片石不得有山皮、水锈，不含有杂质，级配良好。

认真抓好管好试验工作，砂浆和混凝土严格按施工配合比进行计量施工。砼、砂浆均采用机械拌合，砼采用机械捣固密实。

5.18混凝土及砌体夏期施工：

当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土及砌体工程按下列有关规定施工。

混凝土或砂浆宜选用水化热较低的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，根据气温适当增加坍落度。

混凝土或砂浆宜在棚内或在气温较低的早晚或夜间拌制。

混凝土或砂浆运输容器设防晒设施，并缩短运输时间。

在混凝土或砌体浇(砌)筑前，先将模板或基底喷水润湿。浇(砌)筑宜连续进行。当因故间歇时，其允许间歇时间应符合施工规范中的有关规定。

混凝土浇筑速度应加快，入模温度不高于30℃。

混凝土和砌体浇(砌)筑完毕后,及时覆盖，并增加洒水次数。

安全目标及施工安全的主要措施

6.1建立健全安全生产保证体系，落实安全责任制。

本桥设安全员，全面落实“三三五一”工程。即“三讲”（上工前讲安全注意事故，施工中讲安全操作技术，收工后讲安全经验教训）；“三不放过”（一旦发生事故或出现事苗隐患，不找出根源不放过，不从中接受教育不放过，不制定整改措施不放过）；“五同时”（在计划、布置、检查、总结、评比施工生产时，同时计划、布置、检查、总结、评比安全生产、文明施工）；

6.2施工中贯彻安全生产交底制，安全生产按规定操作、安全员值日制、安全监督岗、安全例会制、定期、不定期检查制、事故事苗分析制、安全奖惩制等制度。

6.3加强教育，对每个进场的职工莶定安全责任书，全员参与推行安全系统工程深入贯彻“安全第一，预防为主”的方针，防患于未然的指导思想。

6.4特殊工种的工作人员，应进行安全技术培训经考试取得合格证后建筑装饰装修工程质量验收标准GB50210-2018，方可上岗工作。

6.5凡进入施工场地的人员，穿戴安全防护用品。

6.6夜间施工作业有照明设备。工作灯使用安全电压。

6.7工地内有安全设施及危险标志。高空作业、临边、孔口均按要求设置明显的安全警示标准。工地内的各种运输道路及通道，有照明设备。工地应平整，并经常保持排水畅通。

6.8开挖基坑时应根据规定的基坑边坡开挖；分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止。严禁采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。处在土石松动坡脚下的基坑，应做好安全防护设施。

6.9机具、材料、弃土等堆放在基坑边坡周边安全距离以外。基坑顶面边坡以外的四周，应开挖排水沟广州市既有住宅增设电梯办法（穗府办规[2020]7号 广州市人民政府办公厅2020年6月9日），并经常保持畅通。基坑底部用汇水井或井点法排水时，应保持基坑不被浸泡。