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越溪河大桥主桥上部结构施工方案

1、四川省乐山至宜宾公路工程项目越溪河大桥工程施工图设计；

2、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ02586）；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041——2000）；

JGJ 144-2019 外墙外保温工程技术标准 4、《公路工程水泥混凝土试验规程》；

5、《挂篮施工图设计》；

K102+253越溪河大桥位于国家高速公路成渝地区环线四川省乐山至宜宾公路13合同段，为跨越越溪河而设。桥跨布置为：2×30mT形梁+++连续刚构+5×30mT形梁。

主桥箱梁横向为并列分离双幅桥，全桥宽。单幅顶宽，底宽，为单箱单室断面。梁高由桥墩处至悬臂端之间呈1.6次抛物线变化，腹板厚度分别为和，底板厚度由端部的按1.6次抛物线变化至根部的。

主桥0＃块采用墩顶托架法施工，1#～17＃块采用三角形挂篮悬臂浇筑，边跨现浇段采用墩顶托架法施工，合拢段采用挂篮模板进行施工。

箱梁砼为C55高标号砼，由工地拌和站集中生产，砼的生产能力为/ｈ，砼由砼拌和机搅拌完毕通过流槽进入砼输送泵集料斗，然后用砼输送泵泵送至工作面。砼采用平面分层法浇筑，底板、腹板根部可一次浇筑完成，腹板分层浇筑，分层厚度30ｃm左右。0号块分两次浇筑，第一次浇筑高度为，第二次浇筑完成。两次混凝土浇筑接缝在底板以上腹板高度的2/3处，此处上下方结构的刚度相差最小。挂篮施工时砼的浇筑方向由挂篮的前端向根部浇筑，砼的浇筑顺序：先浇筑底板、腹板根部，然后分层浇筑腹板、翼缘板、顶板。

为了保证箱梁顶、底板砼的平整度以及顶板砼的横坡，在顶板、底板的钢筋上焊接支撑钢筋，然后在其上用边长角钢焊接3条轨道，以顶板、底板的设计高程来控制轨道顶标高。在顶板或底板砼浇注完毕时，采用刮尺将砼表面整平，然后抹压、拉毛。

3号墩左幅0＃块开始施工，计划在完成，其余3个0号块计划于4月份全部完成；挂篮悬浇施工于2009年4月份开始施工，9月初完成；边跨现浇段施工计划于8月份完成，合拢段施工计划于10月中旬完成。

挂篮悬臂施工，每个梁段的生产周期为7天，左右单箱成阶梯状前进，共计施工时间为5个月。

主桥箱梁具体施工计划见附表。

主桥箱梁施工投入的主要机械设备见附表。

（一）施工工艺流程

挂篮悬臂施工程序为：挂篮安装或挂篮前移就位→安装底、外模板→调整挂篮底模、侧模标高→绑扎底、腹板钢筋→安装纵向、竖向预应力束波纹管→安装内侧模及顶板底模→调整顶板模板标高→安装顶板钢筋→复调挂篮标高→浇注梁体砼、检查预应力管道→砼养护→穿设钢束→张拉预应力筋→前移挂篮→孔道压浆，进入下一梁段施工。

（二）挂篮的构造及使用

1、三角形挂篮的构造

1．1 三角形挂篮的主要性能参数如下：

（1）适应最大梁段重：3000KN：

（2）适应最大梁段长：；

（3）梁高的变化范围：～；

（4）走行方式：无平衡重走行；

（5）挂篮自重45.0T，小于最大梁段重量的0.5倍（193T）。本挂篮主要由三个系统组成，即主桁系统、底篮和模板系统、走行系统。

1.2三角形桁架：三角形主桁架是挂篮的主要承重结构，由两片主桁架、横联、前横梁组成，桁架的间距和腹板的外侧竖向预应力钢筋位置相对应，各杆件间通过高强螺栓联结。挂篮的前吊点（底模架的四个吊杆，内外侧模走行梁的四个吊杆）均设置在前横梁上，吊杆全部采用直径的精轧螺纹粗钢筋。

1．3提吊系统

底模前吊杆：前吊杆的作用是将底模架、梁体砼、施工荷载的重量传至主桁架上。每组吊杆采用2个LQ32Q千斤顶通过放置在前横梁上的扁担梁调节底模标高。

底模后吊杆：后吊杆的作用是将底模架荷载的一部分传至己成型的箱梁底板上。已成箱梁的底板设置预留孔，Ф的精轧螺纹钢吊杆穿过箱梁底板和底模架的销座联结，底板上端放置2个LQ32Q千斤顶通过扁担梁调整底模。

1.4模板系统

模板由底模、外侧模、内模、外端模等几部分组成，模板采用厚度的钢板制作。

（1）底模：采用大块整体钢模板，模板刚性好、平整度高，外表美观，将钢模板直接固定在底模桁架上。

（2）外侧模：模板外侧模的下部设置3块高度为的活动模板，随着梁体高度的逐步减小，将活动模板逐块卸落，上部设置一块整体固定模板，一直使用到合拢段，外侧模的模板用桁架辅助固定。

整个外侧模支撑在外侧模走行梁上，走行梁的前端悬吊在主桁架的前横梁上，后端悬吊在已成梁段的翼缘板上（在浇注顶板时预留孔），后吊架上设有滚动轮，外侧模和走行梁一起与主桁行走；

　（3）内模：内模由内模架、组合钢模、横竖背带、调整丝杠及内模走行梁组成。内模架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在主桁架上，后端吊在已浇的梁段上（通过顶板预留孔），内模架可沿走行梁滑行，模板除倒角处是定做的异型模板外，其余的均为铁木组合模板。

（4）外端模：采用木板做面板，背面用型钢做肋加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板。

（5）内外模板之间用对拉螺杆加固，对拉螺杆采用Ф25圆钢加工而成，间距为1.2mX。

（6）梁端的封头模板顶板处采用厚的钢板分块制作，以便于周转利用。其余处采用厚的竹胶板并将竹胶板分块制作，分块的高度为，以适应管道的变化，在木模的端部根据管道的位置设置预留孔，当下一个梁端的波纹管位置变化较大时，将原来位置的竹胶板替换；

（7）齿板模板的处理

在梁体的顶板和底板出现齿板以后，用厚的竹胶板和的木板制作定型的模板，以适应齿板特殊形状的模板要求。锯齿板模板的制作，设置一定数量的加劲肋，保证模板的刚度。

1.5 走行及锚固系统

走行系统：在主桁架的两片桁架下的箱梁顶面（竖向预应力钢筋位置）的位置铺设两根轨道，轨道用Ⅰ25工字钢加工焊接成“Ⅱ”字形。轨道的底部锚固在竖向预应力钢筋上，上部通过锚轨扁担将竖向预应力钢筋固定。主桁的前端设有前支座，后支座设置反扣槽沿轨道滑动，不需加平衡重。挂篮走行时，用倒链或用千斤顶牵引前移。考虑到挂篮走行时的安全，在每个后支座处设置三个反扣槽，间距为，增大挂篮走行时的安全储备。

锚固系统：挂篮的锚固系统是指在悬臂浇筑作业时，用精轧螺纹钢和后锚扁担把挂篮主桁架的后支座锚固在轨道上，锚固时应使后支座的反扣槽脱离轨道，使后锚力全部由精轧螺纹粗钢筋承受。

挂篮的最前端悬吊的张拉操作平台，采用型钢及钢筋焊接拼装而成。用4个倒链悬吊在主桁架上，通过倒链的升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。

1.7三角形挂篮的主要特点

（l）三角形挂篮结构简单，杆件受力明确，计算简便；

（2）作业面开阔，便于梁段钢筋及预应力材料的吊装作业；

（3）利用主桁架的前后支座，使桁架在轨道上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、平稳。内外模、底模随挂篮一次移动到位，缩短了挂篮的移动时间；

（4）挂篮的自重较轻；

箱梁浇注时砼重量是由侧模、底模共同承担的，所以有必要对其重量进行分配，参照箱梁图纸可以算出各区域的砼重量如图:

根据模拟软件模拟及理论力学计算，浇注14＃块时挂篮主桁架受力最大，所以只需对14＃块进行验算即可。由挂篮结构设计图纸可知，主桁架由两件相同的桁架式承载构件连接而成，因此只需计算其中一件的受力和应变情况即可。

（1）节段浇注砼重量最大：151.2t

（2）底模重量：11t（包括下横梁、底纵梁、底模板）

（3）侧模重量：13t（包括侧模板、侧模吊梁、）

（4）内模重量：7t（包括内模板、内模滑梁）

（5）前横梁：3.1t

（6）另加3％的施工负荷：（151.2+11+13+7+3.1）×3％＝5.6t

由设计图纸可知主桁架前端受力为：

3.1+（11+13+7+5.6）/2+151.2/2＝97 t

（1）、受力简图：由前可知一片主桁架前端受力为NA=97/2＝48.5t。

N2＝97t

由《结构力学求解器》解得：

杆2在2点处弯矩最大，M ＝－60818040N·mm

N 5＝669029N

（4）、杆件的强度及稳定性

杆4和5受力基本相同，且均为2×2[16

1.5＝1.5×66.5＝99.75MPa<[]=170 MPa

杆2即受压又受弯，杆件材质为2I

1.5＝1.5×56＝84MPa<[]=170 MPa

杆3的轴向压力最大，杆件材质为2I28b，从结构体系看应验算其顺桥向的稳定性；

计算稳定许用应力，根据柔度，查表得，即得杆3的稳定许用应力为

1.5＝1.5×77.6＝116.4MPa<

（5）、杆端3点的挠度

由《结构力学求解器》解得主桁架前吊点3点得挠度为。

①1＃块.底板下（每宽设一道底纵梁H346×174×9×6）

②. 1＃块腹板下（腹板下共铺设3根H400×200×13×8纵梁）

前后下横梁都采用2 [，由以上计算可知浇筑1#块时后下横梁受力较大。只计算后下横梁受力即可。

①、1＃块后下横梁受力：

②.前、后下横梁在行走状态时受力

后下横梁所受荷载：（侧模重量+底模重量）/2+后下横梁自重

由挂篮总图可知，前上横梁有8个吊点，其中2个用于侧模， 6个用于底模。浇筑14#块时前上横梁受力最大

①、浇筑状态14＃块前上横梁受力（2 H400×200×13×8）计算：

②、行走状态前上横梁受力（2 H400×200×13×8）

挂篮空载行走时，中上横梁荷载为（侧模+底模）/2=14t

中上横梁与斜拉杆均采用2[16。挂篮前移最大行程为。

中上横梁受拉力为6.3t,

斜拉杆受拉力为10.5t,

二、挂篮施工时抗倾覆稳定性验算

每榀三角架后部有四根Φ精轧螺纹钢与桥面锚固，由前文知，每榀三角架的最大后锚力为N＝48.5t，而每根Φ精轧螺纹钢的许用拉力为60t。

则后锚的安全系数为：＝4.9

2、后锚梁的强度验算：

后锚梁采用2[，按最不利状况考虑，每榀三角架后部只有两根Φ精轧螺纹钢与桥面锚固。

综合上述分析可知，挂篮施工时的抗倾覆稳定性可靠。

三、挂篮空载前移时抗倾覆稳定性验算

当挂篮空载前移到箱梁浇注位置时，此时处于悬伸空载下的挂篮所受的倾覆力最大。参考外模、内模、底盘、下横梁和上横梁的重量，可知三角架前端荷载：T＝18t。则行走后锚负荷F＝18/2=9t。由设计图纸可知，行走后锚与主桁架的连接为φ32精轧螺纹，φ32精轧螺纹许用拉力为60t，满足要求。

挂篮空载前移时，最不利状况为行走后锚单侧受力：

由CAD计算得单侧断面：

所受弯矩M=90000×=9900000N.mm

挂篮空载前移时,牵引力约为1t，由CAD计算得行走后锚单侧纵断面：

挂篮空载前移时，由于行走的不同步性可能对挂篮尾部产生横向力，综合分析，此横向力约为5t。

综上所述可知挂篮空载前移时抗倾覆稳定性可靠。

2．三角形挂篮的使用

2．1挂篮的拼装

（l）走行轨道处的桥面板的处理

由于浇注完毕的砼顶面较为粗糙，且左右两侧的桁架因桥面有2％的横坡，而有的高差，因此在放置走行轨道的时候，首先用M15标号的砂浆将桥面的顶面找平，的高差通过左右侧滑轨下的垫梁高差调整。鉴于挂篮支点处在浇注砼时承受很大的支反力，因此在支点的位置处将垫梁进行加密。

（2）主桁架的拼装

主桁在桥面进行拼装，拼装时由专人负责连接销的安装，严格控制连接销的安装质量，确保各连接销受力均匀，使各连接点满足受力要求。

　主桁拼装就位后，将横联、前横梁、前吊装置、外侧模、外吊杆、外侧模走行梁、底模架（同时安装底模架的前后横梁）底模、内侧模、内吊杆、内侧模走行梁等按顺序一一安装就位。

（3）挂篮的使用及调整

挂篮在每个阶段施工程序为：挂篮前移就位→底模及外侧模的调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放预应力管道→顶板模板的调整→绑扎顶板钢筋，安放预应力管道→砼浇注→砼养护及预应力穿束→预应力张拉→挂篮前移→压浆，以下阐述挂篮的主要操作要领：

a．砼浇注时：

在砼浇注前，技术负责人对挂篮做一次全面的检查，重点是后支座的锚固及各吊杆的连结情况。砼浇注应注意保持T形悬臂梁段平衡，偏载的大小不能超出设计值（一个梁段底板的重量）。砼应连续且在砼初凝前完成阶段的浇注。浇注的同时，应采取调整后锚杆的方法，防止新老砼竖向结合处出现错台。具体做法是：当浇注完底板和腹板砼后，将后锚杆处的千斤顶增加应力，使后锚点和梁体底板顶紧，但要注意若超过砼的初凝时间后就不能再调整千斤顶，防止底板出现裂缝。

b．挂篮的前移

根据设计图纸要求当砼的龄期和强度达到要求后，进行预应力的张拉，张拉完毕，方可移动挂篮。

第一步：首先将走行轨及锚轨扁担安装到位，用连接器将腹板的竖向精轧螺纹粗钢筋接长，并将走行轨锚固；

第二步：将模板的拉杆解除，使内外模分开，将外侧模全部落在外侧模走行梁上，同时用10t倒链将底模架的后横梁吊在外侧模的走行梁上，将内模的重量落在内侧模的走行梁上，准备挂篮移动；

第三步：对主桁架后支座进行转化：将锚固后支座的竖向精轧螺纹粗钢筋卸落，使后支座反扣槽紧贴走行轨；考虑到挂篮走行的安全，在每个后支座处设置三个反扣槽，间距为。

第四步：用两个5T的倒链（或千斤顶）分别牵引挂篮后支座处，倒链前端固定在走形轨的前端处，在走行轨的两侧用粉笔画标线，保持左右同步牵引移动。

C．挂篮的卸落

悬臂箱梁最后一个梁段的砼浇注完毕并张拉压浆完成后便可拆除挂篮，挂篮的拆除根据具体情况，在合适的位置进行，拆除时按安装的可逆顺序进行。挂篮拆除应注意每个T形悬臂两端对称的进行，避免产生较大的不平衡力矩。

（l）挂篮就位，根据监控站的交底将标高调整完毕后，应及时的将所有的千斤顶锁死，后锚杆及后锚点处的千斤顶施加一定的初应力；

（2）挂篮的安全保护措施：外侧模走行梁与底模架前后横梁用钢丝绳连结，对底模架起到一定的固定作用；浇注砼前认真的检查后锚点的固定情况，在浇注砼过程中应设专人检查挂篮锚固点及底模架和外模的变形情况，发现问题及时处理；

（3）砼的浇注应先从挂篮前端开始，避免因挂篮的微小变形而使新旧砼间产生裂缝；

（4）砼浇注过程中，严格控制左右偏载，左右侧腹板砼应对称平衡浇筑；

（5） 钢绞线张拉完毕后，松动外侧模，将底模架的前后横梁用手拉葫芦配合钢丝绳吊在外侧模走行梁上后，开始拆除后锚点，挂篮准备前移。移动前应避开大风的天气，移动时左右的走行轨用粉笔按每格做好移动标尺，移动过程中用倒链或千斤顶同步进行，移动过程中设专人观察挂篮方向及左右是否偏移，如有偏移应立即纠正；

（6）移动就位后，将牵引的钢丝绳扣死，同时将支座的后锚点施加一定的预应力；

（7）定期检查前后锚杆（精轧螺纹粗钢筋）、连接器的使用安全情况，发现有局部损坏的应及时更换；

（8）挂篮就位以及在浇注砼的过程中设专人检查后锚点、吊杆、底篮后横梁的连接情况，确保各部分均匀受力。

砼浇注过程中认真的检查每片主桁接点处螺栓及横联螺栓连接情况。

为检验挂篮的实际承载力和安全可靠性，每套挂篮使用前必须进行预压，以消除挂篮自身的非弹性变形，并测量出挂篮的弹性变形值，以利于对箱梁悬浇施工时标高的控制，在征得监控单位的意见后确定挂篮的预拱度。

设立沉降观测点：由于挂篮侧模、底模、内顶模皆为整体钢模，具有一定的刚度，因此预压时沉降观测点设在挂篮前端即可。

挂篮拼装完毕后，在挂篮侧模、底模前端设立5个沉降观测点（两翼缘板处、箱梁腹板处、箱梁中心处）并用红油漆标志明确。先测定观测点的初始标高，然后用砂袋按梁体荷载分布配置压重，压重按箱梁自重1.2倍分级加载，加载重量为箱梁自重的30％→60％→80％→100％→120％。每级荷载加完后，进行一次沉降观测，待加至120％后每2小时观测一次，并作好记录，直至挂篮不再变形、沉降（变形值小于/2小时）根据预压后的测试结果，算出挂篮变形值，作为挂篮预拱度的一个重要指标。

挂篮预压后将各接点处的连接销全部检查、加固一遍。

挂篮前端变形值的推算：

设：挂篮后锚点的竖向变形值为1(向上为正)

挂篮支点的竖向变形值为2(向下为正)

挂篮前端点的竖向总变形为3(向下为正)

则：由于后锚点竖向变形1引起的挂篮前端下沉量为

1´=1×b/a

计算简图如下所示：

Δ2

Δ1

a b Δ3

则由于挂篮主桁自身受力变形引起的前端变形量为：

由实测得出的挂篮前端变形值应与理论计算结果进行复核比较，当两者出入较大时应进行分析并找出原因，以为施工提供可靠的依据，并保证挂篮可靠运行。

一个梁段的砼浇注完毕24小时后，对梁体端部的砼进行凿毛，保证新老砼的有一个良好的结合面。

挂篮前移就位后，开始进行钢筋的绑扎。

钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈蚀和污染，钢筋堆放在专设的钢筋台座上，上覆盖彩条布。

钢筋下料、加工在钢筋加工场内完成，要求严格按设计图纸加工，加工成型的钢筋运至现场后由塔吊提升至桥面。

箱梁的钢筋密集，但构造简单较容易绑扎。钢筋施工主要注意以下事项：

（1）钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，避免烧伤模板表面及损坏波纹管。

（2）箱梁内部波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，但不得切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间支垫合格的塑料垫块。

（3）两相邻梁段的接头钢筋的搭接长度按规范预留，搭接接头用扎丝绑扎牢固，同时用电焊将每一个钢筋的接头做点焊处理，增加钢筋的整体刚度；

（4）质量要求：钢筋绑扎完毕后，要对其绑扎、焊接、尺寸进行检查，发现问题及时处理，满足质量规范要求。

1、施工前的准备工作

结合现场的机械设备、人员组成情况，施工前应认真做好以下几项准备工作：

（1）施工前对拌和站的设备、输送泵、塔吊、振动棒、砼运输车等相关的机具、设备认真检查，备足易损部件，做好施工前的保养工作；

(2）加强和气象部门的联系，尽量选择在合适的天气下完成砼的浇注工作；

（3）做好施工人员的技术交底工作，将人员按区划片，各负其责，做到忙而不乱；

（4）做好砼入模前的坍落度测量工作，在保证砼和易性的前提下加强组织协调，在开始浇注时和浇注关键部位时适当减慢浇注速度，整个浇注过程中要控制好砼浇注的节奏；

（5）施工中派专人检查模板，防止漏浆和鼓模。

因钢筋和纵向钢绞线波纹管布置密集，混凝土配合比设计时除满足强度、和易性要求，还需要有很好的流动性和良好的石料级配，保证混凝上顺利穿过钢筋和纵向波纹管道的空间。施工前，试验人员对表层及内部砂石料进行取样，对砂石料级配和含水量严格测定，掌握不同部位砂石料含水量的分布，确定合理的施工配合比，保证施工配合比有较好的坍落度和可泵性。

混凝土采用一套自动计量拌和站集中拌和，一台混凝土输送泵泵送。泵送混凝土前，应先泵送部分高标号砂浆润滑管道，然后再泵送混凝土。

混凝土浇注前，认真检查模板拼接质量（特别是顶板堵头的安装质量），钢筋绑扎及保护层，预埋件、预留孔位置的准确性，模内要确保有无杂物；

加强试验人员的监督力度，试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度及和易性变化情况，对拌制出的每车砼都进行坍落度的测定，根据测定的坍落度及时调整施工配合比，对每次进入拌和机集料斗的砂石料进行控制，保证砂石料含水量的一致。

浇注顺序：由挂篮的悬臂端向根部端顺序浇注，以防挂篮前端变形较大造成两相邻的梁段底板出现裂缝。底板浇注完成以后，在浇注腹板时，左右腹板砼应对称、分层、水平浇筑，防止左右偏载；两个相同的对称悬臂段同时浇注时，砼的偏载控制在设计范围内（一个梁段的底板重量）。每次浇注均应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，混凝土分层厚度控制在30cm左右。如遇特殊情况造成浇筑工作中止，要按图纸要求进行分台阶处理。

混凝土振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密集部位、锚下砼部位、端模、倒角及新旧混凝土连接部位指定专人进行振捣。

混凝土采用插入式振动棒50棒进行振捣，对钢筋和波纹管密集处辅以30振动棒进行振捣，特别是齿板位置处的砼要严格用小振动棒进行振捣，保证砼的密实。砼振捣时，要垂直等距离插入到下一层 5～10cm左右。混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉为止。施工人员要边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。振捣混凝土时应避免振动棒与波纹管接触，混凝土浇筑后，要及时对管道进行检查。

混凝土浇筑完成后及时做好养护工作，以免混凝土表面开裂。收面后应立即覆盖薄膜，砼终凝后，去掉薄膜加盖保湿土工布后，洒水养生。混凝土洒水养护七天，养生工作专人负责，使混凝土在养生期间处于良好的湿润状态。

混凝土的强度、弹性模量等指标检测主要依靠检测同等条件养护下混凝土的试件来实现，并以此作为箱梁张拉、挠度控制计算的主要依据。因此必须重视试件制作和浇筑梁段的同条件养护工作。

混凝土施工应注意以下几个事项：

（1）原材料的选用要严格要求，特别要严格控制中砂的含泥量小于2％，石子要求无黄皮水锈。砂石料进场前，对材料进行试验，杜绝不合格的材料进场。

施工中采用的高效减水剂，严格控制掺入量，专库存放。

（2）混凝土配合比的要求

施工前，由试验室提供经监理、业主认可配合比，施工中按现场条件定出施工配合比，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。

（3）浇筑完混凝土后，箱梁表面要及时覆盖、洒水养生，箱梁内部也要在拆除内模后进行同样的养生工作。浇注混凝土时，要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模提供依据。

（4）混凝土浇注过程中加强对支架和模板的变形观测，设专人负责，若有问题及时汇报、处理。

（5）端头模板用棉絮和海绵条将波纹管、钢筋和封端模板的交接处堵塞密实，防止漏浆。

1．预应力施工材料和机具要求

a、预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查

进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。

钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号、编束。编束后用细铁丝将其绑扎牢固，并将每束钢绞线编码标在两端。

对于钢绞线的松弛、应力等指标以及精轧螺纹钢筋的屈服指标的检测送实验室进行试验，合格后使用。

b．锚具进场检查：

使用前对夹片逐片进行外观、硬度检查；对工作锚逐个进行外观、硬度检查；抽取 5％工作锚用孔塞规进行验孔和超声波探伤；从同批中抽取 6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行锚具锚固能力测试（静载锚固性能试验），其性能要求应符合 GBJ85－92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》，同时还应对锚具进行锚口损失试验。

对精轧螺纹钢筋锚具，要求每300个抽2个进行表面质量、螺距、牙高、直径检查。

2．预应力管道安装

安装波纹管时，严格按设计坐标施工。定位钢筋直线段0.5m设置一道，曲线部位适当加密。对顶板部位的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位架，然后安装波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下加强钢筋网片的绑扎与加固。竖向精轧螺纹钢筋下端锚固，上端张拉，在安装波纹管时连同预应力筋一起安装就位。

波纹管的设置要做到位置准确，定位牢固，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力小，不漏浆。

（1）波纹管道内衬硬塑料管，以防止波纹管漏浆将管道堵塞；

（2）波纹管采用塑料波纹管，接头采用大一个型号的波纹管包裹并用胶带缠牢。

（3）灌注混凝土时，尽量不要在波纹管上方下料，减少对波纹管的冲击。

（4）混凝土振捣设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道。

（5）质检人员加强对波纹管的检查，波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。

3．张拉前的准备工作

（1）张拉设备检验：

张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，并进行设备的内摩阻校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。千斤顶使用超过6个月或200次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作！

（2）锚垫板的设置

　锚垫板周围应力比较集中，处理不当，可能出现裂纹。因此施工时注意以下两个方面：（a）准确的布置锚下螺旋筋及加强钢筋网。（b）千斤顶安装垂直对中，固定牢固，按张拉顺序进行。

（l）预应力钢束和张拉机具

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向预应力张拉采用 YCW600B型千斤顶，竖向精轧螺纹钢筋张拉采用 YC100A型千斤顶。

（2）张拉顺序根据设计要求，梁体张拉采用龄期和强度双控，混凝土的加载龄期按图纸要求的7天控制，强度按100%控制。张拉预应力筋的顺序应为先纵向筋、再竖向筋。纵向束左右同位置对称进行张拉，底板钢筋按先长束后短束左右对称张拉，竖向精轧螺纹钢张拉时从后向前且左右要对称的张拉。

张拉程序按图纸及技术规范要求，顺序为：

O—→15%控制应力—→30%控制应力—→控制应力δCON（持荷3min）—→锚固。控制应力δCON是指锚下张拉控制应力，考虑到夹片的摩阻力，张拉时控制应力δCON按设计控制应力的103％进行施工。

张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值△L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量△L1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量△L2（可采用相邻级的伸长度）

即△L=△L1+△L2

钢束实测伸长量与理论伸长量之差控制在6%以内，否则，按技术规范中规定的步骤和措施进行处理。理论伸长值由设计单位提供。

根据设计要求，竖向预应力采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位为59.7T,第二次张拉为检验张拉，张拉吨位也为59.7T（考虑到张拉锚固时的应力损失，施工中张拉力按设计吨位的103％控制），第一次张拉与第二次张拉由两个张拉班组分别进行，对于张拉后的精轧螺纹钢筋用两种不同颜色的油漆标记，防止第一次、第二次张拉后的预应力钢筋相混淆。

砼强度达到设计要求，清除竖向预应力筋上端槽口内的杂物后，安装螺母及螺母旋紧套筒，然后把预应力筋用连接器接长，安装反力架、千斤顶。待准备就绪后，进行预应力张拉工作。

张拉注意事项：

①、张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。

②、张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。

③、张拉时操作人员要配戴防护罩，千斤顶后严禁站人。高压油泵出现异常时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。

一个梁段挂篮前移后，进行压浆工作。

根据设计图纸要求，现浇箱梁纵向预应力孔道采用真空辅助压浆工艺进行施工。

所谓真空辅助压浆，其原理是指在预应力管道压浆时，先用真空泵抽吸波纹管孔道中的空气，使孔道内的空气尽量稀薄，大气压力达到－0.08Mpa，以接近真空状态（真空度达到90％以上），使水泥浆在波纹管内流动的过程中，不至于夹杂气泡，以达到灰浆的完全密实，防止钢铰线锈蚀，增加钢束的锚固能力。

真空辅助压浆工作过程为：（如图）把真空泵的吸气管和孔道的排气管连接并密封，压浆泵的压浆管和孔道的进浆管连接并密封，同时把拌制合格的灰浆过滤到灰浆桶中待用。关闭压浆孔球阀1，开启排气孔球阀2，启动真空泵，待压力表达到－0.08Mpa时，开启压浆孔球阀1，启动压浆机进行压浆，同时真空泵继续工作。待到排气孔排出灰浆，同时关闭真空泵及球阀4，开启球阀3，使废浆通过排浆管排出（灰浆不得通过球阀4进入真空泵，以免真空泵损坏），待排出合格灰浆后，关闭球阀2、回浆阀；为管道加压至0．7Mpa，持压两分钟后关闭压浆孔球阀1，开启回浆阀为压浆管卸压，然后卸下排浆管进行清洗，至此一个工作循环完成。

除传统压浆的施工设备外，真空压浆还需下列设备

①真空泵、压力表、控制盘；

②透明加筋、能够承受较大负压的高压喉管；

5.2封锚砼密封检验

在压浆前，要先对封锚端砼进行气密性检验即把真空泵的吸气管和锚具上的排气管连接密闭，另一端用球阀封闭，启动真空泵，若真空泵压力表达到–0．08Mpa，则为合格，否则应对封锚端重新进行密封处理。

真空压浆工艺对水泥浆的性能要求很高，合格的水泥浆应是：

①和易性好；②硬化后，孔隙率低、渗透性小；③具有膨胀性；④具有高抗压强度和耐久性。

为防止水泥浆在压浆过程中发生析水、硬化后开裂，且保证水泥浆具有良好的流动性，在调制浆体时，需加入少量的外加剂。根据水泥的性能指标，其水泥浆的水灰比控制在0．34～0．40之间。根据规范及以往类似工程施工经验，真空压浆所用水泥浆应符合以下

①水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于42．5R。

②掺加适量的微膨胀剂（冬季施工时参加适量的防冻减水剂）；

③水灰比宜控制在0.34—0.40；

④水泥浆拌和后，3h后的泌水率控制在2％。

⑤水泥浆稠度为14—18秒。

5.4温度控制

压浆时水泥浆的温度控制在5°C～25°C之间，高出 25°C容易发生浆体离析，低于5℃时，浆体凝固后，强度受影响。因此夏季高温天气压浆时，我们选择在气温较低的夜间或清晨进行压浆工作。

1．测量控制点：在0＃梁段顶部中心预埋200＊200＊10钢板，把梁段中心引到钢板上，对以后的每个梁段进行复核校正；在横隔板顶面位置预埋钢筋，建立水准点。

2．挂篮施工顶板和底板预留孔。

预留孔的大小、位置见挂篮预留孔位置图。

3、在距离腹板前端 10cm位置预留拉杆孔，以备浇注下一段时挂篮外侧模能很好的定位，拉杆孔沿腹板高度按间距1.2m预留。

4、测量断面标高用的钢筋，预埋在距离梁段端部10cm，水平位置设在两侧腹板处及两翼缘边缘。

5、注意预埋护栏钢筋。

6、泄水管的设置：

泄水管原则上顺桥向按设计图纸布置，但当和纵向钢筋冲突时可以将其位置弱微变动，但必须方向一致并征得监理工程师的同意；

7． 挂篮行走系统的限位装置（拟采用限位钢板，也可采用Φ20钢筋）每50cm布置一道，左右交错布置。

大跨度箱梁的施工，挠度的控制极为重要，影响挠度的因素很多，主要有挂篮的变形、箱梁的自重、预应力的大小、施工荷载、结构体系的转换、砼的收缩徐变和日照温差的影响等。挠度控制将影响到合拢段精度，故必须对挠度进行精确的计算和严格的控制。线型控制的主要内容是桥面标高和中轴线的施工过程控制。

1、水准点的布设

主桥悬浇箱梁控制采用控制点做为基准点，通过全站仪和高精度水准仪配合水准测量。桥面上的水准点设置在0＃块横隔梁的顶部位置，此处在整个悬臂施工中变形影响较小，并每一个月对该水准点进行复测一次，保证水准点的等级符合要求。

2、梁段立模标高的确定

（l）箱梁悬浇段各个阶段的立模标高按下式计算：

Hi＝HO＋fi＋flm十fm十fx

通过上式对梁段的立模标高进行计算，但因大跨度连续梁的结构复杂，施工阶段多，施工周期长，环境变化较大，各个阶段的受力和变形也要发生变化，使得理论计算和施工结果不符，形成施工误差。所以除计算以外，还要根据现场实测的标高通过收集大量的数据，建立较为准确的误差分析模型，采用线性最小方差估计比较，从而对下一梁段的标高提出较为准确的挠度预报。

为此我们在每一梁段顶部预置五个观测点，将在梁段砼浇筑前、浇筑过程中、浇注后、张拉前、张拉后和移动挂篮后及一梁段浇筑完毕后重新对已经浇注并张拉完成的前三个梁段标高进行测量，收集数据。

每次测量的时间控制在日出以前，受温度变形影响较小的时间段内，多人、多仪器的同时测量。同时在监理、监控部门的指导下，确保主桥线型符合设计要求。

（3）悬臂施工过程中，保证砼的配合比一致，并在满足强度要求的前提下，避免砼强度出现过大的离散性，保持砼的弹性模量一致。

（4）预应力张拉施工时，遵循对称、同步的原则，严格按张拉设计吨位和伸长值进行双控。以张拉力为主，用伸长量进行复核。

0#块现浇段长10m，梁高9.00 m，根据现场实际情况，采用墩顶托架法施工。

在浇注最后一节墩身时预埋PVC管以安装Φ32精扎螺纹粗钢筋，预先加工0#块托架，待砼达到强度后进行托架安装，用塔吊吊装就位后，将精扎螺纹穿插至预先留好的PVC管内，用扭矩扳手拧紧，张拉Φ32精扎螺纹，每根张拉力为25t，如在支架根部操作空间不够，可在支架前端张拉，如下图所示，托架上放置砂筒，以调节0#块底标高及水平，再在砂筒上横向放置I50b工字钢，工字钢在砂筒位置需焊接加筋，然后铺设10×10cm方木，在方木上铺设竹胶板作为底模，翼缘板位置直接放置挂篮侧模作为0号块侧模。托架安装完毕组织相关技术人员进行检查验收，发现不合格部位，需进行返工或加强处理，使之满足设计要求。

为保证结构混凝土的施工质量，应对搭设好的托架进行预压，以消除托架和模板的非弹性变形，确定托架及模板的弹性变形，并提供预拱度值。

预压的方法：托架预压采用砂袋堆载压重方法。托架预压基本模拟混凝土浇筑过程中的受力状态进行。首先设立沉降观测点：沿箱梁每2.0米设置一个沉降观测断面，每个断面（半幅）设置3个观测点（翼缘板处不预压），分别设在箱梁两腹板位置和箱梁的中心位置。先测定观测点的初始标高，加载前、加载过程中、加载后、卸载后详细记录观测点的标高值，加载至50％时应观测支架受力情况，一切正常的情况下在进行下一级荷载预压并进行观察记录。预压110％后12小时观察一次，24小时观察一次，48小时观察一次并做好相关记录，预压直至支架不再变形（变形值小于2mm/次）。根据预压后的测试结果，算出支架变形值，确定预拱值，调整底模标高。预压结束后，按110％→100％→80%→60%→40%→0进行卸载。卸载时每级卸载均待观察完毕后做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录支架体系的弹性恢复情况。现场发现异常问题要及时汇报！

0#块长10.0m，外模采用挂篮外侧模，挂篮模板面板采用5mm钢板，外用小型钢加强； 内模及横隔板模板采用竹胶板拼制，外用木板、方木加强。内模安装好后，用对拉螺杆进行内模、外模的加固，对拉螺杆纵、横桥向按1.2m×1.2m设置。

6.4、钢筋加工及安装

钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。钢筋施工流程:底板钢筋、腹板钢筋→竖向预应力粗钢筋定位→立内模→顶板下层钢筋→纵向钢束波纹管入模定位→顶板上层钢筋、预埋筋。

施工时严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋，采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度。钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤精轧螺纹钢筋。波纹管要定位准确，牢固，必要时适当加密波纹管定位筋。为防止波纹管变形、漏浆，浇筑砼前应设置内衬管。

0#块砼共计432m3，采用两次浇筑完成的方法，第一次浇筑至底板以上隔板的2/3处，经计算为6米，第二次浇筑完成。砼由工地拌和站集中生产，砼的生产能力为20m3/h， 11小时完成砼浇筑。砼由砼输送泵泵送至工作面，砼施工时先浇筑0#块底板、腹板底部砼，然后采用平面分层法浇筑腹板、横隔板砼，分层厚度30ｃm左右。腹板、横隔梁砼浇筑完成后，拼装模板，绑扎钢筋，进行第二次（顶板、翼缘板）砼浇筑。

浇筑腹板混凝土时，为防止箱梁内倒角处发生混凝土的翻涌，应适当放慢浇筑速度和提高振捣的质量。振捣时均匀布点，以出现浮浆不再冒气泡为宜，不漏振，不过振。每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合，质量好、表面美观。底板、腹板砼的结合部位应加强交叉震捣，砼密实的标志：砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

锚垫板处钢筋密集MH／T 5043-2019《民用机场智慧能源管理系统建设指南》.pdf，砼振捣困难，要边下料边振捣，有专人负责。严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。砼浇筑应注意检查波纹管内是否有进浆现象，发现问题应立即处理。梁体浇筑时应严格控制顶面标高，振捣密实后，表面应及时进行抹压，拉毛，确保桥面无裂纹、平整。

0#块张拉、压浆施工完成后，进行1#块施工。

6.6 0#块支架受力计算

1/2个0#块钢筋混凝土重562t，内侧支架承重344t。如图：

每侧支架由两道相同的桁架组成，桁架上间距1.35m铺设一道I50b，共两道。由于0#块下两个墩柱顺桥向间距为4米，而支架长度为3米，所以，将支架错开布置TBT3256-2011 机车在役零部件无损检测(第1-8部分)，一侧支架间距为6米，另一侧为6.6米。

6.6.1、I50b计算