施组设计下载简介：

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本工程位于天山路（东八交叉口）南侧，南至南一路，全长575米。道路设计路宽15米，与东八交叉口顺接处以半径25米圆弧顺接，且在交叉口以外60米范围内，道路横坡采用中轴旋转，由双坡变为单坡。为保证道路起点、终点顺接，原交叉口高程均未做较大调整，道路全线最大设计纵坡0.01016，最小设计纵坡为0.00923，横坡均为0.01。具体施工方案及施工方法如下：

1.1首先确定道路中心线，中心线是由建设方提供，并由建设方测放出道路中轴线，工程部配合好控制点的移交、保护和加密工作，对于重要的坐标点（交叉口中心点、圆曲线切点），应做好保护标识和增加控制点的工作。道路中心线是由直线和曲线两部分组成的，道路中心线测量是通过直线和平曲线的测量，将道路中心线的平面位置用木桩具体的标定在现场，并测定及标识路线的实际里程。

1.2中线测量分两部分进行，一是道路平直段的中线测量DB43／T 1776-2020标准下载，二是交叉口的中线测量

1.2.1 如果地势平坦，平直段的中线测量可用经纬仪架在建设方已给的中线控制桩，然后锁定另一控制桩，在中间加密即可。

1.2.2、 交叉口的中线测量，在建设方已给定的交叉口中心点，将经纬仪架在此处后视平直段道路中心线，然后转动90度即可固定交叉口中心线。

1.2.3为了防止基槽开挖时，道路中线桩遭到破坏而影响到后面的结构层及其他工序的施工，必须布设中线控制桩。

1.3轴线里程桩的布设

1.3.1在布设中线控制桩的同时，为了确定道路中桩的位置及路线的长度，也为了满足以后纵横端面测量、道路施工放样的需要，所以在中线测量中，一般从道路的起点开始，每隔一定距离〈如20米〉钉设控制桩标志，该桩称为里程桩。在施工中，为了方便常将道路中线控制桩和里程桩合二为一布设，减少了许多麻烦。

1.3.2控制桩一般布设在施工作业面以外，且是平行于道路中心线的一排轴线里程控制桩，测设方法有

1.3.2.1全站仪法，

利用建设方已给定的坐标点，进行内业计算，可以测设道路里程及中线，从而进行布设控制桩。

1.3.2.2经纬仪测设

经纬仪只能利用已知的中线进行测设，就是在中线上已给定的控制点，利用经纬仪后视中线点拨转90度，用钢尺量出一定距离〈如20米〉即得出一点，同样方法得出另一控制点,然后把经纬仪架在其中一控制点锁定另一控制点进行加密布设。布设时用钢尺精确量距，按相应的里程进行打桩，这样就可布设出中线里程控制桩。

1.4控制桩的设置方法

1.4.1控制桩的设置方法因地制宜，通常是深埋于土中，或垒石堆，或设护桩形式加以固定。可以采用预制砼块也可现浇，控制桩一般采用40CM×20CM×100CM，在施工中通常采用埋设路缘石，在路缘石顶面用红油漆画 标识出轴线、里程，桩的侧面标识出桩号及编号，如编号为1、桩号为0＋000，控制桩一般每20米布设一根。

在布设控制桩时，在圆曲线切点处、桥涵处、起始点一般不在整桩号处，这就需要加桩。通常有以下几种情况加桩

1.4.2.1地物加桩，如桥涵、渠道改道、挡土墙、拆迁建筑物处、新建道路与高压线地下管道交接处等。

1.4.2.2地形加桩 沿路线在地面起伏突变处，横向坡度变化处等。

1.4.2.3曲线加桩 交叉口曲线上设置的起点、中点、终点桩。

1.4.2.4地质加桩 沿路线在土质变化处及地质不良地段的起、终点处要设置的控制桩。

1.5.1施工放样就是利用测量仪器和设备，按照设计图纸中的各项因素如道路直线及交叉口处的纵横坡因素，依据控制点或路线上的控制桩的位置，将道路的样子具体地标定在实地上，以指导施工作业。

1.5.2施工放样前应提前做好内业工作，画好放线图，起止段桩号、桥涵位置、交叉口处，并标识出曲线切点处桩号、圆心位置及半径等，以及出现曲线、折线时的转点，一定要在放线图上准确的标识出来。放线图需经技术负者人检查审核后，签字认可方可进行实际放样。

1.5.3在道路基槽土方开挖前，要进行路基施工放样

1.5.3.1路基施工放样的主要工作包括 ：

a、在地面上标定出路基边桩的位置及挡墙位置。

b、路基土方填挖高度的内业计算工作，可根据图纸上自然地面高程与路基设计高程的相关内容来确定。

1.5.3.2路基边桩的放样主要包括：

路基边桩的放样就是在地面上将每一个横段面的设计路基边坡线与地面相交的点标识出来，并打下木桩，撒出白灰线，作为道路基槽土方开挖的依据。

a图解法：直接在路基设计的横断面图上，量出中心桩至边桩的距离，然后在道路施工现场直接测量出设计距离，定出边桩位置，此法一般用在填挖不大的地区。以下是用图解法测设平坦地区路基边桩的两种形式。

填方路基称为路堤，如图a所示。路堤边桩至中心桩的距离为：

D B÷2＋mh

挖方路基称为路堑，如图b所示。路堑边桩至中心桩的距离：

D = B÷2＋mh

式中：B —— 路基设计宽度

m —— 边坡坡度

h —— 填挖高度

在实际放样过程中，要加上挡墙工作面。

b解析法：根据路基设计的填挖高度、边坡率、路基宽度和横断面地形情况，先计算出路基中心桩至边桩的距离，然后到实地沿横断面测量出距离，定出边桩的位置。

1.5.3.3施工放样分两部分完成：一为直线段的施工放样，二为交叉口圆曲线的施工放样。

a、直线段的放样：直线段的放样可根据图纸设计横断面尺寸加工作面，依据放线图用钢尺直接量距，用经纬仪锁定两点，打下木桩，撒出白灰线即可。

b、交叉口圆曲线的放样：

① 圆心法：当曲线为同一半径圆弧，且半径不超过50米、地势较为平坦，圆心与弧线之间的障碍物无较大落差时，可采用圆心法；固定钢尺的一头在圆心的位置，另一头按已知半径在两切点之间画弧即可，此法简单易行，但受场地限制较大，场地条件不好时误差较大。

② 直距法：即通过已知的圆弧切线或切线的平行线上相应点到圆弧的距离来确定圆弧上的距离，此法的缺点是需要多次的架设仪器拨角度，工作效率较低，且圆弧远离切线时，误差较大，难于保证准确度。

③切距法：将经纬仪架设圆弧一切点处，已知弧长计算出每拨出相对应的角度及弦长，用经纬仪和钢尺确定圆弧上的点位，每次拨的角度越小则精度越高。此法当弦长过长或场地条件不具备时，不易使用。

④切点法：此法是根据需要测设的精度将圆弧等份成若干段，需要的精度越高，则等分的越细。将经纬仪架设在一切点处，通过已知切线计算得出每段弧长对应的弦长和相应的角度，这样，每放出一点，即可从这一点引固定弦长，通过经纬仪控制方向，确定下一点，此法亦简单易行。

⑤全站仪法：利用全站仪则可根据现场条件，利用任何已知坐标点如圆心、道路中心点、切点等，通过内业计算出角度和距离，可进行一次测设出多个圆弧曲线。

1.6 高程控制网的测设与布置

1.6.1建设方给出水准点的数据及位置，工程部进行与建设方做好水准点的移交和保护工作，根据施工现场的情况，工程部需进行水准点的加密工作，进行高程控制网的布设：通常采用三、四等水准路线一般沿新建道路等坡度较小，便于施测的路线布设，其点位应选在地基稳固，能长久保存标志和便于观测的地点。

1.6.2道路施工时的水准点布设通常采用附合水准路线或支水准路线测量。在附合水准路线或支水准路线测量水准点时，会出现高差闭合差，当高差闭合差在容许误差范围内时，认为精度合格，成果可用，若超过容许值，应查明原因进行重测，直到符合要求为至。

普通水准仪测量的容许高差闭合差规定为fh容＝±40 L ﹙㎜﹚。

1.6.3水准测量成果计算：

水准测量的外业测量数据经校核后，如果满足了精度要求，就可以进行内业成果计算，即调整高差闭合差，将高差闭合差按误差理论合理分配到各测段的高差中去。最后确定布设水准点的高程。水准路线形式：

BM1、BM2为已知水准点，1、2、3为新布设水准点。

1.6.4水准点的埋设：

水准点布设，一般在道路施工面以外，宜设在坚固、稳定不易下沉，不易碰撞的地方，而且易于引测、醒目的位置。在施工中水准点常用混凝土浇筑制成，顶面抹成圆弧形，中心埋设钢筋、凸出砼面5cm左右，

1.6.5水准点的标识及保护

水准点布设好后用红油漆画出临时水准点的标志及编号“○BM1”，水准点标识好后应在记录薄上绘制“水准点记录”，即绘制水准点附近的地形地物的详图，来对周围的情形加以说明，注明水准点的编号i，在编号前加BM作为水准点的代号。

2.1.1、认真审阅图纸，了解设计意图。牢记工程几何尺寸、变坡及曲线位置和距离。确定土方开挖工作面。

2.1.2布设水准点高程，间隔100米布置一处，水准点应牢固，稳定。并安置桩号里程桩，每隔20米安装一处。并标注明显标识，横向距离距开挖线不少于3米。

2.1.3安开挖线撒灰线进行原状地面测量，确定每桩号土方开挖深度。及宽度。

2.1.4认真阅读地堪报告，对工程选址地质进行充分的了解，确定地质土质、及含水。

2.1.5及时与监理、业主勾通、报验，确定图纸会审，及土方开挖调运线路、位置及距离和地下管线或不可预见物体的位置。

2.2.1现场反铲挖掘机一台，铲车一辆，自卸车10辆，确保机械正常运转。

2.2.2铲车对现场及调运土方线路进行铺垫和修整，确保土方调运正常。

2.3.1现场技术人员2名，轮班进行实测和复核。

2.3.2械手2名，交替工作确保停人不停机，充分发挥机械效率。

2.3.3劳务人员进场，手动工具配备齐全。及时进行三级安全教育，和施工技术交底。

2.4.1施工现场水，电齐全，确保夜间照明及临时用水。

2.4.2根据本工程地堪报告，本工程地质情况为0—80CM处为干状粉质土，—80CM以下为天然沙砾石层，本次土方开挖深度为—1.01米，至天然沙砾层。开挖机械宜采用反铲挖掘机开挖。

2.4.3根据设计图纸本工程为线性工程，全长500米。线路较长，土方开挖量大，开挖应分段开挖，间隔100—150米设置上下车道，以便于人工清理基槽土方调运。详下图布置：

统一自卸车行驶路线，明确拉料车及卸料车的行驶线路和调头位置，由专人统一指挥调度车辆运输及停靠。

土方开挖分段进行，根据此工程地质情况，开挖应遵循由上而下，先两边后中间，层层开挖的工艺。

遇地下有埋管或其他不明埋深物体处，事先采用人工挖土确定位置及埋管走向，采用撒灰线标识出埋深物体的尺寸及确实位置。并沿埋管边每边放大1米撒灰线标识。

2.5.1土方开挖沿每边放大20CM的开挖线，在挖机开挖回转半径范围内，边退边挖，层层开挖。共分3层开挖，调运土方分类堆放至规定地点。

2.5.3开挖二层为较厚土层，土方开挖是在机械回转半径范围内，机械位于基槽正中，便于左右旋转开挖，最大限度满足机械的工作面和使用效率。

2.5.3.1二次土方开挖，挖至天然沙砾层表面5—10CM处，确保土和天然沙砾分层开挖分类堆放。

2.5.3.2开挖时挖机为扇形工作面采用间隔挖法，即挖一铲土方间隔20—30CM，下第二铲挖土，最后将间隔的20—30CM的土方及零星散落的土方，收至挖机前装车或混入下一工作面内开挖。最大限度保证土方开挖挖铲内土方饱满，保证机械利用率。

2.5.3.3基槽两侧边处土方开挖，由于本工程土方开挖深度不大与1.5米，且地表土质坚实。边坡可留置90度边坡，两侧人工将悬浮不稳定的土层或杂物清入基槽内。

2.5.3.4机械左右旋转清边，沿开挖线且垂直于开挖线切下，确保边坡顺直，垂直。严禁采用边坡下口掏挖，造成垂直边坡小于90度。

2.5.3.5遵守宁大勿小的原则，确保基槽的开挖宽度不小于设计。

2.5.3.6遇三车道及公交停靠点处土方开挖，此处路面较宽，挖机左右旋转半径，不能满足开挖断面的宽度，宜采用分割开挖的方法，即首先开挖靠卸料车行驶线路一边，后开挖靠拉料车行驶线路的一边。尽可能减少挖机，挪动频率，和保持车辆装车线路正常。详见下图布置：

2.5.4三层开挖层为天然沙砾石层，此处沙砾层为浅层沙砾石层，故含大于20—30CM的卵石较多，开挖不宜采用一次开挖较深的开挖方法。

2.5.4.1宜采用挖机层层分剥沙砾石层，收堆装车开挖的方式。

2.5.4.2三层开挖基层予留10—15CM的沙砾石层，人工清槽厚度。以防止机械一次挖至基底造成大量扰动原状设计基底和大于20—30CM的卵石，形成基底高低不平，深度不均匀。

2.5.4.3三层开挖时采用水准仪现场跟踪实测控制，实测点前后左右每间隔3米实测一处。并采用撒灰点标识，实测点误差不应大于5CM，开挖 时挖机根据所测灰点，由点向面，逐步扩散，由深向浅，由两侧向中间，层层分剥收堆。确保开挖断面基层底部平整、坡度正确。

2.5.4.4槽两恻土方采用人工甩方，甩至基槽边1.5米范围以外。其余土方人工无法甩至基槽上1.5米范围以外，采用向挖机一侧甩方，甩方距离距埋管不少于1.5米。以便用挖机收堆装车。

2.5.5路槽内 遇桥涵土方开挖：

2.5.5.1当桥涵设计基底与路基垂直高差大于30CM，且小于60CM时。路槽内桥涵基坑开挖宜采用分割挖法。先一边后另一边，挖机沿桥涵基坑外边线垂直切下，向挖机边呈斜坡状收拢开挖。即桥涵基槽外边为垂直边，内边靠近挖机一边为斜坡状，斜坡长度不应大于1米。且垂直高度不大于60CM 。

2.5.5.2当桥涵基底与路基高差大于60CM小于1.5米，且工程两较大时，可采用挖机沿桥涵走向侧身开挖，机械距开挖基坑边不少于1米。机械无法清理的基槽内多余沙砾石，采用人工修边，将多余沙砾石清理至基槽边1米范围以外，由挖机将多余沙砾石混入下一工作面内清理。

2.5.5.3桥涵开挖路槽以外部分基槽时，采用由路槽边向外侧，边退边挖，，分层开挖。开挖深度大于1.5米时，沿基础放大角每边放大30CM，边坡按1：0.67放坡。

2.5.5.4开挖深度不足1.5米时，沿基础放大角每边放大30CM，垂直开挖基槽，基槽边坡呈90度，人工将不稳定或多余边坡土方，及时铲下基槽。挖机一次清理干净。

2.5.5.5桥涵基槽土方开挖采用水准仪，按桥涵纵坡，间隔不大于3米实测一点，控制开挖深度和平整度，实测误差不大于3CM，基地表面予留10—15CM，人工清理，以保证基底原状天然沙砾石不被扰动。

2.5.6地下埋管或不明埋深物体处土方开挖：

2.5.6.1沿不明埋深物周边或沿埋管走向每边放宽一米，撒灰线标识。

2.5.6.2开挖时采用由外而内、由上而下的开挖顺序。

2.5.6.3埋管处土方严禁按埋管走向，从左到右或从右到左开挖，宜采用人工分段掏土开挖，并对直径较大、穿线较多的管线下部采用人工掏土开挖，且每间隔不大于1.5米处，进行埋管底部硬性支撑。以防止因埋管下部土方挖完，埋管无土方支撑后可能发生由于自身重量下垂，产生埋管断裂或管内穿线蹦断的现象发生。

2.5.6.4人工采用铁锹开挖埋管，严禁使用十字镐或机械开挖。

2.5.6.5并对埋管因开挖造成的表面防腐或保护层的破损，进行二次涂刷、包裹，后覆盖保护。及时制作安放明显的标识，及安全警示标志。

2.6土方开挖遇砂含量较大的砾石层时：

2.6.1当砂加石内石子含量大于30%少于40%时且面积较小，厚度不大于30CM时。可不用挖除换填。

2.6.2当砂加石内石子含量小于40%，且 厚度大于30CM，面积较大时，应对此段流沙进行撒矩形白灰框，标识面积。并及时通知监理、地堪、设计和其他有关部门，现场勘察、计量，在认可挖除换填后，按矩形框尺寸，采用分层开挖的方式挖除流沙。

2.6.3当开挖深度不大于60CM时流沙坑开挖可不用放台垂直开挖，当开挖深度大于60CM时，开挖时应放台处理，以避免流沙坑垂直壁过高而造成分层碾压时机械或机具无法碾压至坑边，形成局部的薄弱区。放台厚度应按机械碾压厚度即30CM垂直高度为一层，宽度不少于80CM 。

2.7土方开挖遇含水较大或地基承载能力不能满足设计要求的地段：

2.7.1当软弱地段深度挖至设计基底，地质仍为杂填土质或为含水大于18%的软弱土层，首先对软弱地基路段进行撒灰线标识，及时通知监理、地堪、设计和业主，现场勘察。

2.7.1.1在会审确定挖除换填方案后，采用挖机分层放台开挖，严禁采用铲车开挖，无法保证开挖尺寸及深度。

2.7.1.2挖机开挖遵循由外而内，边进边挖，先中间后两边的开挖原则。即沿路槽正中破口开挖，挖深至坚实的土层或透水性能较好的砂砾石层。

2.7.1.3挖机边挖边进，左右旋转开挖，拉料车采用倒车方式距挖机保证2米距离位于挖机其后待料装车。以避免拉料车在软弱土层上停靠装车，发生陷车的被动局面。

2.7.1.4开挖时深度超过60CM，时应采用由软弱地基开挖边线处向外边延伸的放台处理。严禁利用软弱土层留置放台。

2.7.1.5当开挖断面宽度覆盖路槽横断面时且路槽设计挖深加超深挖深大于1.5米时，路槽两侧垂直边坡处，严禁还按垂直边坡留置。应按1：0.67放坡。且沿路槽纵向两端处留置放台，放台分层留置，每放台垂直高度不大于30CM，且放台平台部分宽度大于1米小于2米为宜。

2.7.1.6当开挖断面位于路基内挖深不大于1.5米，且不大于或等于路基横截面时，在能满足机械分层碾压的条件时，超深处放台可在开挖线处沿路基纵向两端分层放台，横向两侧可留置垂直边坡。

2.7.1.7当开挖断面位于路基以内深度大于1.5米，且不大于或等于路基横断面时，不应采用只沿路基纵向两端放台，和四边按1：0.67放坡的方案处理。宜采用沿矩形开挖线，四边同时放台处理。

2.8软弱土层处的土方开挖与换填：

路基开挖土方遇软弱地质地段，且地基土含水大于18%，呈半液态状或淤泥状，即稍有人员在表面走动或有外力加压时，地基土便呈现泌水现象的地基土。此种地质地下水较为丰富，软弱土层较厚，在路槽挖深满足设计挖深的情况下。易采取换填或加固的方式进行地基土的施工。

2.8.1当软弱土层面积较大时，不宜采用大量挖深软弱土质挖至坚实地基土后换填的方案。以防止地下水大量渗出，或无止境开挖的被动局面。

2.8.2此种地质在征求设计、地堪、和监理或业主同意的情况下，宜采用少量挖除地表软弱土层，采用平铺卵石挤淤换填天然沙砾石加固设计路面基层的办法，开挖深度一般不大于50CM。

2.8.2.1采用撒灰线标识开挖断面，在挖机回转半径范围内，开挖宜采用分割挖法分块开挖。即将开挖断面一分为二，一半略宽，一半略窄。

2.8.2.2 采用挖机沿略窄一侧将开挖土方甩方至另一侧未开挖的断面上堆放，挖机采用边退边挖，边挖边甩的工艺，将略窄处的土方完全甩方至略宽一侧堆放。

2.8.2.3采用挖机上堆放土方顶开设临时便道，以便挖机在回转半径内将所有土方一次挖完，自卸车与挖机并排停靠，位于路槽边上较为坚实的土质上待料装车。

2.8.2.4路槽边上土质承载能力不能满足拉料车行驶时，可对路槽边上停车道路进行铺垫30CM厚沙砾石加固便道，采用铲车在现场及时修整被拉料车压出的较深轮印和便道自身局部软弱部分。拉料车距路槽边距离不少于1.5米 。

2.8.2.5开挖时因土质松软，含水较大，人工及机械难以施展，故基底不宜留置人工清槽层，采用机械一次挖至换填基底。

2.8.3开挖完后应及时进行卵石挤淤地基加固，或换填天然砂砾石层。2.8.3.1卵石挤淤地基加固采用软弱土层上平铺卵石采用压路机碾压，致使软弱土层内颗粒较小含水较大的土质涌出，以增加地基土的承载能力。

2.8.3.2卵石选石应采用直径为20—30CM 的卵石，严禁使用风化石或表面粘有大量泥土的卵石。

2.8.3.3现场卵石采用自卸车供料，自卸车沿开挖路槽所留设的上下车道行驶，调运卵石。由于地基土软弱，调运卵石车辆不宜直接开进，软弱地质路段，以防止陷车。

2.8.3.4调运卵石车辆应在开挖软弱土沿道路纵向两端基槽边的正中间卸车，由基槽两端向中间施工。

2.8.3.5此处加固施工应遵循由两端向中间，由中间向两侧的顺序组织施工。两端处由铲车推开卵石人工搬运卵石沿基槽正中向两侧铺筑，严禁采用铲车推开摊铺，以防止铲车铺筑造成卵石排列高低不平，间距不一，不能达到均匀受力整体加固的效果。

2.8.3.6铺筑时卵石应大面朝下呈梅花状插花铺筑，卵石与卵石 间距4—5CM，铺筑以软弱土基槽横断面向中间推进10—15米为一个卵石铺筑工作面，一个工作面卵石铺筑完后，及时采用14—18吨的压路机碾压铺筑卵石。

2.8.3.7碾压时压路机应抵挡低速行驶，以防止由于地基土软弱压路机快速行驶，造成铺筑卵石发生排列位移，形成局部卵石密集或稀少的现象。

2.8.3.8现场以软弱地基土软弱程度而确定碾压遍数及方法，压路机碾压卵石应以低速静压为主，静压遍数不少于4遍，当静压4遍后平铺卵石无明显下沉或下沉深度不大于卵石直径的3分之2且小于2分之1时，且压路机行驶时无明显的高低起伏现象，此时不宜再进行碾压，应铺筑足以覆盖卵石层的沙砾石后开震动碾压。

2.8.3.9严禁在不铺筑沙砾石层保护的情况下强行开震动碾压卵石层，以防止卵石因震动发生位移和造成压路机的损坏。

2.8.3.10当静压4遍后平铺卵石有明显较大下沉，或卵石下沉大于卵石直径的3分之2或完全沉入软弱土层内。且压路机行驶时有明显的高低起伏时，视为卵石加固仍较薄弱，没有达到预期的目的，此时应采用压路机继续低速静压或开轻震辅助碾压直至卵石完全沉入软弱土层内。后继续平铺卵石2层，铺筑时卵石应位于一层平铺卵石的净空处摆放卵石，采用压路机静压，如仍大量下沉或明显起伏，可铺筑3层、4层依次铺筑，直至卵石层无明显下沉，达到挤石排淤加固的目的。

2.8.3.11一个工作面卵石铺筑完成后，应及时采用透水性较好的沙砾石，铺筑覆盖卵石层，沙砾石铺筑厚度应遵循机械碾压规定厚度每层不大于30CM，且沙砾石最大粒径不应大于铺筑沙砾石厚度的三分之二，即不大于20CM。

2.8.3.12与下一工作面衔接的卵石层接头部位，沿卵石层接头处向后退1.5—2米距离，铺筑沙砾石层，严禁一次铺筑至卵石层接头处，造成因沙砾石下滑入软弱土上给下一工作面铺筑卵石层施工带来困难。如不清理干净便会造成此处卵石层断层，影响整体刚度，成薄弱的间隙。

2.8.3.13工作面内卵石层及沙砾石层保护层完成一个工作面后，可采用自卸车开上沙砾石层，向下一工作面供料，循环渐进，确保软弱地基加固正常进行。

2.8.4沙砾石换填因分段、分层进行，铺筑碾压厚度不大于30CM。

2.8.4.1采用铲车推开沙砾石人工整平沙砾石层的平整办法，平整时人工捡出大于碾压厚度3分之2的卵石。

2.8.4.2换填铺筑现场以5—10米钉高程桩挂线为依据找坡，找平平整沙砾石层。平整沙砾石层平整度不应大于2CM，且大面无明显的高低不平。

2.8.4.3分层换填沙砾石碾压时，一层砂砾石层不应撒水过多。以防止过多的水分渗入软弱地基土或卵石加固层，造成软弱地基土或卵石加固层因含水过大而再次发生软弱、变形。

2.8.4.4此处换填一层沙砾石撒水应适量，以水分打湿沙砾石层，且沙砾石层底无积水，或水分浸透沙砾石层大于沙砾石层厚度的3分之2为宜。

2.8.4.5未浸水部分，由于机械碾压，软弱土层内自身多余水分会通过卵石层，浸透未浸水的沙砾石层，形成挤压补水的效果，使其含水达到均匀。

2.8.4.7碾压首先应采取静压的工艺，静压遍数不应少于4遍，采用静压保证沙砾石层表面平整，并通过压路机自身重量加钢轮滚动碾压，使沙砾石层内部和与卵石层结合处，结构发生调整变化，使原人工摊铺的沙砾石层基本调整处于较合理的级配形式。以达到沙砾石层基本具有强度的稳定性。静压过后采用3遍轻震，轻震沙砾石层使其强度再次提高，达到表面能短时间内存水的效果，并使沙砾石层内部结构再次发生调整使其级配更曲与合理，完全具备重型碾压提高强度和稳定性的要求。最后采用3遍重震碾压，完成本次碾压。

2.8.4.8重震前可根据现场情况，对沙砾石层表面少量补水，补水应均匀以沙砾石层表面呈明显的水纹印为准。重震以边补水边碾压，以压路机踩着水带水碾压。充分利用重震碾压不断的将，渗入沙砾石层的水分提至沙砾石表面，并将沙砾石内部较小颗粒带出，填补表面局部骨料集中不密实的部分。并且通过碾压使水分形成润滑剂，使沙砾石内部各骨料发生滑动、磨合，使各骨料之间的间隙不断变小，更紧密的靠近并结合，形成整体。达到具备设计要求的密实强度，且压实度不少于击实的93%。

2.8.4.9机械碾压时，行驶速度不应大于每小时2KM，有坡度时应从低处向高处碾压，碾压轮距以压路机钢轮重叠2分之1宽度碾压，遇卵石层和沙砾石层退台结合出碾压时压过结合处2—3米，确保结合处密实。碾压成型后以沙砾石层表面平整、坚实，无明显坑洼为宜。

2.8.4.10二层沙砾石换填，自卸车供料，摊铺厚度不应大于30CM，采用人工挂线整平，人工捡出大于摊铺厚度3分之2的卵石，碾压应分段进行分段长度以50—100米为宜，且分段处与一层沙砾石层分段处应相互错开，错开距离不应少于2米。

2.8.4.11撒水可采用撒水车由高处向低处撒水，撒水量可加大沙砾石层的水分饱和度，但应分次撒水，以避免因碾压工艺还为达到要求沙砾石层水分饱和的情况下，大量撒水造成沙砾石层内水分的过早饱和流失，形成不必要的二次补水浪费。

2.8.4.12一遍撒水以水分浸透沙砾石层并且打湿一层沙砾石层表面为宜。

2.8.4.13碾压时仍旧遵照一层沙砾石层碾压的工序和工艺，首先应采用4遍静压的方式，静压时压路机低速行驶，时速不大于每小时2KM，且重叠2分之1轮距行驶。边角处失水量较快，静压可由两边向中间、由低处向高处静压，及时采用人工对静压过后仍存在高低不平的坑洼处，进行修整，找平。静压可使沙砾石层内部水分均匀分布且使其具有较好的保水性，并能稳住沙砾石层，使各骨料基本定位，且保证表面平整，无坑洼。为震动碾压提供均匀受力的工作平台。静压后采用3遍轻震碾压，轻震时仍旧采用抵速由两边向中间、由低处向高处的碾压顺序，轻震后沙砾石层表面，基本呈现密实状态，且局部半有粗骨料集中或因沙砾石层内部在外力作用下，结构调整形成表面的局部坑洼现象。此时及时采用人工将高包处向低洼处铲平修整，并对表面骨料集中处进行铲除换填或细骨料覆盖的办法处理。确保沙砾石层表面平整，无明显高低起伏。最后采用3遍重震，加固夯实沙砾石层，重挣前可对沙砾石补水，使其含水达到饱和并略有富余，沙砾石层表面呈现3—5MM深水印，碾压应及时，以沙砾石表面存水未流失前进行碾压，碾压时可见局部地方有水分向下渗透，压路机行驶时在钢轮行驶部位又有水分大量涌出，形成不断的提升过程，将沙砾石层内细小颗粒提出沙砾石层形成由细颗粒聚集分布形成的面层，直至表面水分浮于沙砾石层表面不在有明显的 向下浸透，并在压路机行驶时半有明显的震动力传递波及四周大量土方颗粒跳动、下滑的现象发生。此时即可认定重震碾压达到了预期的碾压效果，完成碾压。

2.8.5桥涵基础有超深或设计有明确要求换填的部分，施工前首先对开挖基槽原状基底进行打夯。大多基槽由于宽度的限制，原基碾压只能采用打夯机打夯完成。

2.8.5.1打夯前对基底充分撒水湿润，桥涵处大型机械无法施工故撒水时应采用散状或雾状水喷洒基底，以水分渗透沙砾石层不少于25—30CM为宜。严禁采用浇水或冲水的方式大量撒水，将原状沙砾石层表面的细小颗粒冲散或沉入沙砾石层，造成沙砾石层表面无细骨料，形成表面大量的粗骨料集中，给打夯工作带来困难。

2.8.5.2打夯机以采用夯实力在200KG以上的平板式打夯机，打夯应由低处向高处打夯，打夯机行驶速度不应过快，以打夯机在每个打夯面上震动停留3—5秒钟为宜，打夯面至少重叠3分只1宽度打夯。以打夯机在原状沙砾石层上行走4—6遍为准，完成原基碾压，原基表面应平整、坚实，无明显的打夯机行走路辙。且碾压 压实度不应少于93%。

2.8.5.3换填沙砾石层，采用人工挂线整平沙砾石层，换填沙砾石层厚度不应大于25CM。人工捡出大于摊铺厚度3分之2的卵石，撒水后采用打夯机打夯密实沙砾石层，遵循原基打夯的工艺，由低处后高处打夯，打夯遍数应不少于5—7遍。

2.8.5.4对于表面局部存有粗骨料集中的部分，及时采用人工挖除换填或撒细骨料覆盖混合的办法处理。

3.1.1及时做好土方试验其项目包括：含水量试验；密度试验；路基弯沉试验等。

3.2.2土的适宜含水量：砂性土7%～12%；粉性土7%～18%；恶粘土9%～16%。

3.2.3地面横坡在1：10～1：5时应先翻表土再行填土，坡度陡于1：5时应做成台阶形，每级台阶宽不小于1.0m，台阶顶面须向内倾斜，每级台阶高度以30cm为宜，砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。

3.2.4路基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度必须与压实机具功能相适应，一般为：压路机≯0.3m，路堤填土宽度每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便最后削坡。

3.2.5原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土埋必须分段分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，并注意减少层数，透水性较差的土，在透水性较大的土边坡，不应被透水性较小的土壤覆盖。

3.3.1当有填方时应分层（虚厚20～30㎝）填筑，每层土壤应以人工挂线仔细整平；并应在路槽整个宽度内使拖运车辆均匀分布行驶。

3.3.2现场应采用洒水车进行洒水，洒水应均匀且渗透深度不应少于10—15CM。

3.3.3洒水应避开日照阳光较为强烈的白天进行。一般可选择傍晚或夜间洒水，以保证水分能够顺利的渗透土层。

3.3.4洒水时应注意车辆的行驶时速，与转弯调头的位置，洒水时行驶速度不应大于10KM/小时，且转弯调头位置应相互错开，以防止因车辆停留，洒水管内余水在洒水断面两端形成聚集水坑。

3.3.5洒水完毕后不应即刻进行碾压，应间隔5—8小时后，待地基土表面无明显水纹，或行走时不发生粘连现象时即刻进行碾压。

3.3.7碾压时压路机时速不应大于2KM/小时，且由轻到重逐渐碾压。

3.3.8路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机夯打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1.3，每层至少夯打5遍。

3.3.9碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。

3.3.10桥涵附近，应特别仔细压实以免桥头与路基连接处发生不均匀沉陷。在涵管顶上50cm以下的填土可用人工夯实至要求的密实度，以避免重碾破坏涵管。

3.4试验、检验的内容及要求：

3.4.1当土路基施工完毕后，应对其进行弯沉度和压实度试验。弯沉度：以路宽每3m长度20m试验一次；压实度：每1000㎡取样3处，采用环刀法进行试验，压实度不得小于95%。

3.4.2采用后轴10吨的车辆进行全数检查路基弯沉，每间隔20米检查一处，且弯沉平均值不应大于设计要求弯沉值。

3.5检验的内容及要求：

3.5.1中线高程：采用水准仪进行测量，每20m取样1次，其允许偏差为±20㎜。

3.5.2平整度：用3m直尺测量，每20m取样2次，其允许偏差+20㎜

3.5.3宽度：用钢尺测量，每40m取样1次，其允许偏差+200㎜

3.5.4横坡：用水准仪测量，每20m取样4次，其允许偏差±20㎜且不大于±0.3%。

显变化，如发生明显的跳动，说明此处沙砾石层内含有较大的超径卵石在其中，因卵石表面圆滑并且沙砾因水分的浸透对卵石存在一定的握裹力，且刮刀每次下刀深度有限，所以遇沙砾石层内较大卵石时，很难将其刮出沙砾石层。因此时卵石略高于沙砾石层，因此刮刀遇卵石会发生跳动让过卵石。从而改变刮刀的下刀深度，给平整工作带来困难。此时应由人工在刮刀跳动处检查沙砾石层将大个超径卵石挖出，并采用合适的骨料填满洼坑，再行平整。4.1施工准备：

4.1.1路基土路基以验收合格，现场具备沙砾石进场条件。

4.1.2沙砾石原材料选材、取样完成，并检验合格。

4.1.3现场机械进场，铲车1辆、刮路机1辆、18吨压路机1辆，现场调试运转正常。

4.1.4操作人员进场，手动工具齐全。

4.2砂砾石原材料的选择

4.2.1沙砾石原材料选择应根据现场实际情况选用天然沙砾石。

4.2.1.1地表层沙砾石含土量较大所站比例为沙砾石含量的40—50%，因此透水性较差但保水性能极好，碾压时宜造成大量泥土粘轮或形成局部纯土含量的部位，形成薄弱区。而且地表的沙砾石层粒径大量超标卵石较多基本超过40%的含量，不宜施工 ，此种沙砾石宜做为设计要求土方换填部位或有高填方的部位使用。

4.2.1.2地下深层沙砾石 ，此处沙砾石多为含土量极少，且粒径较小，施工中 首先对其挖掘较为困难，且局部卵石含量少于沙砾石层要求的大于40%的含量。并且由于含土量极少的缘故，因此透水性能极好但保水性较差，碾压时沙砾石相互之间不宜粘结 ，沙砾石层受力后变形小，始终呈松散状。整体性较差。此种沙砾石宜做为，路基含水较大，且要求换填加固路基的部位，或高填方的部位使用。

4.2.1.3地下中层沙砾石为道路沙砾石垫层的原材料较为合适，此处沙砾石层含土量基本大于10%且小于25%，具有一定的透水性能且具备较完善的保水性能，沙砾石粒径大小相差均匀，基本符合沙砾石含量的级配要求。碾压时，沙砾石之间容易结合，可塑性较好，且整体性能较高，是较为合适的沙砾石垫层原材料。

4.3砂砾石原材料的挖掘：

4.3.1现场沙砾石挖掘宜采用挖掘机进行挖掘，挖掘时挖机不宜采用层层分剥，分层开挖的方法。以避免因层层分剥造成沙砾石中卵石含量增大，而含沙土量过少，对碾压工作造成困难。

4.3.2开挖时在条件允许的情况下，和采用较深层大开挖的方式，每次开挖深度不少于40CM的开挖厚度，以保证开挖层内沙土和卵石含量基本符合级配要求。

4.3.3当现场条件不允许机械大开挖，也可采用挖机现场浅层开挖收堆，并加以拌合的方式以保证沙砾石级配。

4.4砂砾石原材料的运输：

4.4.1施工现场供料多为自卸车供料，现场应具备宽度不少于3.5米的车辆行驶的专用临时道路，且距离路槽边不少于1.5米距离，和路槽内每间隔150—200米的间距留置上下车跑道。

4.4.2供料时首先对路槽内土基进行撒水湿润，在土路基表面形成一层柔性保护层，以防止车辆行驶对土基造成碾压起皮或表面松散的现象。

4.4.2.1土基表面撒水应当适量，如撒水过少车辆行驶时由于水分渗透深度不够，至使路基保护层薄弱，并且水分快速蒸发，无法避免土基的表面破坏。

4.4.2.2如撒水过多，在土基表面形成明显的水纹或积水。在车辆行驶时宜造成与车辆轮胎粘连的现象或因撒水过多，水分渗透较深，使土路基保护层过厚，车辆行驶时造成明显的轮印，破坏土路基的平整度。

4.4.2.3路基保护层撒水以水分渗透土路基2—3CM且路基表面无明显的水纹印，表面呈坚实并略微发白的状态为宜。在车辆行驶时，保护层只会发生很小的变形，保证土路基的质量不被破坏。

4.4.3路槽内车辆供料应分段进行，遵照先内后外，调运线路越走越短的原则。

4.4.3.1行驶车辆必须规定线路和行驶速度，行驶速度不应大于每小时4KM，严禁在路槽内猛然急刹车破坏土基的保护层。

4.4.3.2所有车辆一律采用重车倒行、轻车开出路槽的行驶办法，即重车在路槽内一律以倒车的形式行驶，以避免重车开入在路槽内掉头或发生堵车现象，卸完料后轻车靠一侧慢行开出路槽。

4.5供料现场沙砾石堆放：

4.5.1以路槽实际面积乘以沙砾石的摊铺厚度计算出一层所用沙砾石的供应数，折合现场所用的自卸车的每车的拉方量，并扣除1.5立方的废料数量。

4.5.2计算所需的拉料车数和供料车辆的数量。确保施工现场不等车、不堵车、不发生一次调运沙砾石量过多，而进行二次倒运沙砾石。

4.5.3调运沙砾石时应有专人现场指挥分段供料，计量车辆拉方量及车数，务必保证施工现场分段供料内，有1—2段的沙砾石调运量符合施工所需的立方数。即便发生其余分段处沙砾石量有所误差，也可保证施工现场施工正常进行。

4.5.4对于发生沙砾石调运量不够的分段处，及时组织机械和车辆进行调运填补。

4.5.5现场沙砾石的堆放应根据现场的实际情况选择较为合适的堆放形式，堆放时沙砾石堆与沙砾石堆前后左右之间应留有适当的距离，如堆放的间距较小，空间处不能完全的消耗掉成堆的沙砾石，至使铲车打平时摊铺厚度大于碾压所要求的厚度，造成铲车或人工需要重复打平沙砾石层，造成机械和材料浪费的现象发生。如堆放间距较大，铲车打平沙砾石堆时不能充分的填补空间处的空缺。造成施工现场沙砾石层高低不平，局部缺料，无法进行大面积施工的被动局面。

4.5.6沙砾石堆放可采用并排堆放法或插花堆放法。

4.5.6.3如遇道路截面突变，或平交路口时。在保证有畅通的车辆行驶线路或采用铲车开路的条件下，沙砾石供料堆放可同时采用以上两种堆放法，截面变宽采用并排堆放法，截面变窄采用插花堆放法。确保施工现场供料正常连续的进行，并保证采用铲车打平沙砾石堆时省时省力，节剩机械时间，提高工序的速度。

4.6机械粗平砂砾石层：

铲车打平沙砾石堆，是平整沙砾石层的最初的工艺，纯粹的机械粗平，打平厚度为机械的碾压厚度即30CM上下。

4.6.2铲车平整时一般分为先中间向两边或先两边后中间的分料原则，以两侧砌筑成型的浆砌石或采用10—20米用水准仪打临时点，为参照物对沙砾石层进行高推低垫。

4.6.2.1由中间向两边分料，现场可能造成路槽两边机械施工死角处堆积过多的沙砾石料，给清除工作带来大量的困难。

4.6.2.2由两边向中间推料，可防止现场两侧的边料堆积过多，便于路槽内多余的沙砾石料集中于路槽的正中，有利于机械装车或推入下一施工段正常使用。

4.6.3铲车平整沙砾石层长度每个工作段长度至少保证150—200米，即一个沙砾石堆分段调运的工作长度。

4.6.4铲车打平砂砾石层时尽可能的控制沙砾石层的平整度，误差不应大于10—15CM，确保人工或刮路机平整时顺利进行。

4.6.5铲车平整工作期间，应配合人工不间断的对铲车行驶过的沙砾石层进行卵石捡除的工作，尽可能的降低用翻转犁翻转沙砾石层人工捡卵石的机械和人工的使用率。

4.7翻转犁翻转砂砾石层：

4.7.1铲车打平沙砾石层后，应及时进行人工配合翻转犁清理沙砾石层内的超径卵石工作，现场可根据沙砾石层内部的含水量，确定是否立刻开展工作。

4.7.1.1如现场沙砾石内含水较少或现场温度较高，此时进行翻转犁的施工由于沙砾石内含水较少，相互之间粘结力较弱，会对沙砾石的结构造成离析的破坏，形成细骨料沉入下层，粗骨料浮于沙砾石层的表面。碾压时即会形成大量的粗骨料集中的现象发生，造成施工困难。故此时应先对沙砾石层进行补水后再进行翻转犁的施工。

4.7.2现场补水可采用专用撒水车进行补水工作，撒水车应匀速、平稳的行驶，行驶速度一般为15—20KM每小时，不宜过快也不宜过慢。

4.7.2.1洒水车行驶过快会造成撒水不均匀，且水分在沙砾石层表面失去渗透能力不足以渗透沙砾石内部的现象。

4.7.2.2撒水过慢又会形成沙砾石层表面存水较多，延长渗透时间，并会造成由于大量的水分冲刷，使沙砾石层表面原存有的细骨料发生下沉，形成表面粗骨料的大量集中。

4.7.2.3补水以现场沙砾石层表面均匀的撒上水分为宜。水分渗透沙砾石层至少为沙砾石层摊铺厚度的3分之2厚度。

4.7.2.4严禁边补水边翻转沙砾石层，过早的翻转沙砾石层会造成水分渗透深度不够，或在翻转犁犁出的沟壑内形成水分的积聚，造成沙砾石层含水不均匀的后果。

4.7.2.5撒水后应等待10—15分钟，使水分均匀的渗透沙砾石层后再行施工。

4.7.3如施工现场沙砾石层内含水较大，现场沙砾石呈现砂石粘结状时，此时无须补水，可即时进行翻转犁的施工。

4.7.4翻转犁的翻转施工遍数不宜过多，一般不超过3遍，以防止多次翻转沙砾石层使其保水性能降低，形成沙砾石层的结构破坏。

4.7.5施工时宜分段进行，一段的翻转长度宜取60—80米为宜。以防止因分段长度过长造成翻转现场晾晒时间过长，沙砾石层发生过早的失水现象，不能完成施工。

4.7.6 翻转犁施工可采用在一个工作面内从一侧向另一侧逐幅翻转的方法，既Z字形翻转的方法。既由路槽边翻转一幅后，掉头向回行驶，翻转第2幅。以此类推的翻转沙砾石层。此翻转法因翻转犁存在正反两个行驶方向，且相互紧靠。所以宜形成两幅宽的接头处将第一幅已犁开的沙砾石层，翻转回原始形态，覆盖本以显露出来的超径卵石。其优点机械基本能够连续作业，且用时较短，人工捡石工作面较为集中。其缺点对人工需求量较大，并要求人工将二幅相结处卵石及时捡出，时间较短，不宜清理干净，且距离翻转犁较近危险性较大，在翻转时存在死角。

4.7.7现场还可采用翻转犁在一个工作面内逐幅翻转，但一幅翻转完后，将翻转犁开回，再翻转第二幅，使翻转犁始终同方向行驶，不会发生接茬处相互覆盖的现象发生。其优点逐幅翻转较为彻底，现场人工工作面较为集中，且人工需求量不大。其缺点此种方法由于来回调整机械的行驶方向，至使使用机械时间曾长，降低机械的使用效率。

4.7.8此外还可采用在同一工作面内，由外向内或由内向外的螺旋形翻转方法，既翻转时由一侧外边行驶到头后，翻转犁转方向犁至工作面的另一侧，并沿另一侧反方向犁回来，并转方向犁回出发点，开始第二幅的翻转。或以此类推由中间向四周旋转工作，逐圈缩小或加大，完成翻转工作。此方法其优点，能够较快的打开较大的人工工作面，提高人工工作效率。机械可连续作业所用时间较短，利用率较高，且翻转工作较为彻底。其缺点宜造成翻转时，机械单幅行驶长度过长，而发生沙砾石层过早的失水的现象。

4.7.9翻转犁施工时犁深深度不应小于沙砾石层的摊铺厚度的3分之2。既不应小于20—25CM。

4.7.10在行驶时应观察沙砾石层表面的平整度，选择较为平坦的行驶线路，尽量的保持翻转犁的平稳，且匀速，慢行。

4.7.11翻转犁行驶速度不应大于4KM/每小时，以防止机械行驶速度过快，犁刀在沙砾石层内遇较大的卵石，发生硬性碰撞挂断犁刀。

4.7.12由于现场沙砾石层补水后原沙砾石层结构会发生整体下沉，和因铲车行驶对沙砾石层施加外力的作用下，沙砾石层更加的趋向于基本密实程度。且沙砾石层内卵石边角圆滑，不宜钩动浮出沙砾石表面。至使翻转沙砾石层时宜发生犁刀遇大个卵石时，发生向上滑动浮于沙砾石层表面10—15CM的深度处。导致施工难以进行，此时应对翻转犁犁刀采取负重下压的处理办法，即采用在犁刀上站人或加沙袋压住犁刀，使其遇卵石时曾大摩擦，减少发生滑动，容易将砂砾石层内部的卵石犁出沙砾石层表面。

4.7.13翻转犁施工时工作面与工作面搭结处，施工时应相互犁过接头处不少于2米距离。在进行二遍或3遍翻转施工时，且不可还按一遍的行驶方向行进施工，此时应相反与一遍的行驶方向行驶施工，以达到完全翻转沙砾石层的目的。

4.7.14人工配合捡卵石与翻转犁施工时同时进行，且遵循先两边后中间，先近处后远处的原则。所捡卵石粒径要求，一般为路基一层天然沙砾石垫层时为大于8CM的卵石，路基二层天然沙砾石垫层时为大于6CM 的卵石，

4.7.14.1人工捡卵石由路基两侧捡起，此处距路槽边较近，人工捡起卵石可就地抛于路槽边上，省时省力且距路槽边可保证1.5米距离。

4.7.14.2当现场路槽横断面较宽，或路槽深度较深大于1.2米，且搬运距离较远时，人工无法直接将卵石抛于路槽边上。此时可采取在路槽内将卵石向路槽中间就地收堆，收成一个个堆积卵石量不大的卵石堆，采用轻小型如川路之类的自卸车，开入路槽内组织人工逐堆装车，拉运出路槽倾倒。

4.7.14.3现场机械翻转沙砾石层的死角处，应组织人工同方向一字排开，人员相互离开1—1.5米，采用十字镐或铁锹，搂耙沙砾石层，剔除沙砾石层内粒径不符合级配要求的卵石。搂耙深度不应小于20—25CM 。搂耙应连续进行，且搂耙间距不应大于10CM。确保沙砾石层卵石的捡出工作顺利进行。

4.8人工精平砂砾石层：

4.8.1精平沙砾石层，为较为沙砾石垫层施工关键的工序，它直接为机械碾压提供工作平台。其施工质量直接影响沙砾石垫层的整体施工质量与工期。施工现场一般分为人工精平及机械精平两种施工方案。

4.8.1.1人工精平其优点是平整较为细致，边角处均能平整到位，且工序简单、不影响沙砾石层级配分布。但人工平整也存在用时较多、速度较慢，劳力需求量大，且沙砾石层整体平整度较差的负面特点。

4.8.2当现场采用人工精平沙砾石层时，在沙砾石层卵石捡除工作完成后即可进行。遵循根据现场劳力的情况集中劳力、逐段精平的原则。

4.8.2.1严禁遍地开花，四处平整，造成工作面过大，劳动力需求量紧张，从而降低精平的速度，延误工期。

4.8.2.2人工平整沙砾石层时，应有组织的划分人工平整的工作面。

4.8.2.3严禁采用在一个工作面内大量上人或仍其自由结合发展的平整模式。及易造成同一工作面内人员过多，相互影响对方视线造成沙砾石层表面小平大不平的结果。或会形成由于自由发展造成平整不全面，东一块或西一块的被动局面。

4.8.2.4工作面划分一般采用2—3人一组其划分的工作面面积不应大于150平方，完全满足工作面内劳力饱和与开阔视线的施工要求。且降低劳力的需求量，一个工作面完成后可转向下一个工作面继续施工，使现场平整工作顺利的进行。

4.8.3人工平整工作面内位于里程整桩号处布设高程控制桩，高程桩布设一般在路槽的横向断面内，左中右并排同时布设3根。

4.8.3.1当现场路槽宽度较宽和设计路面有变坡、扭坡的路段，或沿路槽横向，高程桩与高程桩之间距离大于15米时和现场风力较大时，可对高程桩进行加密布设，增设布置取两高程桩尽距离的中间位置布设。

4.8.3.2线性工程的路槽内纵向布设高程桩一般间距为里程整桩号，便与测设高程，且间距一般为20米，如有以上类似情况发生也可对此进行加密处理。

4.8.3.3高程桩以尺量定位以便提高平整的精度。

4.8.3.4平交路口处高程桩的布设，应由平交路口中心点向四周扩散布设，现场采用高程桩布设10*10或5*5米的方格网，以便控制平交路口内较为复杂的高程点。高程桩定位可采用尺量放线或采用经纬仪架于方格网纵横线汇交点上，四面转角放线，并及时采用撒灰线或做灰点的方式，标识出10米方格网的纵横线上所有的汇交点，于交汇点上钉制高程桩。

4.8.3.5圆弧处高程桩布设可利用以圆弧切点为依据，计算出弧长，和切点至弧长上每间隔1—2米连续点的垂直距离，和经纬仪所需拨转的角度。并在现场利用尺量或经纬仪实际放样弧长，加以撒灰线标识，并且均分弧长布设高程桩。一般均分弧长长度不应大于4米一段，以便于挂线找平。

4.8.3.6高程桩一般采用直径为14的钢筋制作，桩长不少于60CM，且整体顺直，表面光滑无疤痕或倒刺。定位位移误差不应大于15CM。以穿透沙砾石垫层钉入土基内为宜，一般要求自沙砾石层表面垂直钉入深度不少于40CM，且露于沙砾石层表面高度不应少于15—20CM，钉制后高程桩应牢固可靠，顺直无晃动。

4.8.3.7现场采用水准仪测设高程，标识与高程桩上。此高程是由设计高程推算而来的相对高程，一般统一高于设计高程5CM或10CM，挂线平整时人工采用尺量由线至沙砾石垫层表面的垂直距离确定沙砾石垫层的平整度。

4.8.3.8现场不宜采用实际设计高程标识与高程桩上，人工挂线平整沙砾石垫层时，会因为沙砾石垫层表面高低不平，发生挑线或担线的情况发生，降低挂线平整沙砾石的可依据性，给平整工作带来困难。

4.8.3.9高程测设工作由专职测绘员现场测设完成，并至少进行1—2次的复核测设工作，测设工作要求务必准确，测设点高程误差不应大于1CM。且标识误差不应大于5MM。

4.8.3.10高程桩挂线以高程桩上测设并标识的高程点为依据，挂线应采用延伸率较弱的线绳，首先将路槽两侧边角处，挂线拉通，后再将路槽内部各高程桩之间相互连接、纵横交错挂线，在沙砾石层上方形成由拉线组成的平面。指导人工平整沙砾石层。拉线时对线绳应稍微用力，绷紧线绳，以保证挂线平顺，无下垂。

4.8.3.11严禁使用尼龙或其他延伸率较好的线绳挂线，在挂线受力后，易发生因延伸率较好而产生挂线，松弛、下垂。降低挂线的可依据性，形成平整误差。

4.8.4由于现场采用人工平整，其人员自重和所采用的工具及方式、方法上，均不会使现场沙砾石层发生整体变形、下沉，使其达到基本密实的效果。相反由于人工的翻转和抛撒，会使沙砾石层内部空隙增大，形成松软的局面。根据此特点现场沙砾石人工平整时，应预留摊铺厚度，使摊铺厚度大于设计要求的碾压厚度，在机械进行碾压时，预留的摊铺厚度便会因机械碾压沙砾石层，其内部空隙不断的变小从而填补沙砾石层整体变形、下沉所减少的正常厚度。

4.8.4.1如不进行平整时预留或不根据现场实际情况胡乱指挥预留，便会发生碾压后沙砾石层整体高程不符合设计要求和下道工序的碾压厚度大于机械碾压的正常厚度，或发生碾压后沙砾石层整体高程大大高于设计高程，造成施工的困难。

4.8.4.2沙砾石层的预留应根据现场实际情况适当预留，预留厚度一般已现场沙砾石层的级配结构或设计有特殊要求每一层的碾压厚度来决定。

4.8.4.3一般一层碾压厚度为30CM ，当现场沙砾石层内粗骨料整体颗粒较小，或较小颗粒居多，且其含量大于沙砾石层的40%，小于50%时，预留沙砾石层厚度应为4—5CM 。

4.8.4.4当现场沙砾石层内粗骨料整体颗粒偏大，或偏大颗粒居多，且其含量大于40%，小于60%时，预留厚度应为2—3CM。

4.8.4.5若设计有特殊要求，或碾压厚度发生变化的时候，可根据以上情况换算预留厚度。

4.8.5人工平整由高程桩处为平整的起点，沿挂线方向高挖低填的向前延伸，并逐步四周扩散平整。

4.8.5.1平整时首先在高程桩周围处清出一个工作面，后采用在工作面内所有挂线处的正下方，沿挂线长度做冲筋清理的办法 ，将挂线的可依据性移至沙砾石层表面上，并通过冲筋将工作面内的须平整部分分割成若干块便于平整。

4.8.5.2操作时应先采用尺量确定挂线到沙砾石层表面的实际距离，尺量沿挂线的长度每测点间距不大于1米。并采用铁锹或其他手动工具将沙砾石层进行高挖低填找平处理清至设计标高，找平宽度一般为20—30CM宽度，找平高度自挂线至沙砾石层表面尺量误差不应大于1CM。且清理面平整，无明显的高包或坑洼。

4.8.5.3人工可依据此冲筋逐步向四周扩散清理或平整，不断扩大冲筋断面，完成平整。

4.8.5.4平整时人工宜使用方锹，或铲或刮，或挖或填的清理方式，因现场粗平采用机械打平沙砾石层，难以控制精确，路槽边角处或其他局部地方沙砾石层厚度可能超过要求摊铺的厚度15CM以上，此时可采用人工将多余沙砾石清理就地收堆，采用手推车装车，拉运至距离较近且缺料的地段平衡使用。

4.8.5.5若现场超厚沙砾石层面积较大且平衡沙砾石运距较远时，可组织铲车对现场超厚处沙砾石层进行二次铲平并将多余沙砾石端离工作现场，或铲车铲平收堆，加以人工配合装车调运沙砾石的办法处理。

4.8.5.6对现场平整时如遇沙砾石中含有的如树根、草根或其他有机杂物或卵石粒径大于5—8CM的卵石，应及时捡除，遇泥块或土块，采取捡除或撒开排碎的处理方式。一般要求泥块或土块，粒径较大，其直径大于5CM，且湿润粘结成坨的应及时清理出施工作业面。若泥土块粒径较小，干燥。其直径小于5CM，且不集分布或略未集中分布的。可采用人工撒开泥土块，并将其排碎混入沙砾石层内。

4.8.6路槽边角处平整，遵循宁大勿小的原则，确保平整工作断面几何尺寸不小于设计。

4.8.6.1现场边角处平整若路槽两侧有挡墙，或路基低于原始地面时，沙砾石应平整至砌筑成型的挡墙内口边上或路槽边上。

4.8.6.2若现场无挡墙做拦护，且沙砾石层填筑高度高于原始地面时，其平整时应在保证设计几何尺寸的前提下，边角处均向外扩展平整最少50CM的宽度，并使其标高略高于设计标高1—2CM为宜。

4.8.7现场采用铁锹平整完后此时沙砾石层表面仍会存有因铁锹铲刮留下的凹凸不平，或留有浮石于表面上。

4.8.7.1应采用铝合金刮尺或其他工具，以尺量挂线的高度相配合。刮平沙砾石层表面。操作时遵循由高向低，由两边向中间的操作顺序。着重对沙砾石层表面上粗骨料集中部位和存有较明显高低差的部位进行修整。对骨料集中采取刮尺刮平收堆的办法，将收堆的砾石清除路槽或撒开到表面上粗骨料较少的沙砾石层上混合使用。对存有较明显的高低差处采用刮尺刮平高高处填平低处，使沙砾石层表面上平整光滑。此时沙砾石层应呈现出表面平整、无超径卵石和局部浮石堆积的现象，且各骨料分布基本均匀。

4.9机械平整砂砾石层：

4.9.1.当现场采用机械平整沙砾石层时，一般机械选择为刮路机，平整时也应分段进行，且组织人工配合机械平整，现场应有足够的机械平整工作面，一般机械一次平整长度应为150—200米。

4.9.1.1机械精平其优点效率高、速度快，沙砾石层整体平整度较好，且劳力需求量小。但机械精平存在平整不彻底，边角处难以平整到位，工作面需求量大和工序较为麻烦，且易使沙砾石层表面产生离析破坏的负面因素。

4.9.2机械平整现场一般选用刮路机精平砂砾石层，挂路机施工根据现场实际情况一般可分为2种平整方式。

4.9.2.2另一种为由道路两侧向中间分料平整的方式，即首先采用铲车将原沙砾石堆大面基本铲平后进行，再由挂路机沿道路两侧浆砌卵石边或基槽边开始，依据人工在沙砾石层上事先作好的灰点高程，为指导。向路槽中间平整并收拢多余的沙砾石，最后再由中间将多余的沙砾石刮入下一工作面内再行清理。施工时刮刀呈倾斜状，以设计横坡摆放刮刀，略低的一侧靠前，略高的一侧靠后，靠近浆砌卵石或路槽边的一侧靠前，以便尽量收拢路槽边多余沙砾石于刮刀内，靠近路槽中间的一边靠后，以便刮刀内不断增多的沙砾石相互排挤，多余的沙砾石自然的流向路槽中间。依次类推逐步平整并收拢多余沙砾石与路槽中间刮入下一工作面内。此种平整方式，其优点平整较为精确，能够较好的控制道路纵横坡，机械使用时间较短，利用率较高。对沙砾石骨料要求不高，且无明显的地理因素限制。其缺点，工序较为麻烦，须铲车和人工配合，不能连续作业施工线路较短。此方法较为实用与线路较短，精度要求较高 ，且路面基本均低于原状自然地面的市政道路建设。

4.9.3现场一般采用第二种机械平整方式。平整前首先对沙砾石层含水进行检查，沙砾石层应保持湿润 ，砂石之间相互粘结，以防止机械施工对沙砾石层造成的离析破坏。

4.9.3.1现场如沙砾石含水较好，无须补水可直接进行机械施工。

4.9.3.2如现场砂砾石层含水较差，表面已呈现干燥的现象，应及时补水后方可施工。

4.9.4补水一般现场采用撒水车进行，车辆采用货运汽车，水箱可采用以清理干净废旧油罐或自制水箱，位于车箱上，出水口位于车尾，并加以固定，防止车辆行驶时发生晃动，位移。

4.9.4.1水箱出水口处设阀门一个，控制出水量，并在阀门下口处设置直径不少于8—10CM 的横管，其长度应同车箱宽度相同，且横管距沙砾石层表面垂直高度不应大于1.1米。并在其横管上钻空，以保证水流自由分散，横管上钻孔不少于4排，每排钻孔位置相互错开，以保证出水量。

4.9.4.2横管上钻孔孔径不宜过大也不宜过小，更不宜间隔较远或较近，开孔过大或开孔较近，可使水箱内水分流失加大，并在撒水时形成冲击力较大的水柱，直接作用与沙砾石表面，使其表面的较小骨料发生下沉，形成沙砾石离析。

4.9.4.3开孔较小或较远时，又会使出水量不够，难以湿润沙砾石层，或造成撒水不均匀重复撒水的现象，延误工期，增大机械使用率。

4.9.4.4开孔一般宜为6—8MM的直径，且相互间隔4—5CM 为宜。撒水时水分能够分散均匀的抛洒，且水流量较为合适，不宜冲散沙砾石。

4.9.4.5撒水时水箱后设专人控制撒水开关，在车辆停止或换挡、调头时及时将阀门关闭或开启，确保撒水量的均匀，撒水应均匀抛洒，撒水车呈“Z”字形撒水路线，以沙砾石层表面均被水分打湿并不存水，水分浸透沙砾石层至少3分之2深度为宜，且沙砾石内砂与石子呈现相互粘结状。

4.9.5刮路机施工时应保持均匀、平稳的行驶，行驶速度一般不应大于10KM，逐幅行驶长度应为一个工作面的总长度，中间不应停机或调头。

4.9.5.1机械平整行驶方向应一致，严禁‘Z’字形平整线路。应采用一幅平整后，刮路机倒回起点处，再进行第二幅的平整。以保证多于沙砾石的打料方向和横坡的顺接平顺。

4.9.5.2刮路机施工时遵循由粗而细、由两侧向中间，逐层平整的施工工艺，平整时首先对铲车打平过的沙砾石层进行粗略的刮平，以减少沙砾石层的高低差异，为刮路机平稳的行驶创造有利条件。粗平时可以目测沙砾石层表面，取沙砾石层较明显的高低差的中间值处开始进行，由明显的高包处向低处行驶，下刀深度一般为5—8CM 。将高处明显多余的沙砾石刮入低洼处，逐幅找平沙砾石层。

4.9.5.3如高低差异较大，一次难以基本找平，可重复进行。

4.9.6现场以撒灰点，测设高程的方式，指导和控制刮路机的细平施工。

4.9.6.1灰点布设应在刮路机对沙砾石层粗略平整完成后即可进行，布设时沿道路纵向按其20米的正桩号采用尺量布设，同一截面内左中右布设3处。

4.9.6.2当施工道路截面较宽或遇变坡、扭坡处时。可进行加密布置灰点，其加密点设置以原两灰点之间径距离，取中间部位设置加密点。加密点距离一般加密至5—10米。

4.9.6.3灰点制作以尺量确定灰点位置后，做明显的标识。后由专业测绘人员采用水准仪测设各点实际高程，相对施工图中所示的设计高程计算高差。采用人工根据计算高差制作控制灰点，以高挖低垫的方式制作。

4.9.6.4当现场沙砾石层实际高程高于设计高程时，采用人工下挖沙砾石层至设计高程处，撒白灰布设，人工下挖沙砾石层面积不应小于0.3平方米。下挖深度一般以5—10CM为宜，

4.9.6.5若现场实际要求挖深深度大于10CM时，应在灰点布设完成后，根据现场实际面积采用铲车，将多余沙砾石层剥去，以保证刮路机正常施工，铲车埋住的灰点，根据现场情况若灰点不多或面积不大的地段 ，可不用二次补设，以刮路机施工时刮出白灰为准，反之则应在原被覆盖处二次制作控制灰点。

4.9.6.6当现场沙砾石层实际高度低于设计高程时，应采用人工将沙砾石垫于实测点处，并采用白灰标识，其标识面积不应小于0.3平方米，且垫筑高度不应大于10CM，若垫筑高度大于10CM处，可根据现场的实际面积采用人工或铲车将低洼处垫起后制作灰点，也可采用增大灰点面积，和放台曾加灰点的高度的办法解决。控制点的白灰撒铺厚度一般宜为1.5—2CM厚，以准确、明显为宜。

4.9.6.7平交路口和圆弧路段处 一般扭坡及变坡处较多，不宜使用刮路机施工。如现场必须采用刮路机施工时，其灰点布设可遵照人工平整布设灰点的方式进行布设。

4.9.7细平沙砾石层时刮路机仍旧遵循，由两侧向中间，逐幅平整的原则。一般逐幅平整3—4遍，即可达到所要求的平整效果。

4.9.8因现场道路存在纵坡，平整时可由纵坡较底处向较高处平整，也可以由较高处向较底处进行。

4.9.8.1由较低处向较高处的纵坡施工时，在平整时根据道路的纵坡和高程灰点不断的调整刮刀的深度，越走越浅平整沙砾石层，且机械手视线观察较为困难，此法施工难度较大，现场不宜掌握。

4.9.8.3平整时为提高平整的速度，可采用铲车配合刮路机进行交叉作业，对于沙砾石层局部厚度大于碾压厚度10CM的较厚的断面，可采用铲车在保证不大量的覆盖高程灰点的基础上，进行铲车推开并清除多余沙砾石层的工作。为刮路机施工提供施工的便利现场条件。以防止因现场沙砾石层较厚，刮路机须多次平整施工才能达到设计标高的要求，从而造成沙砾石层过早的失水产生离析，和机械重复使用的被动局面。

4.9.8.4施工时应组织人工对现场边角处和机械无法施工到位的部位中的堆积沙砾石，进行人工清理或平整。并密切注意刮路机行驶时的刮刀的形态，一般情况下刮刀形态不会有明

4.9.8.5机械平整时，由于沙砾石内各骨料粒径不同，因此在施工时刮路机的刮刀，难以保持随时紧贴在沙砾石层表面上，从而造成在机械行驶时，因刮刀内沙砾石量不断的增加，相互拥挤。其中粒径细小的骨料便会发生下沉，最终由刮刀下口漏出，形成刮刀内粒径较大的骨料集中的现象，此粗骨料集中的骨料，严禁作为沙砾石垫层的材料，如不清理可直接对后续的碾压工作带来较大的困难，并会因为由于此处骨料的级配不合理，形成断级配薄弱环节。的当挂路机将其收入下一工作面内时，必须及时组织人工或机械将粗骨料清理出路槽，清理时应有相互搭接，即由第2工作面的端头向第一工作面内，延伸清理，延伸清理长度不应小于4米。

4.9.8.6采用刮路机机械施工平整沙砾石层，由于机械在沙砾石层上来回的行驶，和刮刀对沙砾石层产生的下压力，至使沙砾石层以基本达到密实的状态，因此不宜再预留虚铺厚度，如现场有其他特殊情况，此时预留也应严格控制，最多不大于1CM，一般取0.5CM为宜。

4.9.8.7当现场局部因机械无法施工部位，人工平整处预留可遵照人工平整沙砾石层的，预留厚度预留。

4.9.8.8采用机械平整时机械平整150—200米长的一个工作面时，一般情况用时不应超过3—4个小时。现场应随时掌握机械使用时间，和观察沙砾石层的水分饱和量，再必要的时候进行补水或其他辅助性作业。当刮路机将工作面内布设的灰点，全部刮出，并复核高程合格后，机械平整沙砾石层便以完成，此时沙砾石应呈现出，垫层表面平整、细腻，无浮石或其他骨料堆积。纵横坡坡度明显、平顺，的状态。

4.10砂砾石层碾压：

4.10.1当现场沙砾石层，平整完成后即可进行沙砾石层的碾压工序，碾压工作应遵循由轻而重，由低处向高处碾压的施工顺序。一般现场采用静压2—4遍，轻震碾压4遍，重震碾压4遍的碾压工艺。

4.10.1.1若现场沙砾石层，为采用机械平整的沙砾石层，一般轻震及重震变数不变，静压可一遍完成。主要将机械平整时刮刀遗留的少量的松散沙砾石静压稳住即可。

4.10.2沙砾石层碾压也应分段进行，一般施工季节均在气温较高的季节，因此碾压的施工段，应根据当地的现场实际天气情况和其他客观的因素来确定。

4.10.2.1一般来说碾压的分段长度，在当天的早上和下午时间碾压长度划分可适当加长，一般为80—100米为一个碾压工作面。中午时分，气温较高，水分蒸发量较大，宜造成沙砾石层快速失水，因此此时不不应划分较长的工作面，一般划分长度为50—80米，为一个碾压长度，较为合适。

4.10.2.2碾压时可将工作面一分为二进行施工，既由道路中心线处均分工作面，碾压时先进行一半的碾压工作，碾压完成后再进行另一半的碾压，以尽可能是提高机械的利用率和充分利用沙砾石层中的水分，完成碾压工作。

4.10.3雨天施工时：

4.10.3.1当下雨量为短时间既停的雨天施工时，此时沙砾石层不应再进行大量的补水作业，应在下雨后15—20分钟后进行机械碾压工作，以便雨水能够顺利的渗透沙砾石层，并及时检查雨水的渗透深度，再确定是否补水和补水量。

4.10.3.2若现场为毛毛细雨时，碾压也可正常进行GB／T 38784-2020 悬空地板、踏步、步道及栈道玻璃，但因雨水不断，及易对收光的沙砾石面造成麻面破坏，所以不宜进行碾压完成后的收光作业，碾压时以压实沙砾石层，为目的。切记当雨停后，也不应立刻进行收光作业，因雨水不断的渗透，以压实的沙砾石层会因为水分的大量渗透，发生相互之间的粘结能力降低，被水分占去一定的密实空间，降低沙砾石层的强度，因此雨停后应进行静压一遍后，重震二次夯实沙砾石，将沙砾石层内渗透入的水分排除，恢复沙砾石层的密实强度后再行收光作业。

4.10.3.3当现场雨量较大，且短时间内不会停止时，此时不应进行碾压的工作，因雨水较大，且渗透能力较强，及可能将已完成碾压工作的土基或其他下层垫层渗透，若此时强行进行碾压工作，不但会因为表层含水量太大，碾压时发生离析，大量的粗骨料集中与沙砾石层表面，还会因下层的垫层或土基被水分大量渗透，已降低了其承载能力，当外力来回作用下时，其内部结构便会不断的再次发生变化、变形，与水分结合后形成橡皮土或翻浆的局面。

4.10.4当现场必须进行夜间碾压施工时：

4.10.4.1必须保证现场有足够的照明设施，一般可采用5000W的散光射灯，采用钢管架架起后固定，一般架设高度不应小于5米，且照射方向正确，能够完全满足100—200米的照射距离和范围。

4.10.4.2夜间施工因气温较低，且在清晨时间还会出现地面返潮的现象，因此夜间撒水不宜过多，一般来说夜间施工时，一个全长80—100米的施工作业面，撒水3—4车水即可完成碾压。

4.10.4.3另外夜间施工视线较差，人力物力不宜调整，因此一般夜间施工以碾压密实沙砾石层为目的进行。收光一般留到早上进行。

4.10.5沙砾石层碾压前首先应检查沙砾石层的水分饱和量，进行撒水湿润沙砾石层的工作，因水分具有向低处流动渗透的特性，可保证水分逐幅渗透沙砾石层，因此撒水应遵循由上而下，逐幅撒水的操作工艺，即撒水时应由道路横截面的最高点，即路脊处逐幅向路槽边撒水。以避免由于从低处向高处撒水，而发生水分因无处渗透或渗透距离较近，而大量存积于较低处，形成撒水量不均匀的被动局面。

4.10.5.1沙砾石层撒水应分时间、分时段进行，以现场机械碾压沙砾石层的进度和现场气温决定。一般撒水分三个时间段进行，第一个时间段为机械碾压前，进行撒水，撒水采用撒水车进行，撒水线路以划分的碾压工作面内呈“Z”形撒水线路，撒水车以每小时不大于5KM的行驶速度匀速行驶，并设专人在车辆停靠或倒车时，开关水箱阀门，以防止因车辆停靠换档时，造成在停车处大量撒水的弊端。撒水以沙砾石层表面撒水均匀，无漏撒、露白为观感检查依据，撒水量以撒水车撒完水后20—30分钟后，再进行现场实际检查，以确保水分顺利的自然渗透，渗透程度以沙砾石层表面无积水T／CEC 165.10-2018标准下载，且水分完全渗透沙砾石层，并打湿下一层颠层表面为宜。