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曹妃甸2250厂111房施工方案

首钢京唐钢铁联合有限责任公司

编制单位：首钢建设钢构公司曹妃甸项目部

DB52／T 1125-2016 政府数据资源目录 第2部分：编制工作指南一、编制依据及说明………………………………………………..……….. 3.

1、 编制依据……………………………………………….……….….… 4.

2、编制说明……………………………………………….……………….4

二、工程概况…………………………………………………………….…….5

1、建设概况………………………………………………………………...5

2、建设工期………………………………………………………………….5

三、施工组织和施工部署………………………………………………….…..5

1、组织管理机构………………………………………………………...…6

2、施工部署……………………………..………………………………….6

四、钢结构工程的施工方案………………………...………...…………. 8

1、钢结构详图设计……………………….………………….…………. 9

2、钢结构制作工艺………….……………….………..………….…… 12

3、钢结构运输安装方案…..……...……………………………………..61

五、分项分部工程施工顺序……………………………………………….. 80

六、施工进度计划……………………………………………………….…..80

1、进度计划………………………………………………………………..81

2、保证工期措施…………………………………………………………. 81

七、各种管理措施………………………..…………………….……………83

1、质量保证管理体系及措施…………………….………………………83

2、安全措施…………………………………………….…………………84

3、雨季施工措施……………………………………….………………… 92

1、钢柱组装胎具图

2、H型钢组装胎具图

3、2250主厂房吊车平面布置图

4、H型钢构件矫正图

5、主厂房吊车立面布置图

6、2250磨辊间吊车平面布置图

8、钢管柱压力顶升灌浆示意图

10、项目部质量保证体系

11、项目部安全管理体系

本施工组织设计编制依据见表

本施工组织设计的编制在充分理解设计思想和工程施工图的基础上，结合我公司多次在首钢内、外类似工程的施工，以及现场环境等因素而编制。

该施工组织设计在编制过程中充分考虑了本工程特点和难度，本着优化施工方法、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工与生产安全的原则来策划工程施工。

本施工组织设计为该工程设置了施工组织管理机构，并对工程作出施工程序规划。在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中, 贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求，充分考虑了本工程的特点和特殊要求,了解了现场条件的各种因素,充分发挥本公司具有的人才、技术、装备、物资保证等方面的优势, 汲取了大量的成功经验、工艺、技术，补救和缓解因现场条件和工期紧张带来的施工困难。

1.1.工程名称：首钢京唐钢铁联合公司2250厂房钢结构工程

1.2.建设单位：首钢京唐钢铁联合有限责任公司

1.3.设计单位：北京首钢设计院

1.4.监理单位：北京诚信监理公司

1.5.工程地点：河北省唐海市曹妃甸工业开发区

1.6.1. 主轧车间厂房跨度30米，EF独立跨带22#—26#FG副跨，E列32根钢柱，F列33根钢柱，总长度523.5米，面积为15705平方米。

1.6.2.磨辊间厂房是36米的独立跨， 22空，共计48根钢柱，长度363米，面积13068平方米。

开工日期：2007年8月1日

主要结构竣工日期：2007年12月30日。

三、施工组织和施工布署

1.3.项目经理部管理人员职责

2.1、加工制作场地布置情况

该工程总体工程量很大，要求在5个月的制作周期内，完成全部工程钢结构制作任务，工程工期十分紧迫。我单位根据工程特点及难点根据构件大小对岛上基地进行了划分。

由于对构件质量要求较高，我单位将构件加工安排在厂房内加工

2.2、设备分布情况：

岛内加工基地（厂房）专门为钢结构加工制作引进了大批高尖端进口设备，在国内同行业中处于领先地位。其设备主要包括：20吨天车4台、宽厚钢板矫平机2台、多头直条切割机2套、H型钢组立机2套、H型钢焊接生产线4条、H型钢矫直机2台、火焰矫直机8台、摇臂钻、压边机及其它配套焊接设备等（交直流焊机、CO2气保焊机、埋弧焊机）。

2.3、根据两个加工场地现有设备情况并结合我方技术施工力量，预计曹妃甸加工基地厂房月加工能力在1200吨以上从而能够满足在5个月加工完所有钢结构的能力（总工程量约计6000吨）。

2.4、质量管理目标：创中国建筑工程鲁班奖。

安全目标：死亡事故零；重伤事故零；年千人负伤率2‰以内。

2.5.1. 钢结构由建设单位提供原材料；

2.5.2. 加工机具准备

2.5.3.组织适应本工程技术要求的专业队伍，开展技术培训、提高操作技能。

2.5.4. 组装组对场地准备

2.6.1.按照有关规定,与相关单位签订安全、消防和文明施工协议。

2.6.2.办理施工临时占地占路申请手续。

2.6.3.办理施工临时用电手续,接通施工电源。

2.6.4.设置必要的施工临设。

2.6.5.制作安装现场配置起重设备并达到使用条件。

2.6.6.完成测量控制点线和基础的交接及复检。

2.6.7.设置完成现场施工照明。

2.6.8.落实构件运输车辆。

2.6.9.施工用电准备充分。

主要用电设备详见设备表，予计负荷为5000KVA。（需按设计图计算工程量后核算）。

电源设置应按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定,依据本工程现场的实际情况,临时用电由业主单位指定的施工总配电箱引,配电方式实行3相制,供电电压380/220V,电源进线通过道路部分采用电缆穿钢管埋地引入或架空。

进入工地后设总配电箱, 电焊机房设置分配电箱,另设移动式开关箱,配电箱为铁制非标准件,固定箱底边距地1.4m,移动箱底边距地0.6m。

在总配电箱处做一组重复接地,由总配电箱保护零线端子板，引出一根专用保护零线,引至各分配电箱、开关箱以及电气设备金属外壳, 形成3相5线制接零保护系统。

2.7 . 施工管理及技术准备

2.7.1. 组建项目经理部,调配管理人员。

2.7.2.针对技术难点,组织专业技术人员参观学习和调究,加强与设计院所的联系,加深对设计意图的理解,并绘制施工节点详图。

2.7.3. 调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。

2.7.4. 项目经理组织施工人员认真学习设计文件,完成图纸自审和会审，同时做好资料和各种计划的准备。

2.8.办公、生产设施布置

安装现场设置办公、工人休息室和工具室，用于项目部人员现场办公及施工人员临时休息和存放工具。设置氧气房、乙炔房各2间，焊条烘干房1间，现场办公区域具体位置根据现场实际情况确定。

3、安装现场施工区域分配

由于施工作业线长、面积较大，安装施工时，我单位将前期施工的主轧跨结构安装将划分两个大的作业区域进行作业。轧辊间也将划分为两个作业区域进行作业。并在各区域分别安排2个施工作业队进行施工，构件进场根据现场实际情况进行计划安排，进场构件要严格按工程划分的区域进行标识，并依次按顺序安装。

首钢京唐钢铁联合公司曹妃甸2250mm轧机主厂房工程具有工程量大、作业空间狭窄、大型构件吊装多等特点。为了高效、优质地完成施工项目，就必须改变以往的施工方法，合理安排施工工序，充分有效地利用一切可以利用的时间和空间，同时采取相应的、科学的技术组织措施。

施工方案的确定和实施是实现施工组织的重要技术手段，为尽量缩短工期，提高工作效率，保证施工安全，加速施工进度，提高工程质量而确定的。施工工艺、工序的合理安排是落实施工方案的最佳选择，临时设施的制定和实施是保证施工方案得以落实的必要的技术组织措施。

主要项目的施工方案如下:

1、详图设计应遵循的原则及标准

设计图在深度上一般只绘出构件布置、构件截面与内力及主要节点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计与连接计算，一般包括以下内容：

1.1、构造设计：珩架、支撑等节点板设计与放样；珩架或大跨实腹梁起拱构造与设计；梁支座加肋或纵横加劲肋构造设计；构件运送单元横隔设计；组合截面构件缀板、填板布置、构造；板件、构件变截面构造设计；螺栓群或焊缝群的布置与构造；拼接、焊接坡口及构造切槽构造；紧张可调圆钢支撑构造；隅撑、弹簧板、椭圆孔、板铰、滚轴支座、橡胶支座、抗剪键、托座、连接板、刨边及人孔、手孔等细部构造；施工施拧最小空间构造，现场组装的定位、夹具耳板等的设计。

1.2、构造及连接计算:一般连接节点的焊缝长度与螺栓数量计算；小型连接计算；材料或构件焊接变形调整余量及加工余量计算；起拱拱度、高强螺栓连接长度、材料量及几何尺寸与相贯线等计算。

2、详图设计内容及方法

一般应按构件系统（如屋盖结构、刚架结构、吊车梁、工作平台等）分别绘制各系统的布置图（含必要的节点详图）、施工设计总说明、构件详图（一般含材料表）。

施工详图设计包括详图设计构造计算与图纸绘制两部分。

2.1详图设计的构造、计算内容：

设计图在深度上一般只绘出构件布置、构件截面与内力及主要节点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计与连接计算。

2.2详图图纸绘制内容：

按照构件系统（如主厂房柱、平台、吊车梁、屋面与墙皮）分别绘制各系统的布置图（含必要的节点图）、施工设计总说明、构件详图（含材料表）。

3.1严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；

3.2符合设计图纸要求并充分领会设计的意图；

3.3充分考虑施工条件，以达到经济、合理的目标。

4.1不改变结构的力学性质，不影响结构的安全性；

4.2便于构件的加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备的能力；

4.3适当增加工厂工程量，减少工地工程量的原则。

5.1孔间距，边距的选择：

节点板上的连接孔应符合下表的规定：

根据以上的要求细节和设计图纸的规定，编制出节点板孔间距，边距选用表供详图设计时选用。具体螺栓孔间距依据见下表：

5.2主件与附件连接，附件焊接在主件上，减少现场焊接量。

5.3便于安装定位及快速摘钩。

5.4连接焊缝的计算：

根据设计杆件的内力值及所选连接板的规格，确定焊缝长度以及焊缝有效高度，焊缝的抗拉、抗剪及抗弯强度均需满足结构安全性能的要求。

5.5节点板强度计算：

当节点板受较大拉力时，要对节点板按下列公式进行强度验算。

强度验算公式：σ=KN/Bt≤f

对有竖腹杆的节点板当a/t＞15(在任何条件下不大于22)时，要进行稳定性验算；对无竖腹杆的节点板当a/t＞10(在任何条件下不大于17.5)时，要进行稳定性验算；节点板的自由边L与厚度t的比值大于60时，要沿自由边设加劲肋。

5.6合理布置节点板尺寸，减少连接偏心。

5.7预拱度值的选择：

由于焊接，吊运等诸多方面的影响因素，可能会造成预拱度值的损失，因此在详图设计上选用了在设计给定的预拱度值的基础上再预加一定拱度值的方案。

6、钢柱柱间支撑相贯线的定位，下半段钢柱为钢管柱，其柱间钢管支撑与主管相接处，需要相贯切割。切割前提前定位，必须根据钢柱中心、标高，通过CAD绘制出相贯切割口的定点位置。切割时以此输入电脑，进行操作。

钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。对于构件的加工，应提前编制专项工艺流程，并执行工序质量卡（附工序质量卡表）。

钢柱→吊车梁→屋架梁→天窗架→墙皮结构

制作顺序可按现场指挥部的要求进行适当调整，满足安装的需求。

2主要工序及相应技术标准：

2.1、钢构件放样、号料、切割

a放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。

b采用计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。

c放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表：

d样板采用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类的样板注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。

放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差要符合上表的规定

a号料时，要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差须符合下表的规定：

b使用合格的样板(杆)进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。

c主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时，按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。

d画线号料的允许偏差应符合下表的规定：

a数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形，圆形，梯型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。复杂的几何图形如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图。编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后，才能下料切割。

b钢材的分离参照下表的要求进行：

d机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：

e锯切的允许偏差应符合下表的规定：

g切割缺陷的处理：对于1mm<缺棱<3mm的缺陷，采用磨光机修磨平整。坡口不超过1/10的缺棱，采用直径3.2的低氢型焊条补焊，焊后修整平整。断口上不得有裂纹或夹层。

a需要进行边缘加工的零件，尽量采用精密切割代替机械加工。

b使用机械进行边缘加工的零件，加工余量大于3mm，加工余量可按下表的要求：

c焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。

d边缘加工的质量标准应符合下表的规定：

主要采用摇臂钻进行制孔。

2.2.2钻孔按下列规定进行：

c螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定：

d螺栓孔的分组必须符合以下规定：

(1)在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；

(3)在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；

(4)受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。

e螺栓孔的偏差超过上述各表规定的允许偏差值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量超过同一组孔的数量的25/100，并及时反馈到技术质量科、生产科，并制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后在作处理。

a组装必须按照工艺流程的规定进行。

b组装前，编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。

c遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进行下道工序。

d布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。

e组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。

f板材，型材的拼接应在组装前进行构件的组装，在部件组装，焊接，矫正后进行，以便减少构件的残余应力。

g要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于25%，边缘间隙小于0.8mm。

h构件的隐蔽部位必须提前进行涂装。

i组装好的构件，立即在构件明显的位置进行标注，注明图号，件号和数量。

j采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。

k钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检及验收的依据。

3.3.2钢板拼接的原则

a主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500mm。

b H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300mm，纵向上的拼接长度不小于600mm。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200mm；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200mm以上。

c重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4～1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。

d拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。

e不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。

3.3.3型钢拼接的原则

a采用标准接头形式进行拼接。

b采用对接焊接头：一般采取斜接斜度小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。

3.3.4焊接结构组装的允许偏差

焊接结构组装的允许偏差应符合下页表的规定：

焊接结构组装的允许偏差

3.3.5.H型钢组装

H型钢必须搭设胎具进行组装。

H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表：

钢柱分为上下两部分，下部分为钢管柱，上部分为H型钢柱。

钢管柱及钢管支撑加工时应注意两方面：

4.1.1、一方面根据构件设计尺寸切割下料，切割时禁止使用手工气割，须采用专门的等离子数控切割机进行。

切割时，整体预留10～15mm的焊接收缩余量，管柱接口处，内部加设套管，作为焊接垫板；

4.1.2、另一方面，主柱与支撑为相贯连接，其主柱上的相贯线，要经CAD放样并准确定位后，方可在钢管上进行相贯切割，并按一定角度开好坡口，焊接坡口制备的要求主要服从于管结构节点设计形式及承载要求。

主管与支撑管的连接呈T、Y、K或复合形相贯节点形式时，支撑管端为马鞍形曲线。相贯形节点的焊缝可以分为全焊透、部分焊透和角焊缝三类，依据设计计算承载要求选择确定。

4.2.1、H型钢加工时，翼板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型，翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。

4.2.2、钢柱工艺流程

上下钢柱组对在专门胎具上进行，见附图

5、一般吊车梁制作工艺：

焊接工艺评定→腹板排版定尺→下料→切割→翼板、腹板接料→矫平探伤→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装

5.2.1材料定尺：吊车梁的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出30～50mm余量，长度方向应留出50～100mm余量。

5.2.2号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。

5.2.3吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。

5.2.4吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，应予焊透。

5.2.5吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。

5.2.7焊缝质量等级要求：

(1)吊车梁上、下翼缘拼接焊缝及T型焊缝焊接质量均为一级；

(2)除(1)项以外焊缝质量均为二级。

5.2.8吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。

5.2.9吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。

5.2.10吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。

5.2.11当支座板采用铸钢时，其上、下平面应加工刨平，故铸件铸造时，应留有加工余量。其他有机械加工要求的零件在下料时，亦应留有加工余量。

5.2.12吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，并不宜在其上打火或焊接夹具，吊车滑触线架只允许连接在中间加劲肋上。

5.2.13边列制动梁槽钢的工厂拼接，可采用钢板搭接拼接，焊缝与拼接板必须与槽钢等强度；槽钢的工厂拼接亦可采用对接焊缝拼接，焊缝的坡口形式按第4条要求处理，必须焊透槽钢的全厚度，焊缝质量等级为二级。

5.2.14组对后的H型梁纵向，每隔500mm设置一道临时斜撑，防止变形。

由于该吊车梁在厂房内加工，整体预组装合格后运出厂房，靠50吨龙门吊无法将吊车梁直接送出，这需要在厂房外准备一台120吨汽车吊配合倒运，装车前，将吊车梁水平放倒，用两根Φ60钢丝绳捆绑后水平吊起装车，并用倒链将其固定。

屋面钢梁制作工艺流程图

下料→切割→翼板、腹板接料→组焊H型钢→矫直→制孔→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装

7.2.1、H型钢制作工艺及技术要求参照前面的H型钢钢柱。

7.2.2、钢梁的钻孔应在H型钢焊接并矫直后，在摇臂式钻床上进行。

7.2.3应仔细做好构件编号工作，以便于进行详图设计。

7.2.4做好构件出厂计划，注意构件出厂的先后顺序，以配合设备安装，保证设备不落地。

8、屋架（天窗）、墙皮系统

8.1、型钢的接头应采用标准接头。

8.2.1墙皮柱断面较小且长，需进行分段制作，分段接口形式采用Z型，翼板与腹板错口大于250mm。

8.2.2墙皮柱组成部分主要有柱脚、檩托、柱间支撑，以及与主厂房柱、吊车梁、屋架等的连接件。其散件较多，在制作时应避免漏项。

8.2.3根据墙皮檩条方向确定檩托板方向，避免将其装反。

8.2.4墙皮檩条根据图纸尺寸定长，确定拉条孔位后统一订货；同时注意阴阳角位置，檩条长度及连接方式。

钢桁架制作工艺流程图：

钢结构焊接工艺流程图：

9.1、焊接材料的选用原则

a焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。

b本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：

c不同强度的钢材进行连接，焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。

d焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面，墙面均大于300mm。

e焊剂，焊条，药芯焊丝，瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时，焊条，焊剂，瓷环烘干按下表的规定进行。烘干后的焊条应放在100～150度的保温箱(筒)内，随用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。

9.2、焊接的一般规定

a施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后在进行焊接。

b对接接头，T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应不小于25mm；自动焊引出板长度大于或等于150mm，焊缝的引出长度应不小于100mm；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。

c焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。

d多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。

e要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。

f焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

g转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm。弧坑应填满。

h定位焊的条件，要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15～15/100，防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，长度大于40mm，间距500～60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。

i焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科，生产科【河北图集】12J1：工程做法，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。

j焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面，表面各做为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。

k雨雪天气、六级风、环境湿度85～100以上不得焊接；手工电弧焊三级风以上，二氧化碳气体保护焊一级风以上要采取有效的防风措施。

9.3、常用焊接工艺参数

a手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出。

GB 39732-2020 汽车事件数据记录系统.pdf焊条直径与焊接电流匹配参数

b焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2～4.0mm。