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东钱湖互通立交施工组织设计

第一章 工程主要情况

在编制过程中，充分考虑了各关键工序间的衔接和协调，在严格遵守有关施工规范及技术标准的前提下，按交通工程施工与组织的一般程序，编制本工程的施工组织设计。

国道G104沧州南段养护改造工程施工组织设计.docx（一）所涉及的图纸、文件如下：

1、宁波绕城高速公路东段建设项目工程招、投标文件。

3、工程量清单及其说明。

4、宁波绕城高速公路东段建设项目工程合同段的施工图设计图纸。

5、宁波绕城高速公路东段建设项目指挥部管理文件。

6、宁波绕城高速公路东段建设项目指挥部补充管理文件。

7、我公司已建同类工程的施工经验。

8、本公司ISO9001质量体系文件。

（二）所涉及的施工规范和技术标准如下：

以及与本工程有关的其他行业规范、标准。

1、遵循招标文件和合同的各项条款要求。

2、按“项目法”施工的原则进行施工和管理，严格执行有关的施工规范和验收标准，按图施工。

3、制定创优目标，严格执行各项施工保证措施，确保工程质量达到合格。

4、采用先进的技术管理手段和施工方案，确保施工组织方案的可行性和合理性。

5、制定施工所需的劳动、材料、施工机具的计划，确定施工最合理的平面布置方案。

第二节 工程主要情况

国道主干线宁波绕城公路东段起自甬台温高速公路的姜山北互通，接已完工的宁波绕城公路西段终点，经云龙、五乡、好思房、临江、沙河、止于颜家桥，接已完的宁波市绕城高速西段终点，全长。

本标段为土建工程第4A标段，起点桩号为K8+916.4,终点桩号为K10+301;路线全长。

本标段主要工程为东钱湖互通一期，本标段范围主线全部为高架桥，互通匝道及互通被交线（东外环）以路基为主，匝道设置收费站1处。

K9+608.7东钱湖互通主线桥：

左幅:2×(4*30)+( 4*32.375)+ 2×(4*31)+(3*28.6)+(4*30)+(3*31.7)+(2*20+5*30)+ (5*30)+(3*33.05+27.05) 10联现浇预应力混凝土连续箱梁和第7联（4孔）预制小箱梁安装

右幅：2×(4*30)+( 4*32.375)+ 2×(4*31)+(3*28.6)+(4*30)+(3*31.7+2*20)+2×(5*30) +(2*20+30+30+24.2) 10联现浇预应力混凝土连续箱梁和第7联（4孔）预制小箱梁安装

A匝道1#:AK0+051.5 (5*20) 2联（左右幅）现浇钢筋混凝土连续箱梁

2#:AK1+048.445 (3*30)+(28+2*21+28)+(4*25)+(4*20) 8联（左右幅）现浇预应力混凝土及钢筋混凝土连续箱梁

B匝道:BK0+270.636 (3*25)+(4*21.909)+(2*19.316) 1联现浇预应力混凝土及钢筋混凝土连续箱梁

C匝道:CK0+138.008 (4*25)+(4*22.305) 1联现浇预应力混凝土连续箱梁

D匝道:DK0+327.420 (4*25)+(3*25)+(4*20) 1联现浇预应力混凝土及钢筋混凝土连续箱梁

E匝道:EK0+288.748 (3*30)+(4*30)+(3*30) 1联现浇预应力混凝土连续箱梁

I匝道:IK0+153.133 1*10 1孔预应力混凝土空心板

东外环线:WK1+641.4 3*13 3孔预应力混凝土空心板

O匝道:OK0+621.8 3*13 3孔预应力混凝土空心板

P匝道:PK+407 3*10 3孔预应力混凝土空心板

塑料排水板: /14451根

预应力管桩: /2075根

预压与超载预压、卸载：

本项目所在区域主要为平原区，局部为丘陵，地势总体西南高，东北低，地形平坦，水网密布。路线大部分位于湖沼积、冲海积平原，表部分布厚约1.3的粘土，俗称“硬壳层”，其下分布厚度达5.0不等的海积淤泥质土，具有高压缩性、低强度、固结缓慢的特点。侵蚀剥蚀陵区，上部分布残坡积含粘性碎石、含粘性砾砂，下伏侏罗系火山碎屑岩。

（1）本项目所在区域广泛出露第四纪地层，局部丘陵区出露上侏罗统基层，第四纪地层底部部分揭露基岩，其中上侏罗统地层以中酸—酸性火山碎屑岩为主，局部地段出露小范围的侵入岩，属浙东南陆相火山岩。第四纪地层以湖沼相、海相沉积的亚粘土、亚砂土、淤泥质土为主。

本项目穿越地区河流属甬江水系，区内水系发育，河道密布成网，支流纵横交错，平原区河网密度达/平方公里以上。径流补给以雨水为主。地面高程一般为2.0，低洼地地面高程为。本项目路线跨越的主要河流有前塘河、中塘河、后塘河、小浃江、三眼桥、甬江、前大河、中大河、甸张港、西大河、英雄河。

严格按设计文件、现行公路和桥梁工程的有关技术标准、规范进行施工，保证工程质量一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上，工程总体质量优良。

开工日期：，竣工日期：2010年9年19日，总工期22个月。

严格遵守环保部门有关规定，并结合以往现场管理成功经验，按现代化施工管理要求，坚持文明施工、规范作业，使施工现场始终保持良好的施工环境和施工秩序，确保施工现场创文明工地。

无一次重大安全责任事故

按ISO9001质量管理体系进行项目全面管理，创文明施工工地、标准化施工工地。

根据本工程的施工特点、气象水文情况、工期要求和本标段的施工思路，总体进度计划如下安排：

1、开工时间：。

2、总工期目标：22个月(2008.11.20—2010.9.19)。

3、具体安排：详见分项工程进度率计划表（施工组织方案）：施工总体进度计划表（施工组织方案）。

4、建材采购和供应：采用国内大厂优质钢材，采用国内大厂优质钢铰线，采用优质转窑水泥，外购合格的中粗砂，外购合格的碎石规格料等。材料供应计划根据工程实际的进展情况每月调整一次，确保材料计划的科学性、合理性。

5、机械设备配备：根据高程度专业性、机械化施工的要求，本标段为实施本工程配备足够的先进的施工设备，见《主要施工机械设备进场计划安排表》。

6、拟投入本工程的流动资金：为保证本工程顺利实现及有强劲施工后劲，本公司自备了2000万元资金，根据实际需要分阶段投入到本工程中，作为本工程的启动资金和中前期施工高峰期的资金投入，从而使本工程尽早启动，尽早掀起施工高潮，同时保证施工高峰的资金周转。

第二章 设备、人员、材料动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法

投入到本合同工程的施工设备、人员、材料通过陆运的方法进场，主要依靠现有的道路交通设施。本工程现有陆上交通较为发达，本标段将按照合同文件和业主要求，确保准时进场施工。

除自卸汽车外，其他施工设备均采用平板车和大型货车装运，可在15天之内全部运至施工现场。

本工程所用材料全部通过陆运方式进场，根据用料计划要求逐步运入，满足施工要求。

见《施工总平面布置图》。

1、临时设施布置

本合同段（K8+916.4～K10+301），主线长。本合同段位于平原微丘，工程范围大、结构工程多且施工工艺复杂，对项目管理有很大难度。项目施工管理基地（项目经理部、混凝土拌和站、钢筋制作加工场、路基工区、桥梁工区、防护及排水工区）设置于ZK9+000左侧和ZK9+900左侧，租用土地，进行标准化建设驻地。

3、砼集中拌和站：

合同段内结构物多，砼用量大，为便于施工过程中砼的及时供应，本标段建立一处砼拌和站。拌和站（K9+000左侧）租用土地。

4、临时便道、便桥：

工程施工，除可利用的道路外，全线（按设计要求）需修建施工便道、便桥，便于车辆通行及材料、设备的进出场。

5、施工用电：

工程临时用电，前期接入容量：砼拌和站250KVA，互通立交区500KVA 3台，并配置200KVA、400KVA发电机2台的应急电源。

6、供水与排水：

施工用水利用当地河流中取水，或管网自来水供水，确保施工的正常用水。排水利用原有的排水系统进行排水，认真做好工地污水集水，经沉淀处理后排出。

本标段按照合同要求配齐5大员，从天宇公司总部抽调具有丰富的管理经验和高素质专业的人员，组成精干的项目管理机构。根据合同工期的要求，按流水施工和平行施工组织方式，组织精干的施工队。

（一）技术准备

投入精干的技术人员进行技术准备，着手进行复测工作。包括：控制点、水准点、桥位控制点的复测、加密和保护以及中边桩的高程复测等，复测结果报监理工程师审批。

编制本工程实施的《质量、安全生产计划》、《材料、设备进场计划》、《劳动力进场计划》并严格按计划来实施项目。

建立工地实施室，试验工作有专业资格技术人员担任，配备满足工程检测要求的各种仪器设备，满足本工程试验检测需要。

（二）物资准备

根据各种物资的需求量及用货时间制订切实可行的采购计划，落实货源，通过陆运到场进行储备。满足连续、均衡施工的需要。

施工机具的准备：根据投标书《拟投入本合同工程的主要施工机械设备》所列设备，结合施工方案，施工进度及编制的机具设备需求量计划，提前陆续进场。

（三）资金准备

本标段自备2000万元资金用于前期施工和高峰期的施工。

为本工程的施工创造有利的施工条件和物资保证，施工现场准备内容如下：做好“三通一平”。建造临时设施，为正式开工准备好生产、办公生活、居住和储存等临时用房。对进场施工机械进行检查和试运转。据施工总平面图确定的地点进行建筑材料的储存和堆放。及时向监理工程师提供各项试验申请计划。设置好消防和保安设施。

根据工程所处地理位置、外部环境条件、工程特点、工期要求和材料运输等现状，结合本我公司的施工经验和施工实力，总体布置如下：

成立以项目经理负责制的项目部， 项目部设项目经理室、总工程师室、计划科、工程科、质检科、合同科、安全保卫科、档案资料室、工地试验室、办公室等职能科室。

项目部下设砼拌和站、钢筋制作加工场、路基工区、桥梁工区、防护及排水工区。

第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法

本标段除进行相应的临时工程建设外，建立一个水泥砼拌和站及一个钢筋、模板加工场。

（一）砼拌和站：

本工程砼采用集中拌和供应，配置： 120M3/H砼拌和机2台，，砼汽车泵2台，砼搅拌运输车4台，装载机2台，25T汽车吊2部。

人员：管理人员2人，技术人员2人，生产工人35人，辅助生产工人20人。

（二）钢筋制作加工场：

钢筋制作加工场（预制梁板由预制场加工制作）：钢筋均由加工场制作完成运输至现场吊装，配置：钢筋切断机2台，钢筋弯制机6台，钢筋对焊机2台，电焊机15台（立柱等主钢筋采用螺口机械连接技术），汽车吊2台。人员：管理人员2人，技术人员4人，生产工人60人，辅助生产工人30人。

本标段工程的钻孔灌注桩、桥梁下部构造、上部构造及软土处理和路基填筑是该项目的关键工程。各施工工区在项目经理部统一指挥下，对机械、人力、物力进行调度管理。

（一）钻孔灌注桩施工方案

本标段东钱湖互通立交主线第7联为安装小箱梁，其余为逐孔现浇预应力混凝土箱梁。孔位桩机布置：按照设计图纸提供的上部结构各联施工顺序图，桩基础的施工应满足上部结构施工的需要。

左幅0#→8#，12#→9#，13#→23#，27#→30#，37#→31#，38#→45#，24#→26#。

右幅0#→20#，23#→21#，27#→42#，46#→42#，24#→26#。

匝道桥钻孔灌注桩按每联进行。

人员：管理人员2人、技术人员5人，生产技术工人175人，辅助生产工人80人。

（二）桥梁下部构造施工方案

为保证桥墩（台）的外观整洁，采用全新定制的钢模板，为减轻模板安装的吊装重量可分节制作，桥墩、台的立柱每柱一次性浇筑成型，或分两次浇筑，第一次浇筑直段部分，第二次浇筑弧线部分，弧线部分与系梁整体浇筑，浇筑时间控制在6小时内。

盖梁施工采用满堂式支架或梁式支架施工，模板采用定制的大面积钢模板，砼一次性浇筑完毕，时间控制在6小时内。

设备、人员：汽车吊3台，桥墩钢模6套，盖梁钢模6套，承台钢模（或木模）6套，挖掘机2台。

人员：管理人员4人，技术人员4人 ，生产技术工人40人，辅助生产工人40人。

工期安排：承台、立柱、墩身、盖梁：——

（三）上部构造施工方案

现浇钢筋混凝土及预应力混凝土连续箱梁是本工程的重中之重，确保外观整洁美观，腹板采用定制钢模板，底模和翼缘采用高质量的竹胶板，支架采用碗扣式钢支架或满堂扣件式钢管支架，过河段采用灌注桩基础上架设贝雷支架再搭设满堂支架，调用一切人力、物力、财力，确保现浇钢筋混凝土及预应力混凝土连续箱梁顺利进行。现浇钢筋混凝土及预应力混凝土连续箱梁可分多作业面同时施工。

主要设备：碗扣式钢支架（或满堂扣件式钢管支架），贝雷支架60片，整体式钢模板，汽车吊4台，张拉设备8套，挖掘机、压路机各1台（支架基础处理用）。

人员：管理人员5人，技术人员6人 ，生产技术工人120人，辅助生产工人80人。

工期安排：——

（四）软土处理和路基填筑施工方案

本标段软基处理有塑料排水板/14451根，砂砾垫层，预应力管桩/2075根，土工格栅，土工布，预压、卸载；路基填方，挖方，台背回填，干砌片石。

1、排水板施工方案

软基处理塑料排水板/14451根，根据施工的预压要求塑料排水板堆载预压12个月的要求，排水板打入深度均在15，按一台插板机每台班打入60根计，排水板施工最长时间为4个月（120天），需用插板机2台。

施工人员：管理人员2人、技术人员2人、生产工人24人、辅助生产工人24人。

塑料排水板排水板施工时间：2009年2月1日——2009年5月31日。

2、预应力管桩施工方案

预应力管桩/2075根，打入深度，按每一预应力管桩机每天处理8根计，施工最长时间为4个月（120天），需2台预应力管桩机。

施工人员：管理人员1人、技术人员1人、生产工人30人、辅助生产工人30人。

预应力管桩施工时间：2009年2月1日——2009年5月31日。

3、路基填筑施工方案

路基填方，挖方，台背回填，砂砾垫层，土工格栅，土工布，路基基本处于农田处，施工较为简明。

主要设备：挖掘机 2台，推土机2台，装载机2台，压路机1台，自卸汽车20台，宕渣破碎机PF1400 2台。

人员：管理人员2人、技术人员5人、生产工人40人、辅助生产工人40人。

工期安排：根据桥梁进度及实际情况将逐步调整施工计划，路基填筑和软基处理预压期及结构工程施工有一定冲突，路基填筑进度避免与结构施工冲突，（挖方可在填方施工过程中穿插进行）。

路基填筑施工时间：2009年3月1日——2009年7月31日（含预压沉降方、预压方）

卸载：2010年7月1日——2010年8月31日

钻孔桩施工方法按“技术规范”规定实施，认真执行工程师指示。 1、布置施工场地

做好“三通一平”和钻孔作业场地或平台，施工用电由设在附近的变压器或发电机组供给，建立泥浆循环系统，并与业主协商好泥浆排放场所，创造较好的条件。陆上钻孔桩施工，平整场地，清除杂物，夯打密实。

2、护筒制作及埋设

护筒采用挖孔埋设。护筒定位时先对桩位进行复核，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成桩后），埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心和桩位中心重合。护筒就位后，用粘土分层夯填，每层20cm对称夯打。护筒顶高出周围地面30~50cm，填平后挂垂球再检查中心桩位，发现偏差立即进行纠正。护筒平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。

制作泥浆的粘土，选择水化快、造浆能力强、就地取材。制作泥浆的粘土塑性指数不小于25，小于0.005mm的粘土粒含量大于50%，大于0.1mm的颗粒不超过6%。胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/Kg。在泥浆中掺入化学试剂或膨润土粉末，提高泥浆的性能指标。泥浆制作采用泥浆搅拌机搅拌。

钻孔在相邻桩的砼灌注完成24h后进行，采用跳打循序进行。

开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速钻进，使护筒底端地层稳固地支撑护筒。钻进1.0m后，根据地质情况以正常速度钻进。

在砂层采用较大密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬浮、携带砂粒的能力，同时加强泥浆管理，经常清理泥浆循环池和沉淀池内的积砂，定期清洗、检查泥浆泵。在坍塌段，向孔内投入适量的粘土球，以帮助形成泥壁；控制钻具升降速度和适当降低循环速度，减小钻头上下运动对孔壁的抽吸和回转对孔壁的水力冲刷力。

钻孔过程中严格控制和保持孔内水头稳定，始终保持泥浆液面高出护筒外水面或地下水位至少1.0m。钻孔连续操作，中途不得停止，并经常检查垂直度，保证成孔后的垂直度误差不超过1％。认真做好钻孔原始记录。根据地质情况，若碰到岩石地质，用冲击钻机成孔。将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风揽绳，就可以开始冲击钻进。

成孔检测：成孔后用ＪＪＣ－１Ｄ型灌注桩孔径检测系统对孔径、孔深和沉渣厚度及垂直度进行检测，检测合格后，报监理工程师检验，未经监理工程师同意，不得进入下道工序。

5、钢筋骨架的制作和安装

使用合格钢材，按设计图纸下料后，整直，除锈，钢筋笼由制作场内分节完成，钢筋笼主筋采用机械连接技术，钢筋笼制作完成后运输至钻孔现场。安装钢筋保护层，保护层厚度满足设计要求。安放钢筋笼时，声测管随钢筋笼按要求连接放置，由吊车悬吊钢筋笼铅直后，对准孔口慢慢下放入孔就位。每节钢筋笼的机械连接接头必须保证连接质量，每个断面内的接头数量必须符合规范要求。钢筋笼下落过程中，始终保持位置居中，不得碰撞孔壁，钢筋笼入孔后，下落速度要均匀，不宜猛落，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合。钢筋笼入孔达到设计标高后，检查轴线偏位，将钢筋笼调正，在孔口固定于井口钢轨或井字型方木上，防止砼灌注过程中钢筋笼浮起或位移。吊装钢筋笼就位过程中，设专人往孔内注水，以保持孔内水位。

6、清孔及水下砼灌注

浇注砼时，开启导管采用剪塞法。开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌砼，储足了首批灌注砼量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

钻机选型根据桩穿过的的地质情况，拟采用回旋钻机为主，冲击钻配合施工。

根据每钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平位置，采用极坐标法，利用全站仪进行放样，待护筒就位后，要进行复测。

钻机就位，摆平对中，支垫要牢固，对正桩位启动泥浆泵，开始往孔内投入粘土由钻锥片行造浆固壁，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。泥浆比重控制在1.05—1.20。开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度不同，防止孔位偏斜。钻孔过程中严格控制和保持孔内水头稳定，始终保持泥浆液面高出护筒外水面或地下水位至少1.0m。钻孔连续操作，中途不得停止，并经常检查垂直度，保证成孔后的垂直度误差不超过1％。认真做好钻孔原始记录。当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等。

用冲击钻机成孔还应注意以下事项：

a在坚硬的岩石层中宜采用高冲程（100cm），在松散砂、砾石或卵石层宜采用中冲程（75cm）。

b在开孔面不平整时，应先投入粘土、小片石，再用十字形钻锥进行钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

用卷扬机简易钻机钻进时，除按正式钻机钻进的要求外，并应注意以下事项：

f在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

下放钢筋笼、灌注水下砼

钻孔桩的质量要求较高，可能影响桩的质量的因素较多，需在施工操作、材料选用等各个方面严格把关，主要在如下几个方面加以注意：

认真复核测量桩位，并在护筒就位、钻机钻进过程中随时检查。

桩的钻孔开钻，只有在距该桩的中心距离5m内的其它任何桩的混凝土浇注24h才能进行。应采用间隔跳打的方法施工。

钻孔过程中和灌注过程中，认真做好记录，并保证分班连续作业。

不能用加深孔底深度的方法代替清孔。

灌注砼前导管做气密性试验，水压承压试验和接头搞压试验，防止导管漏气、水造成断桩和导管脱节等现象。

钻孔过程中，产生的泥浆暂时存放在泥浆池内，然后清理运走，保证施工现场整洁有序。

配制的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求，外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、砼配合比试验报告等取得监理工程师批复后，该材料方可被投入使用。在施工过程中砼坍落度控制在18—20cm。

h 在钻孔过程中，密切注视地层变化，过尺有突变的或其他异常情况立即停止钻孔，并报告监理工程师和设计单位，采取有效措施，保证安全施工。

i 钻进过程中，经常检查钻机逐步形成其他连接件。防止因机械或人为事故，使钻机掉落水中。

l 混凝土终浇面应控制在高于1m以上，以保证桩头质量。

n 每车混凝土均应检测坍落度、和易性不良的砼坚决不用。

n 封口失败：拔出导管，空气吸泥机吸出已浇混凝土，检查导管接口是否严密牢固以及有无孔洞，重拼导管，再次灌注。

o 导管气堵：适当上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出。

p 在施工过程中，应作好钻孔桩施工全过程的完整记录，并及时将记录送交监理工程师审查。

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

发生砼不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻击的最小冲程给导管施加抖动，同时不断注入砼。如砼仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的砼“淘出”。

施工工艺流程见：钻孔灌注桩施工工艺流程图。

（二）桥梁下部构造施工方法

桥梁下部构造施工方法按“技术规范”规定实施，认真执行工程师指示。

承台施工工序主要为测量放样、基坑开挖、凿桩头封底、钢筋安装、模板安装、浇筑砼、拆模及养护、承台回填。

根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。

具体步骤为：根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。

3）凿桩头与封底及排水

按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的50～100cm砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至承台底，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。然后将声测管顶口锯平，灌好水封好管待声测。

基坑开挖完成以后，根据基底不同土质，采取相应的处理方法。针对本合同段承台的工程特点，基坑底部的地质情况属于原状土层，坑底不允许暴露或浸水时间过长，坑底找平夯实，采用10cm厚C20素混凝土垫层找平，且其顶面不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台30cm。

基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。开挖集水沟时，注意沟底标高的控制，便于水顺利汇于汇水井中。待水沿集水沟汇于汇水井后，用水泵把汇水井中的水抽出坑外排出，排水管口应在基坑边缘5m以外，以防水再次渗回基坑，致使边坡坍塌，抽水时需有专人负责汇水井的清理工作，根据汇水井的汇水多少，采取相应的抽水设备，直至承台施工完毕。

钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。制作场制作完成后运至现场。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可立模。同时注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。

侧模采用大面钢板以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，并固定抵在平台的预埋钢筋头上，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。由于承台几何尺寸较大，模板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定。承台模板与承台尺寸刚好一致，可能边角处容易出现漏浆，故模板设计时在一个平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm，便于模板支护与加固。模板与模板的接头处，采用海绵条或双面胶带堵塞（采用效果好的一种），以防止漏浆。模板表面平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。

钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。

砼由拌和楼供应、砼搅拌运输车运输，溜槽或吊车提吊施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理罐车使用场地。

浇筑的自由倾落高度不超过2m，高于2 m时要用流槽配合浇筑，以免砼产生离析。砼水平分层浇筑，并边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30 cm左右，前后两层的间距在1.5m以上。砼的振捣使用直径为5cm的插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm的距离；插入下层砼5~10cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。

浇筑砼期间，专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，及时进行处理。砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱接头处进行拉毛，露出砼中的颗粒石子，保证墩柱与承台砼连接良好。砼浇筑完初凝后，进行覆盖包裹养护，滴水养生。

混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，提浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后覆盖包裹滴水养生不少于7天，保持混凝土表面处于湿润状态，派专人养生。

混凝土达到规定强度后拆除模板，拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后对现场进行及时清理，模板堆放整齐。

8）大体积混凝土施工技术措施

（1）大体积承台混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。分块浇筑时应符合下列规定：

a分块应合理布置，各分块平均面积不宜小于50㎡。

b每块高度不宜超过2m。

c块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。

d上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。

(2)大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。应控制混凝土的水化热温度：

a用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。

b采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥，不宜使用早强型的水泥和高标号水泥。

c减小浇筑厚度，加快混凝土散热速度。

d混凝土用料要遮盖，避免日光暴晒，并用冷却水拌合混凝土，一降低混凝土入仓温度。

e在混凝土中埋设冷却管通水冷却。

f在遇气温剧降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生。

施工工艺流程见：承台施工工艺流程图。

施工前首先在承台顶测放中线并划出墩身底平面尺寸位置。预先在地面上根据墩身需要浇筑的高度逐节拼装模板，采用吊车分块起吊，人工拼装。在模板缝内贴海绵双面胶，必须纵向对直，模板内侧除锈后涂刷脱模剂。

墩身混凝土的施工要根据具体情况，一次浇筑完成，混凝土由搅拌运输车从拌和站运送到墩位，采用吊车提升，通过串筒入模，串筒底部离浇筑面高度为1.5～2.0米，以防混凝土下落时发生离析。模内砼分层厚度30cm，插入式振动器定人定位捣固密实，浇筑时间控制在6小时内，灌筑完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖，洒水养生。

墩身施工工艺流程如下：施工准备→绑扎钢筋→安装模板→浇注混凝土→拆模养生

桥墩施工完毕，及时对中线、标高等进行测量，用墨线划出墩顶的中心线、梁端线。

2）钢筋的制作

钢筋的制作成型：钢筋由制作场加工成型， 钢筋的下料：依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋接头在受拉区同一截面不超过50％。统一考虑下料。钢筋的弯曲成型：钢筋的弯曲均在操作平台和弯筋机上进行，对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志，也可在平台两端各设置卡盘，手工操作。不同的钢筋弯曲时注意确定钢筋的板桩位置和板距，先从中部做起，将末端弯钩作为最后一个程序。操作弯筋机时也要注意，根据钢筋弯曲部分的图纸要求芯轴直径随钢筋大小更换，末端弯钩2.5d，弯起钢筋5d。对复杂的弯曲钢筋都应进行试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和设计要求相符，方可再进行成批生产。

钢筋的焊接和骨架：墩身钢筋主筋采用机械连接技术，构造筋采用电弧焊接，为保证钢筋的焊接质量，需对焊工进行操作培训、考核持证上岗。并对每条焊缝进行检查，对钢筋的抗拉强度和冷弯均按照一定的频率进行抽检，采用槽钢限位方法保证焊接后的钢筋在同一轴线上。骨架钢筋的焊接特别要注意其焊接中的变形和具体钢筋位置尺寸的准确，每个钢筋场地都用砼制作一个骨架焊接平台，按照骨架设计尺寸在平台上放大样，并预埋能够固定骨架的型钢，严格控制骨架的具体尺寸，骨架焊接顺序先点焊，宜由骨架的中间向两边，对称地向两端进行，并先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成功，相邻焊区分对称地跳焊，不可顺序方向连续施焊。

钢筋骨架的运输和吊装：墩身钢筋骨架的运输采取吊车和装载机配合吊装的方法，为防搬运中自身产生的变形。当钢筋笼的高度较高采用吊车吊装时，要安排好先后吊装的顺序，为防骨架弯曲变形可采用在钢筋笼内焊加强筋，在钢筋笼外面采用圆木加固。

墩柱的模板采用定型钢模，根据测设的墩柱中心，立好墩柱模板，墩柱模板的左右、上下连接采用螺栓，设垫块保证钢筋保护层的厚度；在模板四周设揽风绳固定。

浇注准备： 检查模板按规定尺寸制作是否密贴，保证拼装后模板不产生由于砼侧压力而引起变形部位螺栓连接的松劲。检查钢筋是否按设计图规定的截面位置布置，并确保在砼浇筑过程中不变位。检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，或积水，用压风机的高压风吹扫干净。检查墩柱对应得标高、尺寸。

砼浇注：混凝土由拌和楼供应，浇筑墩身时注意是否有预埋件。

倾倒混凝土要求：自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，采用串筒，串筒底部离浇筑面高度不得大于2米，不出现混凝土离析为度；在浇筑混凝土时，在串筒口下面，混凝土堆积高度不得超过1米。混凝土浇筑时按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内；在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

振捣作业：配备数量足够的50型插入式振捣器，使其振捣能力大于砼灌注能力。砼浇灌时，专人指挥振动捣固。

砼浇注完后，监控砼内外温差，进行砼的保养。对墩顶砼外露面，待表面收浆，凝固后即用覆盖，并定人洒水养生，在常温下不少于7昼夜。拆模后，梁体外露表面，立即裹塑料薄膜滴水养生。

施工工艺流程见：墩身施工工艺流程图。

施工前首先逐块拼装模板，采用吊车分块起吊，人工拼装。在模板缝内贴海绵双面胶，必须纵向对直，模板内侧除锈后涂刷脱模剂。安装支架及底模：支架采用满堂支架，防止施工中的不均匀沉降，支架基础进行加固。底模安装好后，进行检测，位置、高程无误后，进行下道工序。通过预压第一个支架取得经验数据，其余支架即可根据此△h预留。

2）钢筋的制作与安装

钢筋的制作成型：钢筋由制作场加工成型， 钢筋的下料：依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋接头在受拉区同一截面不超过50％。统一考虑下料。钢筋的弯曲成型：钢筋的弯曲均在操作平台和弯筋机上进行，对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志，也可在平台两端各设置卡盘，手工操作。不同的钢筋弯曲时注意确定钢筋的板桩位置和板距，先从中部做起，将末端弯钩作为最后一个程序。操作弯筋机时也要注意，根据钢筋弯曲部分的图纸要求芯轴直径随钢筋大小更换，末端弯钩2.5d，弯起钢筋5d。对复杂的弯曲钢筋都应进行试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和设计要求相符，方可再进行成批生产。

钢筋的连接接和骨架：受力主筋采用机械连接技术，构造钢筋采用电弧焊接。墩身钢筋焊接长度长、数量大，为保证钢筋的焊接质量，需对焊工进行操作培训、考核持证上岗。并对每条焊缝进行检查，对钢筋的抗拉强度和冷弯均按照一定的频率进行抽检，采用槽钢限位方法保证焊接后的钢筋在同一轴线上。骨架钢筋的焊接特别要注意其焊接中的变形和具体钢筋位置尺寸的准确，每个钢筋场地都用砼制作一个骨架焊接平台，按照骨架设计尺寸在平台上放大样，并预埋能够固定骨架的型钢，严格控制骨架的具体尺寸，骨架焊接顺序先点焊，宜由骨架的中间向两边，对称地向两端进行，并先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成功，相邻焊区分对称地跳焊，不可顺序方向连续施焊。

钢筋骨架的运输和吊装：墩身钢筋骨架的运输采取吊车和装载机配合吊装的方法，为防搬运中自身产生的变形。当钢筋笼的高度较高采用吊车吊装时，要安排好先后吊装的顺序，为防骨架弯曲变形可采用在钢筋笼内焊加强筋，在钢筋笼外面采用圆木加固。根据施工现场实际情况，钢筋笼可以在底模上制作。特别注意预埋孔及预埋件的设置。若有钢筋阻碍，适当调整钢筋位置。

盖梁的模板采用定型钢模，根据底模安装侧模板，模板的左右、上下连接采用螺栓，设垫块保证钢筋保护层的厚度；在模板四周设揽风绳固定。

浇注准备： 检查模板按规定尺寸制作是否密贴，保证拼装后模板不产生由于砼侧压力而引起变形部位螺栓连接的松劲。检查钢筋是否按设计图规定的截面位置布置，并确保在砼浇筑过程中不变位。检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，或积水，用压风机的高压风吹扫干净。检查标高、尺寸。

砼浇注：混凝土由拌和站供应，浇筑盖梁时注意是否有预埋件。

倾倒混凝土要求：自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析；在浇筑混凝土时，混凝土堆积高度不得超过1米。混凝土浇筑时按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内；在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

振捣作业：配备数量足够的50型插入式振捣器，使其振捣能力大于砼灌注能力。砼浇灌时，专人指挥振动捣固。

注意浇筑砼时，测量人员随时观测支架的变形情况，及时消除施工隐患。

张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。

下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

当梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10天，方可进行张拉作业。预张拉、初张拉和终张拉可一个节段时间内完成。当梁体混凝土强度达到设计值的90%时，且侧模板拆除后，进行张拉作业。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求。采用两台千斤顶左右对称、同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。

张拉操作程序：0—0.1σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。

砼浇注完后，监控砼内外温差，进行砼的保养。对墩顶砼外露面，待表面收浆，凝固后即用覆盖，并定人洒水养生，在常温下不少于7昼夜。侧模拆模后，梁体外露表面，立即裹塑料薄膜滴水养生。

桥墩施工完毕，及时对中线、标高等进行测量，用墨线划出墩顶的中心线、梁端线。

施工工艺流程见：盖梁施工工艺流程图。

（三）上部构造施工方法

桥梁上部构造施工方法按“技术规范”规定实施，认真执行工程师指示。

1、主线桥现浇预应力砼连续箱梁施工方法

主线桥连续箱梁采用逐孔现浇的施工方法。

施工工艺流程为：地基处理→支架搭设→ 安装支座→安装底模板、侧模板→支架预压调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管、安装内模板、安装端模板→绑扎顶板钢筋→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架

支架基础施工：支架现浇梁施工前，对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。本合同段采用地面清表20厘米，填宕渣50厘米，用重型压路机碾压，上铺15厘米厚C20混凝土；河道内做灌注桩基础或填筑宕渣，上架设贝雷支架或设满堂支架。

对处理好的施工场地进行放线。同时做好地面的排水处理，周边设置排水沟。当采用灌注桩基础时，先施工桩基础，再施工混凝土承台或型钢承台、贝雷。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。

支架施工满足：支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求。有简便可行的脱模措施。预压重量大于浇筑混凝土的重量。支架地基承载力必须满足要求。预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度。支架基础有完好的排水系统。

支架搭设：支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。碗扣支架或满堂钢管支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。

3）支座、支座钢板安装

安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。

铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。

支架的堆载预压：支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。

加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，及时对支架进行调整。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。

6）绑扎底板、侧板钢筋

内模模板的安装结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。

钢筋的制作：钢筋由制作场加工， 钢筋的下料：依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋接头在受拉区同一截面不超过50％。统一考虑下料。钢筋的弯曲成型：钢筋的弯曲均在操作平台和弯筋机上进行，对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志，也可在平台两端各设置卡盘，手工操作。不同的钢筋弯曲时注意确定钢筋的板桩位置和板距，先从中部做起，将末端弯钩作为最后一个程序。操作弯筋机时也要注意，根据钢筋弯曲部分的图纸要求芯轴直径随钢筋大小更换，末端弯钩2.5d，弯起钢筋5d。对复杂的弯曲钢筋都应进行试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和设计要求相符，方可再进行成批生产。

钢筋的焊接：钢筋焊接数量大，为保证钢筋的焊接质量，需对焊工进行操作培训、考核持证上岗。并对每条焊缝进行检查，对钢筋的抗拉强度和冷弯均按照一定的频率进行抽检，采用槽钢限位方法保证焊接后的钢筋在同一轴线上。钢筋的焊接特别要注意其焊接中的变形和具体钢筋位置尺寸的准确。骨架在现场绑扎成型，严格控制骨架的具体尺寸，骨架焊接顺序先点焊，宜由骨架的中间向两边，对称地向两端进行，并先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成功，相邻焊区分对称地跳焊，不可顺序方向连续施焊。

7）安装波纹管、安装内模板、安装端模板

波纹管安装：严格按照设计图给定的坐标固定波纹管，可采用井字法或U型法固定，确保波纹管位置准确无误。

内模安装：内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

8）现浇混凝土梁体施工

现浇梁施工必须保证保护层厚度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。砼浇筑是要有低向高处进行，注意对称浇筑。在施工过程中派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。混凝土由拌和站供应，由混凝土泵车输送到模内，浇筑混凝土时注意是否有预埋件。

倾倒混凝土要求：自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析；在浇筑混凝土时，混凝土堆积高度不得超过1米。混凝土浇筑时按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内；在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

振捣作业：配备数量足够的50型插入式振捣器，使其振捣能力大于砼灌注能力。砼浇灌时，专人指挥振动捣固。混凝土振捣作业人员经培训上岗，严格操作规程，严格按设计及施工规范作业，确保混凝土施工质量。

注意浇筑砼时，测量人员随时观测支架的变形情况，及时消除施工隐患。

注意顶板混凝土标高控制，以及平整度、坡度控制，以满足上部沥青混凝土结构层施工的要求。

9）现浇梁的养护设备和设施事先准备妥当，制定详细的养护方案，确保梁体的砼质量。设定专人专职养生，确保养护质量。混凝土初凝后，用毡布覆盖，冬季起保暖作用，夏季防高温，保持湿润养生，一般不少于7天。

当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃住宅楼项目屋面工程施工方案（芙蓉奖评审重要部位），且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。

内模、侧模及端模拆除：侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。

下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

当梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10天，方可进行张拉作业。预张拉、初张拉和终张拉可一个节段时间内完成。当梁体混凝土强度达到设计值的90%时，且侧模板拆除后，进行张拉作业。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求。采用两台千斤顶左右对称、同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。

张拉操作程序：0—0.1σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。终张拉完成20MW光伏大棚电站项目电气施工组织设计.doc，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。