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国道G104沧州南段养护改造工程施工组织设计.docx

第一节、总体施工组织布置及规划

一、总体施工组织布置及规划

本合同段为国道G104沧州南段养护改造工程（泊头段）JT／T 969-2015标准下载，起讫桩号：K259+310~K270+546，路线全长11.236km，采用双向四车道一级公路技术标准建设。一般路面宽22米，其中市区段路面宽28米。包括：路基工程、路面工程、桥梁及涵洞工程、安全设施工程及绿化工程。

2、设备、人员动员周期和材料购买规划

我们把本工程列为我公司今年的重点工程，在进行投标的同时，根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工机械的进场计划组织落实机械设备。施工前对本项目即将用到的机械进行全面的维修和保养，对所有仪器进行调校或送检，确保在项目的施工中正常运转。接到中标通知书，我们保证15天内第一批人员和部分设备进入工地，做好开工准备工作，在规定期间签署合同协议书，30天内投入该工程的路基、桥梁基础施工人员、设备全部到场，确保工程按期开工。人员设备在全公司内进行优化补充调配，按“项目管理法”组织施工，我们有多年高速公路、一级公路路基、桥梁施工的丰富经验，对河北地区施工条件熟悉，有能力建好这座桥完成该项工程施工。

本路段属平原区，工程所需钢材、木材等均从本地购买；水泥从沧州临港水泥厂购买；石料从保定满城或山东章丘购运；砂从正定购进，沥青由山东滨州采购。工程用水采用地下机井水源。沿线电力供应情况较好，工程用电可与电力部门协商解决。本工程建设区运输条件良好，沿线公路网发达，公路里程长且等级较高。以现有的国道、省道为主干线，县乡公路为辅道，基本上可以保证运输畅通。材料运输以汽车为主，短途也可以采用拖拉机运输。

一旦我公司接到中标通知书，将立即组织材料供应人员，试验人员进行取样、检验，报请监理工程师批准后，根据工程进度计划安排组织车辆采购运输进场。

4、施工平面布置、临时设施布置

项目经理部：项目部驻地拟设在K262+700附近，便于协调指挥。

料场、预制场：拟在K262+700附近建立料场、预制场、拌和场。

临时道路：修筑临时便道，施工时需洒水养护，并设置安全标志，必要时设专职安全员统一指挥交通。

施工现场临时供水：沿线水资源较丰富，工程用水从沿线获得。

施工现场临时用电：本标段沿线电力供应情况良好，工程用电较为方便。根据施工需要和现场的实际情况，拟在拌合场处安装主变压器，同时架设三相四线制临时低压供电线路，以确保各施工工点的用电供给。同时配备柴油发电机组，作为常电的补充，以满足应急需求。

综上所述，我们将在人员、机械设备、检测试验仪器设备等各方面做好充分准备。接到中标通知书后，我公司将在业主指定的进场时间内提前进入施工现场，进行施工准备工作，施工准备工作在30天内完成。

二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

（一）路基工程施工方法及控制要点

工准备着重从组织、设备、技术、清理场地、地基处理、试验段的填筑工作着手。施工前，技术人员全面熟悉设计文件，会同设计单位进行核对、交桩、复测、包固控制点、路基放样，按要求清理现场地表内所有杂草、根类及所有障碍物等，并按规范及设计文件要求施做坡面台阶、排水，对地基表层按要求进行处理，为路基填筑作准备。

2、填方路基施工

⑴用于路基填筑的填土首先进行试验段实验，以确定土方工程正确压实方法，为达到规定压实度所需要的压实设备类型及其组合，各类压实设备最佳组合下的各自压实遍数及行走速度，以及能被有效压实的压实层厚度，实验路段铺筑长度应不小于100m全幅路基。这些工作应在开工前7天完成，并将实验情况报监理工程师审批。

⑵用于填方的土不应含有腐殖土、树根、草根或其它有害物质，填方作业应分层摊铺，平地机整平、每层松铺厚度应不大于30cm。每种填料层总厚度不得小于50cm，土方路堤填筑至路面顶面最后一层的压实厚度不应小于10cm。

⑶路堤基底及路堤每层施工时，按照监理工程师根据试验路段确定的松铺厚度施工，并且施工时在路基两侧采用挂线施工。

⑷每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤设计宽度30cm，施工完成后刷去30cm，以保证刷坡后的路基边缘有足够的压实度。

⑸当路基填土高度小于0.8m时，对于原地表清理挖除之后的土质基底，应将表面翻松30cm深，然后整平反复压实，保证路床顶面以下0～80cm压实度应≥95%。

⑹路堤填土高度大于0.8m时，对原地表清理挖除后的土质基底进行整平处理，并在填筑前进行碾压，使其压实度≥85%。

⑺如在路基范围内修筑便道或引道时，这些便道或引道不得作为路基填筑的部分，应重新填筑成符合规定要求的新路基。

⑻用透水性不良或不透水的土填筑路基时，压实时含水量应控制在最佳含水量的±2%范围内，以透水性较差的土填筑路基土层时，不应覆盖在透水性好的土所填筑的下层边坡上。

⑼任何靠压实设备无法压碎的硬质材料，应予以清除或破碎，使其最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并应使粒料均匀分布，达到要求的压实度。

⑽填土路堤分层施工时，如其交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1:1坡度分层挖台阶。如两段同时施工，则应分层交叠，其搭接长度不得小于2m。

⑾压实时土的含水量应控制好，必要时应调整土的含水量，填土层在压实前应先整平，并做成横坡，以利排水，每填土层的横向坡度不宜小于3%。碾压时，要遵循直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压先静后振的原则，相邻搭接部分必须重叠30cm，并特别注意均匀。

⑿路基填筑时，试验控制要同步进行，压实度检测应在每层填土，每2000m2取样四处，不足200m2时，至少取样2处进行压实度试验，并随时接受监理工程师任意取样检查。

⒀路基填土必须派专人负责，挂牌划石灰线方格施工，每层填筑必须照相，并且会同检测资料一并存档。

⒁路堤基底及路堤每层施工完成后报该层压实度、宽度、压实厚度、逐桩高程等资料，交监理工程师审核后，方可进行上一层填土施工。

3、结构物处的填筑

结构物包括桥涵、锥坡、挡墙。为了减少结构物处填土不均匀沉降，保证行车的舒适性，本标段所有结构物处回填均应用透水性材料并分层碾压。台背填土长度顺线路方向长度：台背上层不小于桥台高度加2m长度，底层不小于2m；涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度。

①制定合理的施工组织计划，确定责任人，熟悉台背回填的施工要求，做好技术交底。

②作好原材料的试验工作。

③材料和设备进场，配备振动夯，专门用于结构物处死角填筑。

④按规范要求，在监理指示下做好现场压实试验，确定最佳压实厚度及压实遍数。

①清理结构物填筑地段的松土、杂物、对原地面进行压实。

②对结构物处已填筑了一定高度的路基，沿路线方向进行人工挖台阶。台阶顶宽不小于60cm，台阶处的填土压实度要符合路基填土的压实度标准，清理的松土应运离施工现场，若台背处路基尚未开始填筑，则台背填筑可与路基填土同步进行。

③每层的松铺厚度不超过15cm。

④结构物处能用大型压路机碾压的地方，尽量使用大型压路机，对大型压路机不能碾压的地方，则用小型压路机或振动夯碾压密实。

⑤压实后检测工作同步进行，每填一层土，都要进行压实度检测，严格按照挂牌划线施工，每层填筑都应进行拍照，并且会同检测资料一并存档。

⑴ 路基土石方开挖前，首先做好截、排水沟，以保证开挖区排水畅通，边坡不受集中水流冲刷。

⑵ 对满足路基填料要求的开挖土方按照设计方案充分利用，挖方段与填方段施工相配合，统一调配。

⑶ 150m范围内采用推土机施工，远距离采用挖掘机或装载机挖装，自卸汽车运输。

⑷ 土方开挖，对于短而深的路堑采用横向全幅分层挖掘法，每层高度3～4m；对于较长的路堑，可采用纵挖法，即先沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道；当路线纵向长度和挖深较大时，采用混合式开挖法，即先沿路堑纵向开挖通道，然后沿横向坡面挖掘，以增加开挖工作面。

(5)边沟与截水沟的开挖应符合下列要求：

①边沟、截水沟及其它引、排水设施的位置、断面尺寸及有关要求，应严格按照设计图纸的规定施工。做好各类排水设施并与涵洞进、出水口相接。截水沟不应在地面坑凹处通过，必须通过时应按路堤填筑要求将凹处填平压实，然后开挖，并防止不均匀沉陷和变形。

②路堑和路堤交接处的边沟应徐缓引向路堤两侧的天然沟或排水沟，不得冲刷路堤。路基坡脚附近不得有积水。

③所有排水沟渠应从下游出口向上游开挖。沟基稳固，严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上。做到沟形整齐，沟底平顺，沟内无浮土杂物，沟内排水不得对路基产生危害。截水沟的弃土应用路堑与截水沟间筑土台，并分层压实(夯实)，台顶设2%横坡，土台边缘坡脚距路堑顶的距离不应小于设计规定。

（5）、路基掺灰处理

按照碾压后的地面设计密度和厚度，先备土，用推土机推平土方，平地机粗平；计算每平方米掺灰重量和每车灰推铺面积，在地面上打方格，精确称量后人工将石灰均匀布于网格内。一个路段布灰完毕，上路拌机拌合；一般拌合两遍即可达到要求。取样做剂量滴定试验，并报监理工程师检查验收，合格后进行碾压。碾压要求同一般路基填筑。碾压完毕进行压实度检测并报监理工程师验收高程，处理宽度，处理厚度、灰剂量、压实度等指标。

（二）整体现浇连续板施工方法及控制要点

地基处理，先经试验室测定地基承载力不小于180KPa的地基层以上按30cm一层翻动，整平，碾压，压实度不小于90%，逐层碾压完成后，其上铺50cm碎石土碾压保证压实度。

在处理完成的地基上浇筑10cm厚，C20砼进行硬化。

满堂支架安装，按图纸进行安装，立杆底撑下垫30cm，厚20cmC20垫块。安装支架要求立杆纵向，横向成一线。立杆顶撑上架立［120*5.5，槽钢上安装组合钢模板，底板处采用Ф14螺丝按50cm*50cm连接。

等载预压，采用吊车装钢筋顺桥向置于腹板处，吊砂袋置于底板处，注意预压加载质量。

测量观测，预压前做好观测点18个，并测量记录好高程及坐标。加载后一天观测3次，三天后为每天一次记录好每观测的沉降量卸载前的观测要求：每点测设2次，做好记录。

御载，预压7~15天后御载，御载完成后，对测点进行最后一次观测，记录好高程及坐标。

2、整体现浇板钢筋绑扎及支模

底板底层钢筋绑扎及支座承力钢筋网的安装：先安放底板底层横向钢筋，再安放底板底层纵向筋，并绑扎成网片，允许偏差纵横向±10mm，并及时准确安装支座承力钢筋网片。

横梁钢筋骨架安装：端横梁，中横梁钢筋安装，将钢筋加工场内加工成骨架片用吊车安放就位，并进行绑扎。注意端横梁顶部伸缩缝钢筋预埋。

底板上层钢筋及齿板钢筋绑扎：安放底板上层纵向钢筋，横向钢筋，并绑扎成形。齿板钢筋绑扎，要求位置准确，绑扎牢固。

腹板钢筋绑扎：腹板钢筋绑扎要求位置准确， 绑扎牢固，同时注意钢筋加密段。

纵、横向预应力波纹段及钢绞线安装：

绑扎安装定位筋网片，保证位置准确，同时将腹板定位筋点焊在腹板竖向钢筋上，底板定位筋点焊在底板横向钢筋上，要求牢固，可靠。横向定位筋点焊在横梁竖向钢筋上。

波纹管安装，纵.横向波纹管可从一端向另一端通过定位孔安装，也可从两端向中间通过定位孔安装波纹管。波纹管要求仔细检查。保证不漏浆。按设计坐标检查波纹管的位置，保证安装线型符合设计，要求管道顺直、轴线±5mm。

安装钢绞线，钢绞线按每5m用22#铁丝编成束。钢绞线根数与设计图一致，从工作缝端向另一端穿束，完成后检查线型。

锚垫板安装，锚垫板平面与管口孔道法线方向保持一致，锚垫板下应按设计要求设置螺旋筋和加强钢筋网。锚垫板上的压浆口及出浆口安装在波纹管上方。

芯模安装：芯模安装从两端向中间逐节安装，到中心合拢，要求芯模接缝严密，不漏浆。工作缝处芯模超出施工缝断面100cm，便于封头板安装。

侧模、翼板底模，封端模安装：侧模翼板底模安装从两端向中心拼装，侧模上下用ф16螺杆对拉，模板安装要求接缝严密、平整、无错台现象。封端模安装先安装腹位置的模板，上下采用ф16螺杆加固，然后将端模安装完整，加固，并严格控制其垂直度。安装时注意锚垫板的安装。

顶板钢筋，防撞墙、护拦座钢筋安装:

顶板底层横向钢筋安放，纵向钢筋安放，并绑扎成型，顶板上层纵向钢筋安放，横向钢筋安放，并绑扎成型。

防撞墙、护拦座钢筋安装，从伸缩缝端开始向前逐孔安装，要求钢筋位置准确。防撞墙钢筋成型后线形符合图纸要求。

⑨泄水孔及工作窗口预留

a.泄水孔从伸缩缝或墩顶中心线两侧250cm开始预留ф13cm预留孔，每500cm一道，即距防撞墙内边线15cm，距外侧翼板边65cm。

b.工作窗口在每箱室距墩顶中心线L/4~L/8间开长100cm，宽80cm窗口，两端各一个。

1）现浇箱梁砼为C50砼，施工前由项目部试验室提前进行砼配合比和水泥净浆配合比设计和试配。并尽可能采用多种配合比，多种外加剂试配，根据试压结果择优选取，并报驻地办中心试验室验证、审批。砼浇筑采用砼运输车运输，ф50插入式振动棒振捣。底板用手握式平板振动器振捣。

2）根据规范要求，粗集料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，即不超过25mm，具体施工时按二种石料5~10mm，10~20mm和10~25mm采购进场，由试验室配制成连续级配并将其掺配比例通知拌和站，施工时分开上料。所有原材料的技术指标均应满足规范要求。

3）砼拌制时，各种衡器如配料站、减水剂的量筒等均应保持准确，对集料的含水量应及时检测，尤其是天气变化较为频繁时应经常检测。拌制砼时用的施工配合比根据试验室的理论配合比和现场集料的含水量计算得来。拌和站依据施工配合比进行配料。砼生料进入拌和站后，其拌和时间不得少于2.5分钟。砼运至现场后其拌和物是拌和均匀、颜色一致。不得有离析和泌水现象。

4）砼浇筑每节段一次浇筑完成，浇筑顺序为：先浇底板，腹板，并在其砼初凝前浇筑顶板砼。从跨中向墩顶方向进行浇筑，每台输送泵供应一个工作面。待底板及腹板砼浇筑完一跨，一台输送泵供墩顶另一侧底板，腹板砼，另一台输送泵开始泵运顶板砼。

5）使用插入式振动器振捣时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板保持5~10cm的距离，每次插入下层砼5~10cm。每一处振捣完毕边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板或波纹段。对每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止，即砼不再下沉，冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

6）混凝土初凝前对箱梁顶板顶面进行横向拉毛。

1）预应力孔道成孔必须严格按设计坐标制作定位网片进行定位安装，保证安装线型符合设计要求，管道顺畅，管道位置的容许偏差平面不得大于±10mm，竖向不大于±5mm。每次张拉前，清理孔道口杂物和锚垫板的压浆孔。必要时向孔内压水检查是否有串孔现象。

2）波纹管安装之前检查管道的密封和孔的形状是否符合设计要求，如发现局部有小孔眼，应立即用胶布缠好，以防漏浆

3）在砼的浇筑过程中应注意振动棒头尽量避免触及管道，浇完砼后立即对管道进行检查，若发现进浆及时处理。

4）锚垫板安装：锚垫板平面应与管道口孔道法线方向保持一致，锚垫板下应按要求设置螺旋筋和加强钢筋网，锚垫板上的压浆孔和出浆孔应高于预应力孔道。锚垫板定位要求准确，牢固可靠。

5）进场的预应力钢铰线应有出厂合格证和产品质量证书。并由试验随机抽检其产品质量。钢铰线的切断一律采用砂轮切割机切断。

6）预应力钢铰线进场后尽量避免锈蚀，如露天放置时，应当垫放并加以遮盖。

7）预应力钢铰线下料后，应先用22#铁丝理顺编束，每5m一道，使其平行，不相互缠绕。并检查钢铰线表面是否有伤痕缺陷，是否受脏物污染。

8）张拉前，应全面检修千万顶和电动油泵，并送有资质的标定单位标定千万顶和压力表之间的关系，将得到一个回归方程。具体张拉时按要求的张拉力计算油表的油压值。

9）压力表的精度不得低于1.5级，张拉机具和电动油泵应配套使用。张拉用液压油必须是32#以上抗磨型液压油。

11）张拉作业前，对工班进行技术交底，操作人员要配戴防护面罩。

12）检查张拉设备(如千万顶、油泵、压力表、油管及液控顶压阀等)是否符合施工安全要求，高压油泵与千万顶之间的各接口必须完好无损。

13）清除锚垫板及张拉丝口的杂物

0→0.1бk (初张拉) →1.05бk (超张拉)→бk (锚固)。

15）锚固程序：张拉力达到超张拉吨位后，持荷2min，缓慢回油自锚，回油时回油路的压力表不应超过10mpa。张拉顺序：砼强度达到设计强度90%，进行张拉施工，张拉时应遵循均匀对称张拉原则。严格按图纸要求，先行张拉横向N1、N3（21＃墩先张拉N2），张拉时采用引伸量与张拉力双控，每束钢绞线的张拉力为3124.8KN，引伸量因墩顶而异，再张拉纵向腹板钢绞线。单根控制张拉力为：196KN。然后张拉底板预应力钢绞线。浇筑箱梁另一侧砼，先张拉墩顶横向N1、N3，再张拉纵向预应力钢绞线，最后回头张拉墩顶剩余横向预应力钢绞线。

17）压浆顺序：孔道冲浇，湿润→水泥浆的调制→压注水泥浆。

压浆口和排气口的设置：采用4″水管过丝连接锚垫板进浆口及出浆口，使其孔口高出波纹管最高点60cm。每次压浆要在另一端排出规定稠度相同的水泥浆后，关闭出浆口，保持不小于0.5mpa，2min的稳压期。预应力管道应在张拉后24小时内压浆。

18）及时，准确的填写张拉，压浆记录表并请监理工程师签字认可。

支架拆除先卸悬臂部分，悬臂部分拆除完成后，再从跨中向两边（顺桥向）卸架。（三）二灰稳定土施工方案及控制要点

（1）石灰：石灰质量应符合上级Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的技术指标，石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。

石灰用插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多。消解好的石灰存放时间应为7～10天。消石灰必须采用机械过筛法，通过1㎝的筛孔。

（2）粉煤灰： 粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3总含量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g。

（3）土 宜采用塑料指数12～20的粘土（亚粘土），有机质含量＞10%的土不得使用。

（4）水：凡人和牲畜的饮用水均可用于施工。

（1）二灰土的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散材料或软弱地点

（2）二灰土施工前，应用18吨压路机对土路基进行碾压检验（压3—4遍）。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

（3）应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。

（1）在土基上恢复中线，直线段每15～20米设一桩，平曲线每10～15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出综二灰土层边缘的设计高。

（1）采集土料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。

（2）土料中的超尺寸颗粒应予以筛除。

（3）应在预定的深度范围内采集土料，不应分层采集。不应将不合格的土料采集一起。如分层采集土料，则应将土料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层料一起装入汽车）将料运送到施工现场。

（4）对塑性指数小于15的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

（5）石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时应用塑料布或其他材料覆盖封存。

（6）生石灰块应在使用前7～10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500～800公斤。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。

（7）消石灰宜过孔径10毫米的筛，并尽快使用。

根据二灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算需要的干燥土料重量；根据土场土料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据二灰土层的厚度和预定的干密度、石灰剂量，分别计算出每平方米二灰土需用的土、石灰、粉煤灰用量，并计算出每车土、石灰、粉煤灰的摊铺面积。确定车辆卸放位置，即纵向和横向间距。

（9）预定堆料的土基上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。

（10）土料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（11）卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

（12）土料堆置时间不应过长，运送土料只宜比摊铺土料工序提前1～2天。

（13）在用土场土料做二灰土层时，如路肩用料与二灰土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与二灰土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5～10米应交错开挖临时泄水沟。

（1）应事先通过试验确定土料的松铺系数。

（2）对能封闭交通的路段，摊铺土料应在摊铺石灰和粉煤灰的前一天进行。摊铺长度以日进度的需用量为度，够次日加石灰、粉煤灰拌和碾压成型即可。对不能封闭交通的路段以及雨季，宜在铺土料、石灰、粉煤灰拌合碾压一天成型，施工时根据机械的生产能力确定合理的工作段落。

（3）用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。

（4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

（5）土料中有较多土块，应进行粉碎。

（6）检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。

整平可使用平地机、推土机和人工配合整平。整平后用振动压路机静压1～2遍，使其表面平整，并有一定密实度。

7、运送和摊铺石灰、粉煤灰：

（1）按计算出的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线。

（2）用刮板将石灰、粉煤灰依次均匀摊开，摊铺完后，表面应没有空白位置。

（1）采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，严禁在稳定土与下承层之间残留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1㎝左右，不应过多）下承层的表面，以利于上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。

（2）在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略高于最佳含水量（视土类而定可大于1%左右）。洒水距离应长些，水车在起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水分流失。

（3）在拌和过程中，人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条，灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。

（1）混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

（2）用轮胎压路机立即在初平的道路上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

（3）再用平地机进行整形，然后再碾压一遍。

（4）对局部低洼处，应用齿耙将其表面5㎝以上耙松，并用新拌的混合料进行找补整平。

（5）再用平地机整型一次。

（6）每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝必须顺适平整。

（7）在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。

（1）根据路宽，压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面两侧应多压2～3遍）。

（2）整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上三轮压路机和重型震动压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。一般需碾压6～8遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用1.5～1.7Km/h为宜，以后用2.0～2.5Km/h的碾压速度。

（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证二灰土层表面不受破坏。

（4）碾压过程中，二灰土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发过快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压。

（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

11、接缝和“调头”的处理

（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下的未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。

（2）应十分注意每天最后一段末端（即工作缝）的处理。

①在已碾压完成的二灰土层末端，沿二灰土挖一条横贯全路宽的长约30㎝槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中线垂直，且靠二灰土的一面应切成垂直面。

②将两根方木（长度各为二灰土层宽度的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着完成的二灰土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。

③用原挖出的素土回填槽内其余部分。

④如拌和机械或其他机械必须到已压成的二灰土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约8～10m长的二灰土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡），然后在塑料上盖约10㎝厚的一层土、砂或砂砾。

⑤第二天，湿拌后，除去方木，用混合料回填，靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。整平时，接缝处应较已完成断面高出约5㎝，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。

⑥整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

二灰土的施工应该避免纵向接缝，在分两幅施工时，纵缝必须垂直相接。

纵缝应按下述方法处理：

①在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与二灰土层的压实厚度相同。

②混合料拌和结束后，靠近支撑木或板的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

③在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。

④第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。

（2）养生采用薄膜或覆盖土工布进行养生。养生期间要保持二灰土表面潮湿状态。养生结束后，将覆盖物清除干净。

（3）无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持二灰土层表面的潮湿，不应时干时湿。

（4）养生期不宜少于7天。

（5）养生期间未采用覆盖措施的二灰土层上，除洒水车外，应封闭交通。

（四）水泥稳定碎石基层施工方法及控制要点

施工方法：均采用集中厂拌，大吨位自卸车运输，为避免纵向接缝，两台摊铺机组成梯队一次铺筑方案，即用带有电子计量装置的拌和楼，调试好生产配合比，经实验合格后，正式生产，由大吨位自卸车运至施工现场，用两台摊铺机成梯队一次摊铺，每台摊铺机的最大摊铺宽度不大于8.5m。

1、混合料组成设计

【1】用于基层的原材料应进行标准试验。

【2】混合料按设计配合比掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。

【3】混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按规范规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的灰剂量和最佳含水量。还应确定掺加料的比例。

【1】采用产量为500t/h 的间歇式稳定土拌和设备在拌和厂集中拌和；

【2】正式生产前进行稳定土拌和设备的调试，使其符合生产配合比的要求；

【3】拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样，并检查各料仓的投料数量；

【4】控制集料的含水量，采取电子计量装置控制加水量，确保拌和的混合料含水量比最佳含水量大0.5～1.0%，以补偿运输、摊铺及碾压过程中水分的损失。水泥稳定碎石基层水泥用量应较实验室剂量增加0.5%；

【5】采取严格措施节约水电，注意环境保护，防止污染环境；

【6】配料要准确，拌和要均匀；

【7】做好防雨及安全生产工作。

2、混合料运输

混合料采用15T以上自卸汽车由拌和厂运至现场，车辆在拌和厂出料口装料时应经常移动车位以防止混合料集中下落形成离析。混合料在运输过程中严格控制车速，要求不超过40公里/小时，现场由专人指挥和验收并做记录。摊铺、运输时力求使混合料不出现骨料离析现象，运输车辆应盖篷布，防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。选择最短的运输线路，缩短运输时间，尤其是水泥稳定碎石防止水泥出现初凝，若发生初凝，则该车料为废料。

根据摊铺速度，拌和能力，确定经济合理的运输车辆数量。避免由于车辆少导致停机待料或车辆太多出现现场拥挤、混乱以及超过水泥初凝时间或使其含水量的减小。

【1】首先应按规定程序起动摊铺机，检查液压系统是否灵活可靠，装好自动调平系统并调试其是否反应灵敏，调整熨平板工作角使其符合摊铺厚度，调整验证横坡度符合要求，调整纵向传感器符合要求。摊铺机就位后，按试验路段提供的松铺系数调整好松铺厚度，调整好两台摊铺机的横坡，使其横坡一致。

【2】两台摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺，前后相距10～20m。供料能力、运输能力与摊铺速度相匹配，保持每台摊铺机前有5辆以上的运料车在等待卸料。

【3】专人指挥运料汽车倒车，运料车辆在摊铺机前方20～30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，待摊铺机平稳顶汽车。卸料过程中，运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

【4】螺旋布料器将混合料送至摊铺机后部、混合料高度达螺旋器高度2/3且分布均匀，即可开始摊铺。第二台摊铺机可用小滑靴放在第一台摊铺好的混合料上，距边缘15㎝左右，控制摊铺高度和厚度，第二台摊铺机可用另一侧基准线，一侧用小滑靴，使二边高程均得到控制。摊铺机起步摊铺5m左右应检查厚度、横坡、发现误差及时调整，至摊铺的混合料符合要求方可正式铺筑。汽车卸料要均匀平稳，地面上，尤其是摊铺机行进经过的地面，如有散料要及时清除干净。

运行中严格控制速度，摊铺速度应根据拌和站产量，运输车辆情况确定，尽量保证摊铺机连续作业，匀速前进，摊铺速度一般为2～4m/min。

挂基准钢丝时应注意以下几点：

①基准钢丝的间距定为10m，用2台精密水准仪测量水准钢丝的高程，宜较设计标高高1～2mm。

②采用Φ3mm的高强钢丝，用紧线器拉紧，每两根支柱的挠度不大于2mm。

③根据理论计算及以往经验，张力控制在800N。

④基准钢丝应靠近熨平板布设，以减少厚度增加值。

【5】后一台摊铺机与前一台摊铺机应有15cm左右的重叠摊铺宽度，且前后一起碾压。

碾压程序、碾压速度、碾压遍数由试验段提供，一般按下列规程进行施工。

【1】摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

【2】碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低至高，碾压时，后轮重叠1/2轮宽。碾压速度和碾压遍数按试验提供的数据。

【3】先用振动压路机不起振由边向中稳压一遍，其速度一般为1.5～1.7km/h。

【4】由振动压路机振压，后轮重叠1/2轮宽，碾压速度为2.0～2.5km/h。

【5】最后由16～18t轮胎压路机进行终压，碾压速度为2.0～2.5km/h，重叠1/2轮宽。

【6】碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量及配合比，发现问题，及时反馈，及时纠正。现场技术人员在压实过程中，跟踪检测松铺厚度、摊铺宽度等各项指标，确保成型后的基层各项几何尺寸符合要求，同时对摊铺后的离析现象在碾压前进行彻底处理。

【7】设专人跟踪检测标高，确保标高符合规范要求。当发现标高超出规范要求时，要及时分析原因，制定出相应的预防措施。

【8】每次摊铺结束后，暂留30～40m路段，将摊铺机驶离混合料末端（注意应将摊铺机内存料清理干净），然后人工将末端混合料弄整齐，使之与路中心线垂直，再进行碾压。待摊铺新的混合料之前，将末端不符合要求的混合料铲除，末端切齐，使之与路中心线垂直并成垂直向下的断面，然后再摊新铺的混合料。

【9】水泥稳定碎石从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

5、横向施工接缝

当天摊铺混合料收工时，或因故中断2h以上，预留的横向接缝，应与铺筑方向大致成直角。当继续摊铺时以直尺确定切缝位置，切除薄边，保证切线处的面层等厚，并在横茬表面涂一层水泥浆以利结合。

在前一天成型的基层上继续摊铺时，摊铺作业时熨平板的高度等于铺筑厚度加碾压虚厚，打开纵、横控制器电源，调整至指示灯灭。缓慢起动摊铺机，铺筑长度达5m左右，检查调整后再继续施工。

接缝碾压：摊铺混合料10m长以后，沿横缝30～50㎝宽处，用振动夯板振夯1～2遍，高去低补，再开始正式碾压，可先用钢筒式压路机沿纵向碾压一遍，其碾压宽度为15～20㎝，然后再沿横缝作横向碾压，碾压平整即可。

碾压成型路段及时封闭交通并采用透水土工布覆盖养生，养生期内始终保持土工布潮湿，养生期7天，养生期间除洒水车处封闭交通。洒水频率视天气情况和路面潮湿程度而定，保持结构层混合料始终具有一定湿度。洒水汽车行车速度限制在20km/h，并且不得在养生路段调头、急刹车及停留，养生期不少于7天。

做好交通疏导，施工期间，只允许施工车辆通行，行车速度不超过5km/h，其余车辆均在疏导的道路上行驶。

（五）沥青砼路面施工方法及控制要点

沥青砼面层，采用间歇式沥青拌和楼集中拌和，大吨位自卸汽车运至施工现场，每个工作面采用2台ABG摊铺机阶梯式铺筑的施工方法。

摊铺的调平装置，对于下面层采用基准钢丝法，上面层采用滑移式基准梁法。

1、原材料及成品料的技术要求

①经试拌确定达到良好的拌和效果的最短时间，保证沥青混合料均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细分离现象。

②按施工技术规范规定的抽检频率，对每台拌和机生产的沥青混合料进行取样检测，检验其各项技术指标（包括油石比、矿料级配、马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度和矿料间隙率），以保证沥青混合料的生产质量。

③随时测量沥青工作罐的沥青温度，保证沥青混合料的拌和质量。

④随时测量沥青混和料的出厂温度。如果沥青混合料的出厂温度超过正常温度高限30℃时，混合料予以废弃。

⑤根据不同的天气情况，随车测量沥青混合料从出厂到摊铺的温度变化，在规定的范围内科学合理的调整沥青混合料的出厂温度，既保证质量，又降低消耗。

2、沥青混合料配合比设计

每层沥青混合料均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。

【1】目标配合比设计阶段

用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每个料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。

【2】生产配合比的设计阶段

间歇式拌和机，经检验确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制使用。同时反复调整，最终达到供料均衡，并取目标配合比设计和最佳的沥青用量及最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。

【3】生产配合比的验证阶段

拌和设备采用生产配合比以及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用标准配合比，以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

3、铺筑试验路段，做好技术总结

实施铺筑前，要先铺筑试验路段，以验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面的正常施工提供技术依据试验段，总结中应包括下列内容。

【1】确定各层沥青混合料的施工配合比。

【2】掌握二台摊铺机梯队作业中相互配合的施工技术。

【3】确定各沥青面层的调平方法，掌握使用性能。

【4】确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。

【5】确定各层的松铺系数。

【6】确定压实设备的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。

【7】拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。

【8】接缝的正确处理方法。

【9】确定每天合理的作业段长度，修改施工组织计划。

4、施工质量控制

〈1〉、沥青混合料的拌制

【1】每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。定期对计量装置进行校对，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合技术规范要求。

【2】各种矿料按规格分别堆放，插牌说明，填料装入储料仓，防止受潮。

【3】散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青存贮箱连通。采用导热油加热，将沥青、矿料加热温度调节到使沥青混合料的出厂温度。

【4】沥青混合料加热温度应符合规范要求。

【5】沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆住沥青为度。拌和时间由实验确定。

【6】拌和厂拌出的沥青混和料应均匀一致，无花白料，无结块成团和离析现象，发现异常应及时调整。

【7】每天根据试验要求做马歇尔试验，检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。

【8】每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

〈2〉、沥青混合料的运输

【1】运料车采用大吨位自卸汽车，车辆底部及两侧均应清扫干净，并涂油水混合液（柴油：水=1：3），不让多余的沥青混合料聚积在车箱底部。

【2】车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。在现场等候的卸料车不少于5辆，使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。

【3】运料车在离摊铺机10～30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空挡停车，由摊铺机迎上去推动前进，且运料车要正对着摊铺机料斗进行卸料。在卸料过程中要轻踩刹车，避免运料车和摊铺机不同步。

【4】混合料到场温度不低于规范要求，并不得遭雨淋湿，否则应予以废弃。

【5】运料车应用完整无损的蓬布进行覆盖，以此保持温度、防雨或避免污染环境。

〈3〉、沥青混合料的摊铺

【2】底面层层采用基准钢丝调平，使标高、纵横坡度均符合设计要求。

【3】基层的检验与面层施工的准备

铺筑沥青砼下面层前，下承层应得到监理工程师的认可，并且清扫洁净，表面无污染、杂物。

【4】测量放样。放出两侧的支撑杆，间距为10m，每长100～200m为一段，拉力应不小于800N，同时正确放出基准钢丝的标高，并固定在横杆上，设专人进行核查，并看管。

【5】摊铺机就位后，应先预热15～20min，使熨平板的温度在65℃以上，按试验路段提供的松铺系数计算出松铺厚度。调整熨平板高度，用木块支垫，其厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面。

【6】将两台摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，并接通电源，开始铺筑。

【7】摊铺机摊铺时应做到缓慢、匀速、不间断地摊铺。

【8】检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度不低于试验确定的最低温度。

【9】拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应。应保证摊铺过程的均速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定高度以保证熨平板的平稳。

【10】摊铺过程中熨平板应根据铺筑厚度，使用合适的振捣频率和振动频率，以便有足够的初始压实度。

【11】摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理。

【12】设专人负责传感器的看管，防止电子感应器在施工过程从基准钢丝上滑落。

【13】摊铺遇雨时，立即停止施工，并尽快压实未成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

【14】设专人清扫摊铺机行走线上的遗料。

【15】沥青砼面层采用滑移式基准梁进行调平，施工方法、程序与下面层相同。只是中面层铺筑时，在结构物处以仍走钢丝为好。

〈4〉、沥青混合料的碾压

【1】沥青混合料采用单幅一次碾压成型方法。根据试验提供的资料配备压实机具，选择压实组合方式及碾压速度、遍数等。

【2】沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，分别采用不同型号的压路机，碾压应慢速、均匀进行，一般符合下表规定。

各种压路机碾压速度（km/h）

①初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用。根据以往经验，采用较高温度，碾压可收到较好的压实效果。因此在混合料不产生推移、发裂等情况下碾压尽量在摊铺后较高温度下进行。

②初压采用自重12～14t钢筒式压路机，一般碾压二遍。初压禁止使用轮胎压路机。

③初压的顺序：压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压。后轮应重叠1/3～1/2轮宽，靠路缘石附近30～40cm采用小型振动压路机或振动夯板压实，或者让技术较好的压路机操手碾压，避免漏压。

④碾压应将驱动轮向着摊铺方向，防止混合料发生推移或产生拥包。

⑤初压在不粘轮的情况下，尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。

①复压主要解决密实度问题。应保证沥青混合料温度不低于120～135℃时压实效果较好，并应紧跟初压之后进行。

②复压采用2台胶轮压路机碾压，后轮应重叠1/3～1/2轮宽。

③复压的顺序与初压相同，复压遍数由试验段提供，一般为4～6遍；复压速度也应由试验提供，一般可采用4km/h。

①终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料的温度也应在100℃以上为宜。

②终压采用宽幅双钢轮振动压路机，一般不用振动，碾压到无明显轮迹为止，一般为2遍，终压速度可采用2.5～～3.5km/h，也应由试验路段提供。

③终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于100℃。

①压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，应用小型振动压路机或振动夯板压实。检查井、雨水井周围还应用人工夯捶补夯。

②各个压实段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。

③防止通讯工程、防护工程、标志牌等的交叉施工对沥青路面造成污染，若已发生无法清扫干净者，可适当洒粘层油。

④碾压应做到段落分明，对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。

⑤要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。过度碾压，将会使矿料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。

⑥无论是初压、复压、终压，当压实层下为刚性时（如桥面、搭板等）皆不宜振动压实，否则效果恰恰相反。

⑦碾压时，所有压路机都要给用于初压的钢轮压路机让位，避免初压压路机突然停机或急打方向等。

⑧严禁压路机在新铺层上随意停机。一般以停在距摊铺机较远处（300m以外）已冷却的层面上或在要停机的地方洒水冷却后才可在其上停机。

①横向施工全部采用平接缝。

②每天的施工横缝，应用3m直尺检查平整度，超过3mm时应将端头超过部分切除，且切成垂直面，将路上接缝面清洗干净，并涂刷一薄层粘层油。

③每天施工终了前可在端头50～60cm范围内撒适量的砂子，便于挖除。

④接头处20～30cm内可用新铺热沥青混合料覆盖，使原铺筑面有一定的温度（一般在60℃左右），便于新旧面的相互结合。

⑤先用钢轮压路机横向碾压。碾压时，把压路机横向置于旧铺层上，慢慢地向新铺层移动，当压路机移到新铺层上有二分之一时，压路机退出，再开始纵向碾压。

【8】沥青路面质量控制

沥青路面质量的好坏，直接影响着路面的使用性能，车辆在路面行驶的安全性及高速公路的基本功能。因此我们在沥青路面施工过程中特别注意控制路面的质量，尤其是路面的平整度，故采用以下措施：

①严格控制混合料的拌和质量。使生产的热拌混合料的集料级配，沥青含量以及混合料的温度尽可能保持均匀，而且在运输和摊铺过程中不发生集料离析和混合料的不均匀降温。

②选择新型的ABG—423沥青摊铺机，该摊铺机采用了机电一体化的自动控制技术，包括摊铺机行走速度的自动调节装置，混合料供给量和料位高度的自动调节装置以及针对拖点高程干扰和混合料阻力变化而设置的熨平板自动调平系统。

③根据各面层的具体情况，选择三种方法建立摊铺机自动调平系统的纵向参考基准：固定在路侧边弦线基准，沿着接缝相邻路面滑动的调平滑撬基准和平衡梁式移动参考基准。

④安排经验丰富的摊铺机操作手，尽可能保持摊铺机的稳定作用，即稳定的摊铺速度，稳定的刮板输送器供料量，稳定的螺旋输送器送料量。

⑤从路面基层摊铺即开始严格控制各层施工平整度，防止平整度偏差的不断积累，从而导致出现上面层施工时平整度调整相当困难的情况。

⑥选用适宜的碾压设备，采取正确的碾压方法和碾压工艺，从而在碾压工序上保持摊铺层平整度。

⑦严格控制拌和温度、摊铺温度和碾压温度，由专人负责检测，每日必进行1次或2次混合料级配，油石比，马歇尔稳定度，沥青的技术指标等各项检验，使混合料温度始终保持在规范允许范围之内并保持恒温，避免因混合料温度差而出现各部分压缩量不同进而影响路面平整度。

（六）透层、粘层、下封层施工工艺及控制要点

（1）清扫基层：煤油稀释沥青洒布前，人工对基层要做一次彻底的清扫，将基层上的脏物、浮尘清除干净，如有泥土时，采用水车冲洗。

（2）对于水泥碎石基层表面粗糙，扫帚清扫不彻底，采用风力灭火器将其吹净。基层清扫完成后，经检验验收合格，用洒水车将基层洒适量的水湿润，以便乳化沥青更好的渗入基层。

（3）乳化沥青的撒布：洒布采用智能洒布车作业，撒布量由该车中的微电脑来控制，能够准确的控制煤油稀释沥青洒布量，沥青洒布车保持匀速行驶8km／h。沥青洒布车喷洒不到的地方采用手工喷洒。

（4）洒布量检测采取现场试验人员检测与洒布车洒布量对比的方法，以确定最佳的洒布量。

（5）施工作业时要根据天气情况作业，遇大风、降雨、路面潮湿时不进行洒布作业。

（6）透层完成后应及时进行沥青混凝土下面层的铺装，如果不能及时施工，派专人对施工的段落进行看护，并设置醒目的标志，禁止非施工车辆通行，避免造成污染。

2、下封层施工

（1）封层所用的石灰岩石料干净无杂质，撒布前要对石料进行除尘处理，除去石料本身裹附的石粉和石料中夹杂的杂质，确保能良好的粘附在沥青表面。

（2）改性沥青洒布前人工对下承层要做一次彻底的清扫，将下承层上的脏物、浮尘清除干净，如有泥土时，采用水车冲洗。

（3）改性沥青装车前加热温度控制在180～185℃之间。沥青加入洒布车沥青罐后，沥青洒布车要对沥青进行加热，保持较高的洒布温度，确保洒布温度不低于175℃。

洒布改性沥青时，洒布车行走速度不宜过快，保持在一档匀速行驶，时速控制在4km/h，确保洒布均匀，石料撒布与沥青洒布同时进行，石料撒布控制在覆盖率60~70%。

（4）碾压采取胶轮压路机压实，碾压要及时，紧随撒布机作业，碾压速度不宜过快，保证石料均匀的镶嵌到沥青中去。

（5）洒布改性沥青时要根据天气情况作业，遇大风、降雨、路面潮湿时不进行洒布作业（尤其是路面潮湿不得进行洒布作业）。

（6）桥梁的护栏及喷洒区附近的树木提前防护，以免受到污染。当受到污染时及时清除。根据工程进度情况，为了防止洒布后的封水层受到污染，封层洒布在沥青面层施工前作业。

（1）清洗下承层，保证下下承层无杂物。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。 （2）在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂刷。

（3）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得喷洒粘层沥青。 （4）喷洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。

（5）粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、水分蒸发完后铺筑。

（七）水泥混凝土护栏施工方法及控制要点

1、施工准备

施工开始前，施工技术人员熟悉、理解设计图纸以及相关的施工规范，并与施工人员一起到施工现场与设计图纸一一核对，找出所施工路段桩号、各类构造物及各结构护栏设置地点，同时做好施工设备及材料的进场工作。

2. 施工工艺流程

模板制作→测量放样→模板安装→混凝土浇筑→拆模→养护

（1）模板采用组合定型钢模板，确保模板刚度；严格控制模板加工精度，几何尺寸误差控制在2mm之内；禁止用生锈（尤其是有锈斑坑）的钢板；保证钢模板的各部尺寸绝对准确，且边缘顺直，钢板表面有良好的光洁度。

（2）钢模板制作完成后，在正式使用前要对其进行组合调试，组合后对模板各线条挂鱼线调直，用砂轮机磨平调直，直顺度控制在1mm之内，并且对模板接缝处进行精细处理，消除错台；检查无误后方可正常使用。

（3）钢模板在正式安装使用前应将表面浮锈清除干净，在模板表面均匀涂抹脱模机，涂油不宜过多，以保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。

（4）用全站仪放好中心线，依据中心线确定防撞护栏内外侧模板边线，为提高精度，加密放样点并确定底边线后，用经纬仪校核并控制模板上边线直顺度；每隔一定间距（视模板长短）精测标高，控制防撞护栏模板的位置和标高。

（5）安装钢筋：绑扎焊接护栏钢筋，焊接时应注意钢筋顶面应保持水平，两侧应留有保护层厚度。

（6）安装模板：在上述工作完成后，即可在构造物的准确部位正式安装模板，模板安装过程中，首先在护栏钢筋底端焊接横向钢筋，控制护栏宽度和防止护栏移动；并安装可调丝框控制护栏模板上部，防止移动和调整直顺度。模板上部用对拉螺杆控制宽度，确保护栏模板在施工过程中不会移动。 （7）模板支设时，首先用经纬仪控制其直顺度，确保其直顺度控制在1mm之内，再用鱼线调整校核。安装完成后，要进行自检，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，在混凝土浇注过程中，发现变形要随时调整。

（8）根据实验室提供的混泥土配合比进行混凝土拌和，严格控制混凝土质量。砂子、小石子一定要过筛，严格按配合比配料。混凝土浇注时采用分三层浇注。第一层浇注到护栏底部斜边下角变点，第二层浇注到斜边上角变点，第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min，不大于 1.5min。护栏混凝土浇注完成后，顶面先用木抹子抹平，再用铁抹子抹平压光。

（9）拆模时间根据气温和混凝土强度而定GB50003-2011 砌体结构设计规范.pdf，覆盖土工布洒水养生。对完成的防撞护栏混凝土进行全面检查，发现问题及时分析原因，及时纠正。

（八）交通安全设施施工方法及控制要点

③浇筑砼时，应保证底法兰盘标高正确，保持水平，地脚螺栓保持垂直。对混合料的振捣，第一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。 ④浇筑好的砼基础应进行养护，同时基础周围应回填夯实。在基础水泥砼强度达70%以上要求，并获得监理工程师的批准后，即可进行标志杆安装。

（3）标柱制作、安装

①采购的钢材，各项技术条件符合设计及规范等规定。

②按图纸设计尺寸Q／SY TZ 0365-2013 高处作业安全管理标准.pdf，用仿型切割进行钢材下料，除净割渣。各形位尺寸标准、切割面光滑平整。

③各连接法兰进行车刷和钻孔加工，车钳倒角，光洁度符合车钳加工要求。

④将钢管、法兰、加强筋等用模具进行搭接、组焊成型，焊缝宽度、厚度符合设计要求。