施组设计下载简介：

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我公司将本工程施工阶段划分为4个阶段：

1．第一阶段：测量、放线、定位、预埋件处理及后补埋件处理。

2．第二阶段：玻璃幕墙、铝板幕墙、陶土幕墙、门窗的立框此阶段为框格安装阶段，其中包括防火封修处理和避雷施工。

GB 51371-2019：废弃电线电缆光缆处理工程设计标准（无水印，带书签）3．第三阶段：玻璃幕墙、铝镁锰板、铝板幕墙、陶土幕墙板块安装。

4．第四阶段：密封打胶及清理工作、验收撤场阶段。

测量原则：先控制轴线网，后局部测量。

根据建设方提供的座标红线图、总平面图、座标桩、水准点建立高程及轴线控制网，并与总包的轴线控制网和高程控制线相互校核，做好测量定位记录。

所有测量仪器使用前先校核，校准后贴上标识并做好记录。

⑵基准线移交及埋件验收

根据原有控制桩，经复测闭合后，将主轴线设在基础埋件上，并定出控制点，其标高作为安装幕墙结构控制标高的依据。

本工程立面结构复杂，由两个弧面组成，这给立面龙骨的定位放线带来很大的施工难度。

首先根据结构主体的轴线位置与施工图纸，复核现场的实际轴线位置，做好误差修正后，做为工程的控制轴线，并做好定位放线记录。

在施工过程中，根据工程施工图用CAD软件绘制出工程的三维模型，并根据三维模型计算出现场的实际定位位置，同时和现场测量的结构相互对比、校核，确定好位置后，放出龙骨在墙面上的投影线，用全站仪直接控制龙骨安装的轴线位置。

根据建设方提供的水准原点，采用水准仪引测出2个标高基准点，作为整个工程标高的控制依据。

现场复核实际标高，并根据现场实际情况做相应的调整和误差修正，以此作为工程的高程控制依据。

根据现场复核的基准标高，引测到建筑物的外墙面，并在外墙面弹出的标高线，做为工程施工中的标高依据。

由于幕墙安装高精度的特征，所以对土建的要求相对提高，这就造成了幕墙施工与土建误差的矛盾，而解决这一矛盾的唯一途径就是幕墙施工单位对结构误差进行调整，这就需要我们对主体已完成或局部完成的建筑物进行外轮廓测量，根据测量结果确定幕墙的调整处理方法，提供给建设单位、监理、设计单位作出设计调整。

a.熟悉图纸。对于本工程的操作，首先要对相关图纸有全面的了解，不仅是对幕墙施工图，对土建建筑结构图也要了解，主要了解立面变化的位置、标高变化的特点，对图纸全面掌握需要对照实际施工进行。

b.对整个工程分区分面编制测量计划。本工程测量要分类有序的进行，先进行控制测量，主要是立面标高、门窗洞口及突出线条位置与幕墙分格的偏差；轴线主要测量幕墙通线位置与土建轴线的偏差，可以分区控制。在对建筑轮廓测量前要编制测量计划，对所测量对象进行分区、分面分部然后进行综合；测量区域的划分遵循以立面划分为基础，以立面变化为界限的原则，全面进行测量。

c.在对整个工程进行测量后，根据实际情况，找到关键层，关键层必须具备以下几个条件：

1)要具备纵观全局的特性；

2)可以由此层放线到全区的每一个部份；

3)由此层所放的线具有可测量性和可控性；

1)一般在全区最高部位；

2)在立面变化复杂的上下层；

4)可影响周围环境的层次，关键层也是垂直方位的定位层。

d．确定基准测量层，随后即确定基准测量轴线。轴线是建筑物的基准线，幕施工定位前，首先要与土建共同确定基准轴线或复核土建的基准轴线。

e．关键层、基准轴线确定后，随后确定关键点。关键点在关键层寻找，但不定在基准轴线上，且不低于两个。

f．放线：放线从关键点开始，先放水平线，用水准仪（有时可用水平管）进行。水平线的放线，采用花篮螺丝收紧，然后，吊线垂。放线时注意风力大于4级时不宜放线。

g．测量：根据放线后的现场情况，对实际施工的土建结构进行测量。测量时注意：

1)多把米尺同时测量要考虑米尺的误差，即测量前要校对尺；

3)测结构要记录，记录清要清楚明了。

h．测量数据记录分类：对测量的结果，要进行整理，对各种结果进行分类，同时对照建筑图进行误差寻找，得出误差结果。

i．处理数据：对数据进行处理后，要对误差大、需要调整的位置进行处理，提出切实可行的处理方案。同时，将资料（原始）整理成册报监理、设计，经审核同意后可进行下一道的工作。

3.埋件、龙骨定位放线

埋件、龙骨定位放线是在正式设计图纸已定，所有误差处理方案确定后进行的，埋件、龙骨的定位放线是幕墙安装关键性的一步，也是实质性的一步，其误差的大小直接影响后期各工序的质量，放线必须准确，同时要求考虑的问题很全面，包括各转角、节点处的尺寸处理，面板的规格、封口的方向、安装等问题，特别要提醒的是弧形幕墙或折线形幕墙的定位放线的要求，技术要与平面幕墙有明显的区别。

a.在施工现场找准开线部位，并对其周围的环境进行了解，对照图纸将转角位，轴线性，变高、变截面的位置一一对照，以保证放线时准确无误。

b.选择关键层清理干净，防止杂物对开线的影响，在关键层找出关键点并固定好，对关键点用水准仪抄平，以便按需要找水平线。

c.根据幕墙施工需要，单纯在关键层打水平还不足以确定桁架的定位，为了保证埋件、龙骨安装误差在允许范围以内，放线时还需要寻找一个辅助层打水平，以保证两点形成一根定位线，辅助层可以是一个或几个，视实际情况而定，一般情况下随楼层的层高而定，层数越多辅助层就越多，反之亦然。

d.确定了关键层，辅助层，在关键层上寻找埋件、龙骨放线的定位点。定位点一般在变面接口处，转角处，在平面幕墙较长时可以是在平面中间，但此时必须调准位置，保证线、面空间的统一。关键点不低于两个，随着各立面变化的复杂程度和整个施工方案和设计形式而决定关键点的多少。

e.找出所有定位点，对定位点调整固定，要求：

1)定位点误差必须足够小。

2)固定点所材料应无明显塑性变形。

3)固定必须牢固，稳定。

从定位点拉水平线，水平线用22#细钢丝拉直，并用花兰螺丝拉紧，在拉水平线之前要求对水平度进行复核，误差一定要小于。

g.在水平线拉好后，要求对拉好的水平线进行水平度复核，复核时一定要将钢丝调至水平状态，必要时可在中间辅助支点，以免钢丝下挠。

h.进行水平分割：水平线打好调整后，进行水平分割，进行水平分割前必须做好以下准备工作：

（b）明了定位轴线与分格线的关系

（c）找出定位轴线的准确位置

（d）准备工具，同时对量具、仪器进行调整

（e）确定分割起点的定位轴线。准备工作做好后着手水平分割，一般三人同时进行，一人主尺，一个复尺，一人定位。每次分割后都要进行复检。

i.对水平分割准备性的检查，要求在每次水平分割完毕后进行，方法有两种：

（a）按原来的分方法进行复尺，并按总长，分长复核闭合差。

（b）按相反方向复尺，并按总长，分长复核闭合差。

以上复查如出现分割误差大于，则需要重新进行分割。

j.水平分割确定后，根据水平分割吊垂直线，吊垂直线时应注意：

（b）每根线都在分割点上

（c）分割点必须准确无误

（d）吊线前必须清除障碍物

（e）所吊垂线必须与水平分割完全吻合

（f）风力大于4级时不宜吊垂线

（g）吊线时，可用加重砝码的办法来减少风力的影响

（h）高层，超高层采用经纬仪配合吊线

k.检查垂直度，方法有：

（b）水平辅助层定位点重合复检法

①经纬低度检查是用经纬仪作为垂直验证，从所垂线中选择几根线用经纬仪进行复检，查误差，作好记录，并寻找原因进行调整，这是一种最准确的办法。

②水平辅助层法，通过查看辅助层分割点与定位层分割点是否垂合来检查垂直吊线的准确性。

③自由复检法是任意选择一层作为检查层或选择一边区域进行复检，具体方法参照①②得出误差后进行分析，记录、处理。这是由于有时赶工时间紧的情况下的紧急办法一般情况下不采取。

为了防止受外界力的影响，在调整好的垂直线要进行固定，固定要稳、准，同时避免外界冲击对其影响，要注意对所放线的保护，有条件的对固定完毕的垂直线用经纬仪重新校正。

m.至上道工序操作为止，放线部份的工作基本完成，随后将进入安装阶段，为保证安装阶段准确无误，对所放的线要进行全面阶段复查，对不同区域进行复查，以保证不出差错，保证其准确性是检查的重点，特别是转角位置的放线情况，由于转角位置幕墙分格位与竖梁分格位不在同一位置，故放线时要注意换算，同时要反复查对，以防搞错。

预埋件施工流程为：钢筋、钢板下料加工→焊接→支模并安装预埋件→对照施工图校对预埋件尺寸和位置→浇筑砼→养护与拆模→检查预埋件施工质量→修补处理。

根据我公司深化设计本工程常规埋件规格为300*200*，选用专业厂家加工的具有合格证及经过复试合格的材质为Q235产品。

a.在施工段找出定位轴线：

根据图纸，在现场找出预埋部位附近的建筑定位轴线与水平标高线（50线或线）的位置并进行复核，尽可能按照多的轴线来划分水平分布尺寸。

找出各轴线后，测量建筑物外轮廓线，并绘制测量出的建筑物图，与建筑施工图对比，及时将测量结果传递至设计师，由设计师对误差进行分析并作出修改。

b.按照图纸核对现场尺寸：

现场各施工段支模的实际尺寸往往与设计图纸有偏差，所以要核对，尤其是立面、平面外轮廓变化较多的地方、转角处、突出的部位等，将实际测量尺寸标注在施工图纸上。

根据现场的尺寸，结合幕墙的分格，求出偏差每分格内平均值，如未超出规范允许范围内的偏差，则根据现场尺寸分格埋设，如超出规范允许偏差，则必须及时组织包括设计师、建设单位工程师在内的小组，进行修正方案讨论和确定。

d.定出垂直、水平分布位置：

上述步骤完成后，则用钢卷尺、墨斗、粉笔或油漆刷等工具在现场进行预埋件位置确定，不同施工段从该段轴线起，分别向两边排布，最后核对埋件相对位置是否正确。

1）按照定位标记，将预埋件初步定位，一般埋在梁（或柱）侧的预埋件在梁（或柱）钢筋绑完后即进行埋设，用电焊点焊于梁非主受力钢筋（如、加筋等），梁（或挑板）底的埋件在梁（或挑板）底模支完后，用铁钉轻敲定位。预埋件的锚固钢筋必须放在梁（柱或板）外排主筋的内侧。

a.当由于钢筋过密的缘故（尤其是梁柱处）使预埋件无法正确安装到应埋部位时，可考虑就近埋设，如有可能应尽量使其在垂直方向上挪动。

b.预埋件必须做好防雷连接，严格按照设计图纸要求施工，做到连接可靠。

固定预埋件之前，必须复核预埋件的位置是否正确，以保证预埋件的施工质量。

复核无误后，则将预埋件加固，焊接牢固（或铁钉钉牢、铁丝绑扎），避免在浇筑砼时脱落移位，加固过程中应保证预埋件的垂直度、平整度偏差均不大于，水平标高偏差不大于，预埋件位置与设计位置偏差不大于。

预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。

a.预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式：

b.平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。

c.角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。

面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。

e当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法：

预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。

预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。

预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模板与螺帽连接并固定。

预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。

5)预埋件在砼施工中的保护

a.砼在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置。保证其不产生过大位移。

砼成型后，需加强砼养护，防止砼产生干缩变形引起预埋件内空鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺栓等固定装置，轻击预埋件处模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因砼强度过低而破坏锚筋与砼之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。

6)拆模后将预埋件表面清理干净：

拆模后应在2天内将拆模部位预埋件找出并將表面清理，用木质的扫帚清扫，不可使用钢丝刷等硬质工具，以免将表面防腐层划伤。对于不合格的预埋件应补加后置埋件代替。

填好相关报验表格报送监理进行验收，通过验收后方可进行下步工序。

梁侧埋埋件：梁、柱钢筋绑扎完毕，侧模合模之前。

梁底埋埋件：梁、板底模安装完毕，钢筋绑扎之前。

a.进行施工前安全技术交底，检查自己的安全工具是否可靠。

b.预埋件施工是临边作业、高空作业，作业时要戴好安全帽，系好安全带，穿防滑鞋。

c.焊工要戴手套、焊接面罩等。

d.搬运预埋件要小心，注意安全。

e.遵守工地各项安全操作规程。

a.切实做好施工日志、质量验评表、施工检查记录等施工资料。

b.严格按照施工工艺流程操作，安装完毕后进行自检互检，合格后上报监理工程师进行隐蔽验收，通过后方可进行下道工序。

c.焊工必须持证上岗，焊接前应检查焊条的质量。

d.测量工具必须经测量部门检验合格。

e.施工时必须在施工段标牌标明操作人、质量员名字以及施工日期等信息。

f.必要时应进行现场拉拔试验，以检测预埋件施工质量。

a.该工序主要受土建施工进度影响，我方施工员时刻与总包方、监理方保持紧密联系与配合，并根据实际施工情况提出合理的意见，利于各方开展工作，且服从总包的统一指挥。

b.我方提前7天安排材料进场，随时收集材料的反馈信息，便于应急调整。

c.规划好材料场地，尽量减少材料的搬运距离与次数。

d.预见施工进展情况，储备劳动力，一旦创造了更多的工作面，马上组织上人。

e.保证全部是熟练工人施工。

a.预埋件的锚扳表面应平整，锚板安装定位后表面应竖直，以便锚板受压时受力均匀。

b.对于后加植筋埋件,为保证树脂胶与砼之间的粘接力，要求孔内清洁干净，孔壁上不得有浮灰、积水、碎石。

c.为保证锚筋与树脂胶之间的粘接力，要求锚筋表面无镀锌、无油漆、无锈斑污渍。

d.锚筋的锚固深度不得小于，锚筋端头伸出螺母5为宜。锚筋长度在满足以上两点的前提下可根据现场情况调整。

e.紧固锚板、焊接定位钢板需在树脂胶完全固化后进行，以防影响胶的性能。胶的固化时间与胶的配合比、施工时的天气情况有关，一般在30分钟左右。宜做实验观测。

f.在插入锚筋时，应尽量使溢出的胶分布在锚板与砼墙面之间的缝隙内。

12)预埋件的清理与防腐

埋件的寿命与其防腐性能有直接关系，如果其耐候性、耐腐蚀性不好，早于其他构件失去功能，后果不堪设想。作为幕墙最关键的承载结构，埋件的防腐处理亦是重要问题：

a.根据埋件布置图，对已预埋的埋件进行清理，清除混凝土，使之漏出金属面。

b.需要点焊的部分，焊接后，清理残留的焊渣，然后进行防腐处理。

c.防腐处理的方式为两道防锈漆，处理时，要进行全面防腐。

d.对于后补埋件，在安装前就先作好防腐处理。

因种种原因预置埋件可能会有部分缺失或位置偏差较大，需要进行后置埋件处理。

1)预埋件位置偏差补就措施

a.预埋件安装是施工中的第一道工序，也是确保的前提，预埋件安装跟随主体结构施工同步进行，并根据总包方提供的轴线、标高基准线作为预埋件安装的依据。

b.预埋件安装应置于结构构件最外排主筋的内侧，并与结构钢筋的绑抓牢靠，以免浇注砼时造成移位。

c.预埋件在安装的安装中，应力求位置准确，施工中的最大允许偏差为±。

d.预埋件安装工艺流程：

结合主体结构放线→找准位置埋放埋件→检查调整→绑扎固定

e.埋件与厚钢板连接件焊接允许最大偏差为，当埋件偏移时小于时，可以通过埋件上的长圆孔和螺栓对连接件进行定位固定，当埋件偏差量大于时，可以在原有的埋件上加焊安装钢板。

f.当埋件偏差量大于时，在原有的埋件上加焊钢板，后加钢板一端需钻孔，用M12化学药栓和M12胀栓固定，安装时先点焊定位然后进行加满焊。

根据放线的位置对预埋件进行复核，检查其位置是否满足幕墙安装竖向料的要求，如位置偏差不符合要求或漏埋的埋件进行补放或增加；对符合要求的埋件，则清理表面的杂质。

对于需增加的埋件按以下的步骤进行：

a.用冲击钻在砼结构的表面打孔，孔径和深度必须参照化学螺栓所规定的直径和深度。

b.清理：用球形吹气管把孔中的杂质吹干净。

c.注剂：把化学药剂放入孔内，然后用冲击钻把药剂打碎。

d.安放螺栓：迅速把螺栓安放在有化学药剂的孔内，然后校正其位置，使螺栓垂直于结构表面。

e.固定：等药剂完全干固后，安置预埋板，然后拧紧螺母。

项目一：玻璃幕墙制作及安装方案

第一阶段：幕墙构件制作方案

⑴制作建筑幕墙的铝合金型材的牌号、机械性能、供应状态、几何尺寸、氧化膜厚度和表面色泽等，应满足使用需要以及建设单位和设计提出的要求。型材的几何尺寸及其允许偏差应达到GB/T5237—93《铝合金建筑型材》中规定的高精级。型材的阳极氧化膜厚度不应低于GB8083《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的工艺规范》中规定的AA15级。

⑵采购人员购买的铝合金型材必须是有型材生产许可证单位的产品。

⑶铝合金型材的包装标志、运输和贮存应符合GB3199的规定。

⑷铝合金型材的供应单位必须向本公司出具质量证明书，质量证明书应注明:

产品名称、供方名称、合金牌号和状态、型号、重量、批号、机械性能、氧化膜厚度检验结果及技术部门印记、型材生产许可证编号、包装日期。

⑸采购人员应对购进的铝合金型材先进行必要的几何尺寸和表面质量检验，然后以书面形式通知公司质量管理部门作最终的检验认定。

⑹公司质量管理部门在一般情况下检验铝合金型材的几何尺寸、表面质量和氧化膜厚度，必要时应对铝合金型材的化学成分、机械性能、阳极氧化和电解着色质量等作检验。

⑺制作建筑幕墙的硅酮结构胶必须是经认可的检测单位检测合格的产品，并有材料性能报告、与接触材料相容性试验合格报告及保险年限质量证书。

⑻制作建筑幕墙的钢材、金属板材、五金配件、紧固件、玻璃和密封件等，应符合现行国家标准、专业标准或部标准。

为确保加工装配顺利进行和上墙后的质量，特制订以下原材料检验制度。

原材料检验分为工厂检验和施工现场检验两部分。

铝型材立框及横框料、玻璃合片现场收货，铝型材副框、胶、玻璃原片工厂收货。

原材料采用二级管理制，公司责成质监部为主管理部门。生产车间和工地仓库都设立了专职的质量检验员，负责进行日常的检验工作。原材料的质量标准和验收办法是以产品技术标准、加工图纸或技术要求执行。凡是质量检验员、采购人员、仓库收发保管工作人员均应熟悉质量标准和技术要求。

幕墙材料在购买时均需进行验收检验。工厂设有专职质量检验员，原材料到厂，收货人员收货时，必须会同质量检验员验看材料的质量保证书和制造厂的产品合格证明书，必要时核验原材料的检测报告。经核对无误后，根据该材料的国家标准过行业标准进行抽检复核，验收合格，方可办理收货手续。验收不合格的材料，一律不准进厂使用。验收合格的做好质量检查记录，并将幕墙材料的质保书、合格证和产品使用建议书分类归档存放。在执行验收过程中，验收检验员必须按照有关技术标准进行材料验收。进库材料抽检比例按总数的5%抽检，且不得少于5件。以下是幕墙主要材料的检验要求：

⑴铝料的验收：铝料运输车到达工厂后，在指定的卸车地点进行卸料。卸料时应做到轻搬轻放，防止铝料的表面产生划痕擦伤。卸料后，由专职材料检验员进行材料5%抽检，检查其横截面尺寸允许偏差、角度允许偏差、平面间隙、曲面间隙、弯曲度、扭拧度、长度允许偏差、端头的切斜允许偏差等各项指标，以及表面质量是否符合要求，如表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在；色泽应符合供需双方协商确定的实物样本；型材表明不允许有腐蚀斑点、电灼伤、黑斑、膜层脱落等缺陷存在；检查质保书、合格证。抽检合格后，按材料加工清单的顺序，依次有序地堆放，做到先加工的材料，可方便地搬运。堆放时每层铝料相对以木块隔开，做到整齐、有序。

(2)玻璃验收：玻璃运输车到厂后，须在指定地点卸车，卸车时，必须做到小心轻放，不划伤膜层，不碰伤边角。工人搬运时，须戴上贴有胶膜的工作手套。卸车后，由工厂专职材料检验人员进行货物验收，玻璃幕墙采用玻璃的外观质量和性能应符合国家现行标准规定，浮法玻璃应符合《浮法玻璃》GB11614的规定，钢化玻璃应符合《钢化玻璃》GB9963的规定。

验收合格后，搬运工人方可进行堆放，堆放时做到每块玻璃间以玻璃纸或泡沫板相对隔离，不使玻璃与玻璃直接接触。竖直堆放时，每堆不得超过25片，防止因重力影响，使玻璃产生爆裂。堆放顺序应按打胶顺序依次堆放，经材料员清点堆放数后，方可与运输队办理确认手续。

⑶硅胶检验：硅胶送到工厂后，材料检验员必须对硅胶的生产日期、有效保质期进行检查，以确保硅胶新鲜度和可靠度。并应有硅胶的出厂合格证及有保证年限的质保书，确认后方可收货，硅胶到厂后，应及时将结构硅胶和同一工程所用的铝料、玻璃、双面胶带和耐候密封胶等送国家认可的检测中心进行相容性试验，试验通过后方可进行打胶程序。

钢化玻璃边长允许偏差表

断料→划线→打孔→攻牙→贴保护膜→安装定位角铝→旋紧螺钉、螺栓→质检→工地安装施工→清洁验收

断料→划线→打孔→角尺角度定位→复核→直角（斜角）拼装→安装连接件→打铆钉（或旋紧螺钉）→质量检查→打胶→工地安装→清洁、验收

⑷玻璃打胶（注结构胶工艺流程）

开打胶机→做碟状试验检查双组份胶之相容度→玻璃搬至工作台、清洁→铝框清洁→粘贴保护胶带纸→注打结构胶→刮胶→清洁、养护→质量检验→工地施工安装→清洁验收

本工程全过程实行ISO9001国际质量标准管理。

⑴构件工厂加工的一般要求

a．玻璃幕墙构件的加工制作应严格按施工图进行，应对已建建筑物主体进行复测，及时调整幕墙的设计并及时修改施工图，合理安排组织幕墙构件的加工组装。

b．加工幕墙构件的设备、机具应能达到幕墙构件加工精度的要求，定期进行检查和计量认证。如设备的加工精度、光洁度、角度、胶体混合比、色调和均匀度等应及时进行检查维护；对量具应按计量管理部门的规定，定期进行计量鉴定，以保证加工厂产品质量和精确度。

d．半隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行。硅酮结构密封胶应打注饱满。

e．不得使用过期的结构硅酮密封胶和耐侯硅酮密封胶。

a．玻璃幕墙结构杆件下料前应进行校直调整。

c．应严格按零件图下料，下料前必须认真看懂、理解零件图中的各项技术指标、尺寸的含义，认真核对型材代号及断面形状，有疑问时，及时向设计部反映。

d．当第一件下出后，必须复查长度、角度等尺寸是否与图纸及偏差要求相符，下料过程中也要按规定的比例（一般为10%）进行抽查。

e．操作过程中注意保护型材，防止表面擦伤、碰伤；下料后的半成品要合理堆放，注明所用工程名称、零件图号、长度、数量等。

a．玻璃幕墙结构杆件的孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差不应大于±1.0mm。

b．铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB1521的规定。

c．沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB1522的规定。

d．圆柱头螺栓的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《圆柱头螺栓用沉孔》GB1523的规定。

e．构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表要求：

铣槽尺寸允许偏差(mm)

注：a为铣槽长度；b为铣槽宽度；c为铣槽中心到构件边的距离。

f．构件铣豁尺寸允许偏差应符合下表要求：

铣豁尺寸允许偏差(mm)

注：a为铣豁长度；b为铣豁宽度；c为铣豁中心到构件边的距离。

g．构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表要求：

铣榫尺寸允许偏差(mm)

注：a为铣榫长度；b为铣榫宽度；c为铣榫中心到构件边的距离。

h．应严格按零件图尺寸加工，开机前必须认真看懂、理解零件图中的各项技术指标、尺寸的含义，认真核对零件代号、断面形状、零件长度、数量，有疑问时，及时向设计部反映。

i．根据加工零件的各项技术指标、加工精度，合理选用刀具、模具及设备，确保零件加工精度。

j．根据加工要求准确划线定位，加工出的第一件零件应复查各项技术指标是否与图纸一致，加工过程中也要规定要求反复抽查。

k．加工过程中注意保护，防止损伤；加工后的零件要合理堆放，做好标记；对于直接入库的零件，必须进行包装，注明所用工程名称、零件图号、长度、数量等。

a．玻璃幕墙构件装配尺寸允许偏差应符合下表中的规定。

构件装配尺寸允许偏差(mm)

b．各相邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差的应符合下表的规定。

邻构件装配间隙及同一平面度的允许偏差(mm)

c．根据图纸核实型材的品种、规格、断面及数量与图纸是否相符，并应分类放置各相关尺寸的型材，防止混淆。

d．构件组框应在专用的工作台上进行，工作台表面应平整，并有防止铝型材表面损伤的保护装置。

e．构件按图纸要求装配好配件，进行组装，构件的连接应牢固，且满足偏差要求；连接螺钉以拧紧牢固为适，防止滑扣。

f．各构件临界处的缝隙应进行密封处理；组角时，要求角内腔面应填注少量的硅胶。

g．在大批量装配同一规格的幕墙构件时，可以在工作台上设置夹具或胎具，保证铝框的精确度和互换性。

h．装配过程中注意保护铝框，防止损伤；装配后的铝框要合理堆放，防止变形，并做好标记，注明所用工程名称、零件图号、数量等。

⑶玻璃注胶（隐框玻璃）

②注胶操作者必须接受专业的业务培训，并经实际操作考核合格，方可持证上岗操作。

③严禁使用过期的结构硅酮密封胶，未做相溶性试验、蝴蝶试验等相关检验严禁使用，且全部检验参数合格的结构酮密封胶方可使用。

④对注胶处的铝型材表面氧化膜和玻璃镀膜的牢固程度，必须进行相应的检验，如：型材氧化镀膜粘接力测试等。

⑤严格按标准、规范、设计图纸及工艺规程的要求，采用清洁剂、清洁用布、保护带等辅助材料。

①清洁是保证隐框玻璃幕墙与铝型材粘结力的关键工序，也是隐框玻璃幕墙安全性可靠性的主要技术措施之一，所有与注胶有关的施工表面都必须清洗，保持清洁、无灰、无污、无油、干燥。

②注胶处基材的清洁，对于非油性污染物，通常采用异丙醇溶剂；对于油性污染物，通常采用二甲苯溶剂。

③清洁用布应采用干净、柔软、不脱毛的白色或原色棉布；清洁时，必须将清洁剂倒在清洁布上，不得将布蘸入盛放清洁剂的容器中，以免造成整个溶剂的污染。

④清洁时，采用“两次擦”工艺进行清洁，即用带溶剂的布顺一方向擦拭后，用另一块干净的干布在溶剂挥发前擦去未挥发的溶剂、松散物、尘埃和其它脏物，第二块布脏后应应立即更换。

①双面胶条粘贴的施工环境应保持清洁、无灰、无污，粘贴前应按设计要求核对双面胶条的规格、厚度，双面胶条厚度一般比注胶缝厚度大1mm，这是因为玻璃放上后，双面胶条要被压缩10%。

②按设计图纸确认铝框的尺寸形状无误后，按图纸要求在铝框正确位置粘贴双面胶条；粘贴时，铝框的位置最好用专用夹具固定。

③粘贴双面胶条时，应使胶条保持直线，用力下按使胶条紧贴铝框，但手不可触铝型材的粘贴面；在放上玻璃前，不要撕掉胶条的隔离纸，以防止另一粘贴面被污染。

④按设计图纸确认的铝框的尺寸形状与玻璃的尺寸无误后，将玻璃放到胶条上一次成功定位，不得来回移动玻璃，否则胶条上的不干胶粘在玻璃上，将难以保证注胶后结构硅酮密封胶的粘结牢固性，如果万一不干胶粘到已清洁的玻璃面上，应重新清洁。

⑤玻璃与铝框的定位误差应小于±1.0mm,放玻璃时注意玻璃镀膜的位置是否按设计要求正确放置。

⑥玻璃固定好后，及时将铝框和玻璃组件移到注胶间并对其形状尺寸进行最后的校核。摆放时应保证玻璃面的平整，不得有玻璃弯曲现象。

①常用硅酮结构密封胶有单组份和双组份两种类型。单组份在出厂时已配制完毕，灌装在塑料筒内，可直接使用。双组份结构胶由基剂和固化剂组成，分装在铁桶内，使用时再混合。单组份局限性大，双组份最为常用。为保证工程质量，本工程使用双组份结构胶。

②双组份结构密封胶在玻璃幕墙制作工厂注胶间内进行混胶，固化剂和基剂的比例必须按有关规定，并注意区分是体积比还是重量比。

③双组份结构密封胶应采用专用的双组份打胶机进行混胶，混胶时应先按照打胶机的说明清洗打胶机，调整好注胶嘴，然后按规定的混合比装上双组份密封胶进行充分的混合。

④为控制好密封胶的混合情况，在每次混胶过程中应留出蝴蝶试样和胶杯拉断试样，及时检查密封胶的混合情况，并做好当班记录。

①注胶前应认真检查、核对密封胶是否过期。所用密封胶牌号是否与设计图纸要求相符，玻璃、铝框是否与设计图纸一致，铝料、玻璃、双面胶条等是否通过相溶性试验，注胶施工环境是否符合规定。

③在注胶过程中要注意观察密封胶的颜色变化，以判断密封胶的混合比的变化，一旦密封胶的混合比发生变化，应立即停机检修，并应将变化部位的胶体割去，补上合格的密封胶。

⑤对注胶和刮胶过程中可能导致玻璃或铝框污染的部位，应贴纸基粘带进行保护，刮胶完成后应立即将纸基粘带除去。

⑥对于需要补填密封胶的部位，应清洁干净并在允许施工的时间内及时填补，填补后仍要刮平、修整。

⑦进行注胶时应及时做好注胶记录，记录应包括如下内容：

b．结构胶的型号、大小桶的批号、桶号；

d．清洁剂规格、产地、领用时间；

f．工程名称、组件图号、规格、数量。

③玻璃组件的静置可采用架子或地面叠放，当大批量制作时以叠放为多，叠放时一般应符合下述要求：

玻璃面积<2m2每垛堆放不得超过12块；

玻璃面积≥2m2每垛堆放不得超过6块；

如为中空玻璃则数量减半，特殊情况须另行处理。

④叠放时每块之间必须均匀放置四个等边立方体垫块，垫块可采用泡沫塑料或其它弹性材料，其尺寸偏差不得大于0.5mm，以免使玻璃不平而压碎。

⑥注胶后的成品玻璃组件应抽样做切胶检验，以进行检验粘结牢固性的剥离试验和判断固化程度的切开试验；切胶检验应在养护4天后至耐候密封胶打胶前进行，抽样方法如下：

a．100樘以内抽2件；

b．超过100樘加抽1件；

c．每组胶抽查不得少于3件；

按以上方法抽检，如剥离试验和切开试验有一件不合格，则加倍抽检，如仍有一件不合格，则此批产品视为不合格，不得出厂安装。

⑦注胶后的成品玻璃组件可采用剥离试验检验结构胶的粘结牢固性，检验时用刀在结构胶中间层切开50mm，再用手拉住切口的胶条向后撕扯，如果沿胶体中撕开则为合格；反之，如果在玻璃与铝材表面剥离，而胶体未破坏，则说明结构胶粘结力不足或玻璃、铝材接触层不合格，成品玻璃组件不合格。

⑧切开试验可与剥离试验同时进行，切开密封胶的同时注意观察切口胶体表面，表面如果闪闪发光，非常平滑，说明还未固化；反之，如果表面平整，颜色发暗，则说明已完全固化，可以搬运安装施工。

我公司对加工工艺的各个环节进行严格的控制。首先，定期检查加工构件所采用的各种设备，定期保养，使之完全能达到构件加工精度的要求。其次，设专职质量检验员，跟踪生产线上的构件加工，做到多看、多摸、多量、多检，一旦发现不合格的产品，即进行返工或报废。再次，各个工艺环节做到一岗一记录，形成一个完整的质量跟踪态体，使在岗工人树立牢固的质量意识。

综合以上各点，工厂加工装配质量的全程控制为现场建筑幕墙施工奠定了基础，其质量高低与否直接影响到现场的安装质量，幕墙的美观，乃至建筑体外围护的安全。因此我公司实施严格的线条管理，以确保其可靠程度。

⑴幕墙构件在工厂装配、组装过程中，在每一个工序进行前，均须先行制作一个组件样板（比如玻璃组件，铝合金窗窗框等），并对该组件的制作精度作严格检验，如果符合施工图纸要求，则该组件方可进行批量加工；一旦发现不符合加工图纸的情况，立即找出原因所在，并返工至合格为止。

⑵幕墙构件板块的抽检数按总数的5%进行，最少不得超过5件，注胶后的玻璃板块应100%全检。

⑶幕墙构件的检验必须每天做好实测数据工作，要有较完整的质量原始记录，如实测记录、返修记录、工序检验记录、质量事故记录等。检验人员应如实记录在检验表中，做到检验记录分类整理、汇总统计报告质监部，为公司考核生产车间质量指标提供可靠的依据和信息。

⑷生产车间成品经检验后必须挂上合格证（或规定的标识），编号与实物应对号入座，能查得到责任者。经检验合格后的产品应及时通知公司有关部门，将产品放置在指定位置或包装入库。

⑸成品经检验合格后包装出厂，出厂时必须附有产品合格证，无合格证的作为质量事故处理。

⑹应杜绝检验人员不负责任地造成有意识或无意识的错检、漏检等差错。凡因错检、漏检等而造成一定经济损失的，应追究检验人员的责任。

⑺对检验不合格的产品按“产品事故报告制度”由操作人员写出事故原因分析，车间负责人签名后，送至公司质监部。由质监部填写返修单，经设计部、技术设备部同意，交生产车间进行返修。

⑻所有幕墙构件在出厂前应进行质量自检，每次检验按构件总量的5%抽样检查，当有一个构件不符合技术要求时，应加倍抽检，复验合格后方能出厂。

第二阶段：玻璃幕墙现场安装方案

现场项目管理部在施工前必须认真做好施工准备工作，如熟悉现场情况、结构构造以及设计图纸等，施工准备工作的具体内容有：

1）熟悉审查施工图纸和有关的设计资料和设计依据，施工验收规范和有关技术规定。为了能够按照设计图纸的要求顺利地进行施工，本工程的管理人员和技术人员、工人中的技术骨干必须充分了解和掌握设计图纸的设计意图、结构和构造的特点及技术要求。

2）通过上述对施工图纸的熟悉和现场复测，将可能存在的问题在各个施工阶段得到更正，为施工提供一份准确、齐全的图纸。

3）施工人员在进场前，必须进行技术、安全交底。特别是关键部位的质量标准、质量控制，由项目技术负责人向作业人员作现场示范形式交底。

4）必须建立健全各项管理制度，如：施工质量验收制度、工程技术档案管理制度、技术责任制度、职工考核制度、安全操作制度等，认真熟图纸和有关设计资料，严格执行国家行业标准

玻璃幕墙具体现场安装工艺流程如下：

预埋件安装→由土建分包提供的基准线，传递孔垂直轴线点测设幕墙完成之控制线→在各转角处用钢丝作出竖向控制线→定出各层上、下铁码之水平基线位置，并标注清楚→根据幕墙分割、确定各铁码竖框之位置→安装埋件、铁码→安装竖框→就位、调节定位螺栓(双向)，定位→检查、调节，电焊固定定位方垫片，刷防锈漆→安装横框，安装防水带、钩钉，装防火棉、保温棉→请市质监站进行中间质量验收→竖框上贴双面粘胶带→玻璃就位(由楼层内向外取出)，调整至平直→在相应位置挤结构胶或密封胶→检查→安装开启扇及配件→清洁、验收

土建给定结构基准线→结构误差复核→基与测得的平均结构误差，确定水平基准场内贮存位置,并标注→基于水平、垂直基准线，用强力尼龙线或钢丝标注幕墙框的安装位置→随框架安装逐层测量，消化结构误差，修正安装误差

材料入场→清点检查→分配到楼层→检查→竖框紧固铁码定位→检查→安装竖框料→检查修正→紧固铁码定位垫片焊死，刷防锈油漆→检查→安装横料主框→钢支架外包铝板→检查

竖、横框接合处放置柔性垫片后封耐侯胶→安装隔热及防火材料→检查→清洗和检查

玻璃到场(本工厂内)→开箱检查玻璃破损情况和点数→按不同尺寸、规格分类堆放→结构硅胶施工(另详)→平置等待凝固→抽检(本厂工程师)→在带有保护模的一面贴上护胶膜→运至工地现场→提升、分配到各施工楼层→将带有副框的玻璃安装→到主框架上的相应位置→检查→玻璃与玻璃间的以及玻璃与铝框间的接缝处挤施防风雨密封胶→检查→安装活动窗扇(活动窗扇也在工厂内经结构硅胶施工成型后运到现场)→撕去保护膜→清洁，验收

⑴安装幕墙的钢结构、钢筋混凝土结构及砖混结构的主体工程，应符合有关建筑结构施工及验收规范的要求；特别是主体结构的垂直度和外表面的平整度及结构的尺寸偏差，必须达到要求，否则应采取适当处理措施后方可进行幕墙的安装施工。

⑵幕墙构件及零附件的材料品种、规格、色泽和性能，应符合设计和质量要求。玻璃幕墙安装时应对进场的构件、附件、玻璃、密封材料和胶垫等，按质量要求进行检查和验收，不合格和过期的材料不能使用。

⑶合理安排幕墙的安装施工顺序，制定具体的施工组织设计和进度计划，并采取可靠的安全保护措施。对幕墙施工环境和分项工程施工顺序应进行认真研究，对幕墙安装会造成严重干扰和污染的分项工程应安排在幕墙安装前施工，否则，应采取切实可靠的保护措施，才能进行幕墙安装施工。

⑷玻璃幕墙的安装施工质量，将直接影响玻璃幕墙安装后能否满足玻璃幕墙的建筑物理及其他性能要求，同时玻璃幕墙安装是多工种的联合施工，与其它分项工程施工难免会有交叉和衔接的工序。

⑴对现场管理和安装人员进行全面的技术和质量交底以及安全规范教育，备齐防火和安全器材与设施。

⑵构件进场搬运、吊装时需加强保护不碰撞和损坏；构件应放在通风、干燥、不与酸碱类物质接触的地方，并要严防雨水渗入。

⑶构件应按品种、规格、种类和编号堆放在专用架子或垫木上；玻璃构件应稍稍倾斜直立摆放，在室外堆放时，应采取防护措施。

⑸构件在现场的辅助加工，如：钻孔、攻丝、构件偏差的现场修改等，其加工位置、精度、尺寸应符合设计要求。

⑹玻璃幕墙与主体结构连接的预埋件，应在主体结构施工时按设计要求迈设，在放置埋件之前，应按幕墙安装基线校核预埋件的准确位置；预埋件应牢固固定在预定位置上，并将锚固钢筋与主体构件主钢筋用铁丝绑扎牢固或点焊固定，防止预埋件在浇筑混凝土时位置变动；施工时预埋件锚固钢筋周围的混凝土必须密实振捣；混凝土拆模后，应及时将预埋件钢板表面上的砂浆清除干净。

⑴根据幕墙分格大样图和土建单位给出的标高点、进出位线及轴线位置，采用重锤、钢丝线、测量器具及水平等测量工具在主体上定出幕墙平面、立柱、分格及转角等基准线；并用经纬仪进行调校、复测。

⑵幕墙分格轴线的测量放线应与主体结构测量放线相配合，水平标高要逐层从地面引上，以免误差累积，误差大于规定的允许偏差时，包括垂直偏差值，应在监理、设计人员的同意后，适当调整幕墙的轴线，使其符合幕墙的构造需要。

⑶质量检验人员应及时对测量放线情况进行检查，并将查验情况填人记录表；

⑷在测量放线的同时，应对预埋件的偏差进行检验，其上、下、左、右偏差值不应超过25mm，超差的预埋件必须进行的处理后方可进行安装施工，并把处理意见报监理、建设单位和公司相关部门；

⑸质量检验人员应对预埋件的偏差情况进行抽样检验，抽验量应为幕墙预埋件总数量的5%以上且不少于5件，所验测点不合格数不超过10%，可认为合格。

a．预埋件偏差在25mm时，应及时把信息反馈回有关部门及设计负责人，并书面通知建设单位、监理有关方面。

c．预埋件偏差超过300mm或由于其它原因无法现场处理事，应经设计部门、建设单位、监理等有关方面共同协商提出可行性处理方案并签审后，按方案施工。

d．预埋件表面沿垂直方向倾斜误差较大时，应采用厚度合适的钢板垫平后焊牢。严禁用钢筋头等不规则金屑件作垫焊或搭接焊。

e．预埋件表面沿水平方向倾斜误差较大时，影响正常安装时，可采用上述b项的方法修正，钢板的尺寸及建筑锚栓的数量、位置可根据现场实际情况由设计确定。⑵预埋件防腐措施必须按国家标准要求执行，采用热浸镀锌处理，焊接破坏处，必须二涂防锈漆，如有特殊要求，须按要求处理。

⑶因楼层向内片偏移引起支座长度不够，无法正常安装时，可采用加长支座的办法解决，也可以采用在预埋件上焊接钢板或槽钢加垫的方法解决。

a．当加长幅度＜100mm时，可采用角钢制作支座，令其端部与预埋件表面焊接，焊缝高度≥7mm；焊缝为连续周边焊，焊接质量符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》。

b．当加长幅度≥100mm时，在采用的角钢做支座的同时，应在支座下部加焊三角支撑；支撑的材料可采用不小于L50×50×5的角钢，一端与支座焊接，焊缝长度≥80mm，焊缝高度≥5mm；另一端与主体结构采用建筑锚栓连接，加强支撑的位置以牢固和不妨碍正常安装为原则。

⑴立柱为竖向构件，立柱安装的准确性和质量，将影响整个玻璃幕墙的安装质量，是幕墙安装施工的关键之一。立柱一般根据施工及运输条件，是一层楼高为一整根，接头有一定空隙。采用套筒连接，可适应和消除建筑挠度变形和温度变形的影响；连接件与预埋件的连接，可采用间隔的铰接和刚接构造，铰接仅抗水平力，而刚接除抗水平力外，还应承担垂直力并传给主体结构。

⑵立柱安装前应认真核对立柱的规格、尺寸、数量、编号是否与施工图纸一致；施工人员必须进行有关高空作业的培训方可进入施工现场施工；施工时严格执行国家有关劳动、卫生法规和现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的有关规定，特别要注意在风力超过6级时，不允许进行高空作业。

⑶应将立柱先与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，并进行调整和固定；立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm；同时注意误差不得积累，且开启窗处为正公差。

⑷相邻立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm，相临立柱的距离偏差不应大于2mm；立柱安装的允许偏差及检查方法还应符合表的规定。

立柱安装的允许偏差（mm）

⑸立柱与连接件（支座）接触面之间一定要加防腐隔离垫片，同时避免因不同金属之间的直接接触以引起电势差现象。

⑹立柱按偏差要求初步定位后，应进行自检；对不合格的应进行调校修正；自检合格后，再报质检人员进行抽检，抽检量应为立拄总数量的5%以上，且不少于件。抽检合格后才能将连接件（支座）正式焊接牢固，焊逢缝位置及要求设计图纸，焊缝高度≥7mm，焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》；焊接好的连接件和预埋件必须采取可靠的防腐措施，如有特殊要求，须按要求处理。

⑺玻璃幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固；玻璃幕墙安装的临时螺栓等在构件安装、就位、调整、紧固后应及时拆除。

⑻焊工为特殊工种，需经专业安全技术学习和训练，考试合格，获得“特殊工种操作证”后，方可独立工作。

⑼焊接场地必须采取防火防爆安全措施后CJT413-2012标准下载，方可进行操作；焊件下方应设置火斗和安排看火人，操作者操作时必须戴好防护眼镜和面罩；电焊机接地零线及电焊工作回线必须符合有关安全规定。

⑽立柱安装牢固后，必须取掉上下两立柱之间用于定位伸缩缝的标准块，并在伸缩缝处打密封胶。

⑴在安装主梁的同时应按设计要求进行自身防雷体系的建立，并应与主体结构避雷系统可靠地连接。

⑵幕墙每隔三层设置一圈焊接在上墙钢件上的均压环，均压环每隔12m（一类）、15m（二类）、18m（三类）和建筑物防雷网接通。

⑶预埋件与均压环通过直径不小于D=12mm（一类）、D=8mm（二、三类）的圆钢连接，圆钢与预埋件、均压环进行搭接焊接，焊缝的搭接长度不小于6D；位于均压层的每个主梁与支座之间应用宽度不小于24mm，厚度不小于2mm的铝带条、不锈钢或导线连接预制梁梁场及预制专项施工方案，保证其导通电阻小于4Ω。

⑷在各均压层上连接导通部位需进行必要顶电阻值应小于4Ω，对幕墙的防雷体系与主体的防雷体系之间的连接情况也要进行电阻检测，接地电阻值小于4Ω，检测合格后还需要质检人员进行抽检，抽检数量为10处，其中一处必须是幕墙的防雷体系与主体的防雷体系之间连接的电阻检测值；如有特殊要求，须按要求处理。