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箱涵轮扣式模板支架施工方案(专家论证).docXXX一期基础设施建设项目
编制日期： 年 月 日
第一节 模板分项工程概况
xxxxxx项目位于xxxxx交界处，主要为xxxxxx提供基础设施，项目的实施也可以加快当地的经济发展和改善交通；项目包括xxx
等JGJ209-2010 轻型钢结构住宅技术规程.pdf，本方案为箱涵模板支架的专项施工方案。
以上涵洞顶板厚度分别为45cm/60cm/90cm，本方案以XXX箱涵和XXX箱涵为例，做模板支架方案设计。
（1）根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2018]37号）规定：“混凝土模板支撑工程：搭设高度5m及以上；搭设跨度10m及以上；施工总荷载10kN/㎡及以上；集中线荷载15kN/m及以上；高度大于支撑水平投影宽度且相对独立无联系构件的混凝土模板支撑工程。”
（2）混凝土模板支撑工程：搭设高度8m及以上；搭设跨度18m及以上，施工总荷载15kN/m2及以上；集中线荷载20kN/m及以上，方案需经专家论证审查。
因此，本工程模板分类见下表：
本方案适用的工程部位见下表：
难点：工期紧，结构体量大，场地狭窄，材料二次转运工作量大；
重点：确保模板支撑体系稳定，安全，无事故。钢筋砼结构质量满足要求。
第二节 施工平面布置
1、轮扣式钢管架由租赁公司运至工地安装。
2、现场设置1个木工加工棚，每个加工棚内设MJ6128A精密开料锯2台；
3、本工程所有模板加工均在加工区内进行加工，圆盘锯不得进入施工现场；
4、所有旧木枋均在加工区内拨钉及清理，平压刨后方可投入使用。
5、施工平面布置图：附图一。
第三节 场地及周边环境情况
根据地质资料，拟建场地上覆地层主要以第四系人工填土层、冲积层、残积层。现根据所揭露的地层情况自上而下描述如下：
1）第四系填土层（Q4ml）
人工填土Q4ml（①）：杂色，松散，稍湿，主为粘土，局部含植物根系、碎石、砼块、砂砾等，土质不均，欠固结，为新近填土。
2）第四系冲积层（Q4al）
（1）粉质粘土Q4al（②1）：黄褐色等，可塑，捻面较光滑，稍有光泽，干强度及韧性中等，无摇振反应，冲击成因。
（2）淤泥质粘土Q4al（②2）：灰黑色、灰褐色，流塑～软塑，捻面较光滑，稍有光泽，干强度及韧性低，有腥臭味，局部含砂砾，无摇振反应，冲击成因，局部含粘土。
（3）粉细砂Q4al（②3）：灰黑色、灰白色等，松散～稍密，饱和，主要矿物成分为长石、石英，磨圆度较好，砂质纯净均匀，级配较差，局部含粘粒。
（4）中粗砂Q4al（②4）：灰褐色、灰白色等，松散～稍密，饱和，主要矿物成分为长石、石英，磨圆度较好，砂质较纯净较均匀，级配一般。
3）第四系残积层（Q4el）
粉质粘土Q4el（③）：红褐色，可塑～硬塑，为下伏基岩残积层，捻面较光滑，干强度及韧性较高，无摇振反应，局部含砂砾，遇水易软化、崩解。
本项目地处珠江三角洲平原区，地势低平，河网密布，地下水位埋深浅，大面积分布第四系松散层，且厚度大，主要由亚粘土、淤泥和砂层等组成，基底主要为红色砂岩组成。
本项目为新建道路，道路沿线分布有大量水塘和水渠，不良地质情况主要为淤泥质土及浅层素填土。
根据设计要求，箱涵地基承载力应不小于140kpa。本项目箱涵位于湿弱地层，地基承载力难以满足要求。根据设计，不同箱涵地基可采取换填或施做水泥搅拌桩等措施。箱涵底板施工前，应会同建设、设计、监理单位等检测地基承载力是否满足要求。
第四节 各责任主体名称
一、确保模板支架在使用周期内安全、稳定、牢靠。
组建一个务实高效，政令通畅的施工组织，管理指挥系统。认真执行施工过程中的各项检查制度，进场材料检验制，施工班组落实自检、互检、交接检的“三检制”，质检人员随班检查，保证每道工序在施工过程中达到合格，为整个工程质量达到优良打下基础。
测量工作由主管测量工程师负责，对坐标，水准点，标高等数据要认真进行核验，做到测量准确无误。
对工程使用的原材料、半成品、成品材料及基坑挖填认真进行检测，为保证整个工程质量提供准确的数据，检测应严格按照施工程序和国家有关规范执行。
施工管理人员、技术人员应结合本工程的特点及质量要求，认真进行详细的技术交底，在施工过程中，严格按照施工规范进行施工，并按质量标准进行检查。
二、模板在搭设及拆除过程中要符合工程施工进度要求。
结合箱涵施工进度计划，做好材料、机械设备的进出场计划，使得模板、支架搭设与拆除有效快速推进。
电工、架子工、模板工必须经过进场教育，持证上岗；
三、模板施工前对施工人员进行技术交底，严禁盲目施工。
第六节 技术保证条件
模板的搭设和拆除需严格执行本《专项施工方案》相关内容。
第二章 编制说明及依据
为了保证本工程模支架的施工安全有关法规及行业要求，按相关规定编制本专项施工方案。方案编制主要依据如下表（表一）：
第一节 施工进度计划
（1）XXX箱涵计划：
基坑放样与开挖：3天；
C20砼垫层浇筑：1天；技术间歇1天；
底板钢筋绑扎与浇筑7天；技术间歇2天；
支架模板搭设与预压4天；
侧墙钢筋绑扎、模板安装、浇筑3天；
顶板钢筋绑扎与浇筑7天；
（2）XXX箱涵计划：
基坑放样与开挖：5天；
C20砼垫层浇筑：2天；技术间歇1天；
底板钢筋绑扎与浇筑7天；技术间歇4天；
支架模板搭设与预压4天；
侧墙钢筋绑扎、模板安装、浇筑6天；
顶板钢筋绑扎与浇筑10天；
（3）XXX箱涵计划：
基坑放样与开挖：4天；
C20砼垫层浇筑：2天；技术间歇1天；
底板钢筋绑扎与浇筑7天；技术间歇4天；
支架模板搭设与预压4天；
侧墙钢筋绑扎、模板安装、浇筑6天；
顶板钢筋绑扎与浇筑8天；
（3）XXX箱涵计划：
基坑放样与开挖：5天；
C20砼垫层浇筑：2天；技术间歇1天；
底板钢筋绑扎与浇筑7天；技术间歇4天；
支架模板搭设与预压4天；
侧墙钢筋绑扎、模板安装、浇筑5天；
顶板钢筋绑扎与浇筑8天；
第二节 材料与设备进度计划
周转材料、设备等根据计划施工进度提前5天进场就位，本工程拟进场的轮扣架材料清单如下：
轮扣式钢管支架材料计划
主要进场轮扣式支架材料：
第四章 模板支撑体系的主要施工工艺
1、施工工期紧，前后施工断面受制于箱涵施工，路基施工前后首尾不能相顾，短期内路面结构层无法实施；
2、场地内地下水丰富，雨季施工，需要设置集水坑，及时抽排坑内积水，降低地下水位，保证不影响施工进度；
二、地基处理与基础受力情况
根据设计，箱涵地基采用平均7.5m水泥搅拌桩加固地基土体，采用“四喷四搅工艺”，并覆盖50cm碎石层找平。经过第三方技术检测后，施工箱涵底板混凝土。模板支撑架搭设在箱涵底板混凝土之上，在底板混凝土强度达到75%后开始模板支架体系预压。
三、支撑体系选择
考虑到本工程的特点、相关规定及各种施工工法特点，对高度在8m以下结构的模板支撑体系我司选用《轮扣式钢管脚手架支撑体系》（目前一般称为“轮扣式钢管支撑架”，简称“轮扣架”，下同）。
本方案的编制对象为：“高度在8m以下结构的轮扣式钢管模板支撑体系”。
（1）钢管：Ф48×3.0mm
Q235A，抗弯强度：205N/mm2，弹性模量 2.0*105N/mm4；
（2）木方：宽度50mm，高度100mm
杉木，抗弯强度 13.0N/mm2，抗剪强度 1.4N/mm2，弹性模量：9000N/mm4；
（3）模板：915mm×1830mm×18mm
木胶合板模板，抗弯强度 13.0N/mm2，抗剪强度 1.4N/mm2，弹性模量：6000N/mm4。
（1）采用轮扣式钢管支架（轮扣架），扫地杆离地采用300/400mm，步距1200mm/600mm/900mm；纵横间距取600mm。
（3）支撑基础：箱涵支架安装在箱涵底板之上，底板砼标号C30，在底板强度达到设计强度75%时，方可安装支架及模板；在底板强度达到100%时，方可开展支架预压工作及顶板混凝土浇筑工作；
3、各箱涵支撑体系基本参数：
说明：模板至顶托计算高度取15cm；
支架施工方法及工艺流程
1、在扣件式钢管支架设计使用的优缺点的基础上，综合各种传统钢管支架的设计方案、使用情况，为了满足工具化、标准化施工要求，且使用起来更便捷、安全、稳固，并参考相关新产品与新技术研制了轮扣式钢管支架。
2、轮扣式钢管支架采用钢制插销、轮扣盘作为连接件，以Q235高频焊接有缝钢管做主构件，立杆是在一定长度的钢管上按一定距离模数焊接一个轮扣盘，立杆底部焊接一定长度的套管，完成与立杆的对接。水平杆是在钢管两端焊接插销而成。立杆为竖向受力杆件，通过水平杆拉结组成支架。
3、轮扣式钢管支架系统操作比较简便，特别是在连接盘处放置水平杆时简单易行。轮扣式钢管支架系统能降低劳动强度，便于检查控制。
1、具有足够的力学强度、刚度和稳定性，工作安全可靠。
2、装拆灵活方便快捷，操作流程便于工人掌握，支搭、拆除工作效率比传统的扣件式钢管支架高出许多，能省时，省力，省工。
3、坚固耐用，插销插盘不怕摔碰，同时无零散配件，便于清点，损耗比扣件式钢管支架低。
4、满足施工过程定型化的要求，做到标准化施工。
本施工工艺适用于8m以下模板支架的搭设，且单根立杆施工总荷载设计值不大于15KN的工况条件。
1、立杆与水平杆的连接：通过立杆上焊接的轮扣盘，与水平杆上焊接的插销进行水平连接。
2、立杆的对接：立杆的底部焊接专用套筒，与下一根立杆的端部插入连接。
立杆对接图
支撑架H＞8m，本项目无。
模板支撑架剪刀撑做法详见后附图。
4、上、下支座：支架搭设时采用可调底座、可调顶托配套使用。
5、承载力：以单根立杆施工总荷载设计值不大于15KN为设计准则。
6、步距：轮扣式钢管支架当搭设高度不超过4.5m时，水平杆步距不超过1.5m；当搭设高度为4.5m～8m时，水平杆步距不超过1.2m。
7、焊接：轮扣盘与立杆应满焊连接，焊缝高度和宽带应不小于4.0mm；插销与钢管接触处的焊缝高度和宽度应不小于4.0mm，套管与立杆连接处采用满焊，焊缝高度和宽度应不小于4.0mm。
1、墙模板搭设完毕经验收合格后，然后绑扎板钢筋，经有关部门对钢筋和模板支架验收合格后方可同时浇捣柱、墙、板砼。
2、浇筑时按板中间向四周对称推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进。事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝的留设位置。
1、模板支架搭设顺序如下： 放线定立杆位置→自中间起依次向两边竖立杆，底端先安装横杆→每边竖起3～4根立杆后，即装设第一步纵向平杆和横向平杆、校正立杆垂直和横杆水平使符合要求，形成构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架完成→全面检查一遍构架的质量，符合要求后→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步→随搭设进程及时装设斜撑。
2、轮扣式钢管支架搭设顺序如下：
1、模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案放线确定，不得任意搭设。
2、可调底座应准确地放置在定位线上，并保持水平。
3、模板支架水平方向搭设，首先放置四根立杆，将水平杆通过杆端楔形插销扣接在立杆的连接盘上形成基本的架体单元，并以此向外扩展搭设成整体支撑体系。垂直方向应搭完一层以后再搭设次层，以此类推。放置水平杆时，杆端插销插入盘扣时应用铁锤敲紧，下端分色漆段完全插入轮扣盘为合格。
5、每搭完一步钢管支架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差。控制立杆的垂直偏差不应大于H/500，且不得大于50mm。轮扣盘节点的检查插销插入轮扣盘不小于3cm，为便于操作，应在相应位置先用分色漆标识，以插销下端完全插入轮扣盘为合格。
6、支架搭设完成后混凝土浇筑前应由项目技术负责人组织相关人员进行验收，符合专项施工方案后方可浇筑混凝土。
7、架体拆除时应按施工方案设计的拆除顺序进行。拆除作业必须按先搭后拆，后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。拆除时的构配件应成捆吊运或人工传递至地面，严禁抛掷。
8、分段、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案，保证分段后临时结构的稳定。
1、当搭设高度不超过5m的满堂模板支架时，水平杆步距不超过1.5m，当搭设高度为5m～8m的满堂模板支架时，水平杆步距不超过1.2m。
2、模板支架立杆伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，可调托座插入立杆长度不得小于250mm； U型支托的螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm。
3、模板支架应设置扫地水平杆，扫地杆离地高度不高于550mm。
4、立杆底部设置可调支座，可调底座伸出立杆底部不大于200mm。
5、禁止水平杆直接承受竖向荷载。
6、水平杆插销插入轮扣盘深度为25mm；插销下端长25mm段刷分色漆，上端刷漆颜色与水平杆一致。搭设时分色漆段必须全部位于轮扣盘下方。
7、模板支架搭设场地仅限于混凝土顶板结构上。
8、支架系统下宜保留两层支撑暂不拆除。
9、 长条状的独立高支模架的架体高度与架体的宽度之比不大于3。
1、 应控制模板支架混凝土浇筑作业层上的施工荷载，集中堆载不应超过设计值。
2、模板支架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须报请工程项目技术负责人以及总监理工程师同意，确定防控措施后方可实施。
3、严禁在模板支架及邻近处进行挖掘作业。
4、所有钢管及构配件必须进行防锈处理。
模板施工方法及工艺流程
施工准备→侧墙钢筋加工制作及模板的配置→侧墙钢筋绑扎→侧墙模板的安装→侧墙混凝土浇筑→侧墙模拆除
1、墙体模板采用18mm厚优质镜面胶合板，涵洞净高为3.5m，模板安装时应考虑倒角安装高度。
3、墙模采用φ48钢管作斜支撑，自下而上1500mm一道，上部不足1500mm增加一道，具体做法详见下图，斜撑与墙模水平距离为墙模高度的2/3。
二、墙板模板施工工艺流程：
墙板模施工工艺：弹线→满堂架→调整标高→安装顶板底模→安装板底龙骨→铺底板模堵缝、清理→绑扎板钢筋→封边模→自检、互检合格后验收，办交接手续，移交砼工种。
1、模板拆除时的混凝土强度要求
现浇整体式结构的模板拆除期限按设计规定，如设计无规定时，应满足下列要求：
（1）不承重的模板，其混凝土的强度在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除；
（2）承重模板应在混凝土强度达到规范规定的拆模强度时，方能拆除；混凝土达到拆模强度所需要时间与所用水泥品种、混凝土配合比、养护条件等因素有关，可根据有关试验资料确定。
底模拆除时的混凝土强度要求
（3）当混凝土强度达到拆模强度后，应对已拆除侧模的结构及其支承结构进行检查，确认混凝土无影响结构性能的缺陷，而结构又有足够的承载能力后，方准拆除承重模板和支架。
（4）已拆模的结构，应在混凝土强度达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载。当承受的施工荷载需大于计算荷载时，必须经过核算，必要时应加设临时支撑。
2、 模板的拆除顺序和方法：
（1）模板的拆除顺序一般是先非承重模板，后承重模板；先侧板，后顶板。
（2）遵循先支后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
（3）拆模时，工作人员应站在安全处，以免发生事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出码堆。
（4）拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、修理和涂刷好隔离剂，以备使用。
（5）拆除竖直面模板，应自上而下进行；拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。
（6）拆除板底模时，应先松动木楔或降低支架，然后逐块或分片拆除。拆除的模板用绳吊至地面，不得从高空扔下。
（7）在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题，应暂停拆除。经过处理后，方可继续拆除。
1、钢材应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700和《低合金高强度结构钢》GB/T 1591的规定。
钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T 3092中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中Q235A级钢的规定。不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。
每根钢管的最大质量不应大于25kg，采用Φ48.0×3.2以上的钢管。
新钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：
（1）应有产品质量合格证；
（2）应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》GB/T 228的有关规定；
（3）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
（5）钢管必须涂有防锈漆。
旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：
（3）钢管上严禁打孔。
钢管扣件应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB 15831的规定。
扣件的验收应符合下列规定，新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证：
（1）旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；
（2）新、旧扣件均应进行防锈处理；
（3）支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。
连接用的焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 5117或《低合金钢焊条》GB/T 5118中的规定。
10、连接用的普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T 5780和《六角头螺栓》GB/T 5782。
11、轮扣式钢管支架的材料要求：
（1）轮扣式钢管支架的的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）、《碳素结构钢》（GB/T700）以及《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T 11352）的规定，各类支架主要构配件材质应符合下表的规定。
轮扣式钢管支架主要构配件材质
（2）轮扣式钢管支架的钢管外径允许偏差应符合下表的规定，钢管壁厚允许偏差±0.3mm。
轮扣式钢管支架的钢管外径允许偏差（mm）
（3）轮扣盘、插销采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能不得低于现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T 11352），中牌号为ZG230－450的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。
（4）立杆盘扣节点按600mm模数设置。
（5）剪刀撑采用Q235级钢，采用ф48×3.2钢管，容许最小壁厚2.8mm；钢管壁厚低于2.8mm时禁止使用。扣件应采用可锻铸铁或铸钢制作，其质量和性能应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB 15831的规定。
（6）立杆采用300mm，600mm，1200mm，1800mm，2400mm的五种长度规格，水平杆采用300mm，450mm，600mm，900mm，1200mm五种长度规格。
（7）轮扣盘的厚度为8mm，直径125mm，内孔直径50mm；放置插销的方孔长度25mm，宽度13mm。
1、模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。
模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》GB 50005的规定。
用于模板体系的原木、方木和板材要符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定，不得利用商品材的等级标准替代。
主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、无节和无其他缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。
当采用不常用树种作为承重结构或构件时，可按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。
当需要对模板结构或木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的标准进行。
施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定：
（1）制作的原木、方木结构，不应大于15%；
（2）板材和规格材，不应大于20%；
（3）受拉构件的连接板，不应大于18%；
（4）连接件，不应大于15%。
三、竹、木胶合模板板材的要求
1、胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度不应小于12mm，并应符合现行国家标准《混凝土模板用胶合板》ZBB70006的规定。
各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。
胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。
进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。
1、配置的木工机械如下：
MJ6128A精密开料锯2台，圆盘锯：8台；手电钻：14台；以及其他工人支模时所须的小型机具扳手、钳子、吊线锤等。
1、保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。
2、具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。
T／CECS 10096-2020 装配式预涂无机饰面板.pdf3、不同支架立杆不得混用。
4、构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。
5、多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。
6、现浇钢筋混凝土板，当跨度大于4m，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
7、拼装高度为2m以上的竖向模板GB／T 38693-2020标准下载，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置临时固定措施。
8、当支架立杆成一定角度倾斜，或其支架立杆的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。
9、板的立杆，其纵横向间距应相等或成倍数。示意图如下