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G15沈海高速公路海口段施工组织设计（实施施组）

第一章 总体施工组织布置及规划

G15沈海高速公路海口段项目起点位于新海港区附近，并行于规划的天一路走廊，向东上跨滨海大道后，沿临港新城规划区高架，与粤海大道交叉后，路线沿既有的粤海大道向南布线，经海口火车站、西秀镇政府、富力•盈溪谷别墅后，下穿东环高铁并上跨南海大道，路线向南沿疏港公路布线，先后上跨椰海大道和新海横路，随后路线进入海口石山火山群国家地质公园，上跨白莲东分干渠后，沿既有的疏港公路东侧布线，经杨佳村，在既有的疏港互通处改造原互通行车美安十字枢纽互通立交与G98环岛高速交叉，终点位于G98环岛高速公路以南约900米处与既有的美安科技新城内部道路顺接，路线全长13.727公里，设计标准采用双向六车道高速公路标准，全线采用桥梁高架方式布设，设计速度80公里/小时，标准路基宽度为33.5米。

1、确保工程质量创优和无安全责任事故，确保按合同规定工期完成全部工程。

2、高标准控制施工全过程，做到分项工程和单位工程一次验收达标，一次成优，优质高效地建成本标段全部工程。

3、努力开拓创新DB43／T 1762-2020 合成材料健身步道面层通用技术要求.pdf，积极稳妥地利用新设备、新材料、新技术和新工艺。

4、 坚持先试验后实施的原则，全过程监测，信息化控制，一切用数据说话。

5、严格执行合同条件、设计文件和施工技术规范，认真执行监理工程师的工作指令和指示。

6、注重环境保护，切实做到文明施工。

单位工程质量评定不小于90分

交工验收的质量评定：合格

竣工验收的质量评定：优良

（二）职业健康安全目标

计划工期：720个日历天

计划开工日期：2020 年 01 月 01 日

计划竣工日期：2021 年 12 月 20 日

制订详细的保通措施，加强交通安全教育，提高交通安全认识，制定切实可行的保通措施以确保地方道路的畅通和施工安全。

项目经理部拟设在距工地较近的施工现场，以便全线施工管理，交通、通讯和生活也方便。具体布置详见附表5“施工总平面图”。

路基施工时间为：2013年1月1日至2014年2月28日，工期14个月。

隧道施工时间为：2013年1月1日至2015年4月30日，工期28个月。

桥梁施工时间为：2013年1月1日至2015年2月28日，工期26个月。

路面施工时间为：2015年1月1日至2015年11月30日，工期11个月。

路面施工时间为：2015年1月1日至2015年11月30日，工期11个月。

第二章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

一、路基工程施工方案、施工方法与技术措施

路基开挖施工顺序：清表排水设施机械开挖土石方运输边坡或基底检平。

在路基挖方开工前至少28天内，我单位将开挖工程断面图报监理工程师批准，审批后方能开挖。开挖前需做好路堑顶的截水沟。土方采用挖掘机开挖，配合自卸车运输，并用推土机辅助施工，禁止使用爆破施工。

①、根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的方法施工。

②、石方爆破作业以小型爆破为主，严禁过量爆破，并在事前14天制定出计划和措施报监理工程师批准。

③、爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及必要的工艺图纸编制报告，并在爆破器材进入工地前28天报监理工程师审批，同时将运入路线和时间报有关管理部门批准，待取得通行证后方将爆破器材运入工地保管。

④、确定爆破的危险区，并采取有效措施防止人、畜、建筑物和其它公共设施受到危害和损坏。

⑤、设专职安全员，爆破工必须是经过培训考核取得爆破上岗证的人员。

根据不同设计断面及岩性情况，充分考虑施工安全和施工效率，合理安排爆破和出料周期，尽可能安排近晚爆破，以减少过往群众和车辆受不安全因素影响，第二天进行清理装运。

填料主要来自挖方，填料在取用之前，进行土质试验，只有符合填土质量要求并经监理工程师批准的土源，才能进行使用。填方方式主要为同一横断面半挖半填和全断面回填两种。

①、原地面处理：本路段除正常的原地面挖砍树根处理外，需作填前挖松夯实，首先开挖翻松整平，再用压路机压实，压实段需符合设计和规范规定

②、施工放样：填方工程施工前，根据清理场地后的现场实测横断面，按路基设计横断面放出坡脚桩，同时报送监理工程师批准。

①．凡具有规定强度且能被压实到规定密实度和能形成稳定填方的材料均为适用填料。下列材料为非适用材料：

②．材料的最大粒径不得大于15cm，路面底面以下30cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑。

（3）、路基填筑施工方法

施工准备 测量放样 基底处理 调运填料 摊铺平整 碾压夯实 检测签认 路槽整形 边坡平整。

3、排水及防护工程施工

包括排水沟、截水沟、边沟等。施工时所有排水设施和涵洞的位置、标高、形式、尺寸和纵坡必须符合图纸和规范规定或监理工程师的指示，基础底板夯压密实，地基强度符合图纸或监理工程师的要求，基底不得受冻害。挖好的排水设施沟槽，先进行整修，使沟底与沟壁坚实平顺，后进行铺砌，所有石砌和砼浇筑必须符合规范规定。

涵洞进出水口的沟床整理顺直，与上下游导流排水系统的连接要圆顺，形成顺畅的水流通道。边沟的排水引入涵洞或路基以外的沟谷，边沟和涵洞的洞口建筑结合，使边沟水流顺畅引入涵洞。

二、桥梁工程施工方案、施工方法与技术措施

本标段主线共设置特大桥942.64/1座，大桥8971m/28座，中桥359m/6座。桥梁上部结构主要为预应力混凝土T梁和预应力混凝土连续刚构桥型。

为了有效地利用现有设备和材料，结合过去的施工经验，对于预应力混凝土T梁采用预制吊装施工方法施工；对于预应力混凝土连续刚构采用挂篮现浇施工方法施工。

钻孔灌注桩的施工工艺分述如下：

在桩基位置处定出桩中心线，并在桩基周围设置护桩，为桩基钻孔做好准备。

立好钻架并调整和安置好起吊系统，启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上钻盘，要求钻盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常检查钻盘，如有倾斜和位移，应及时纠正。

泥浆具有排除钻渣，稳固孔壁和冷却钻具的作用。制备泥浆的粘土，就地取材，选择水化快、造浆能力强、粘度大的粘土。

在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min—15min左右，使孔底钻渣清出干净。

钢筋笼在墩位就近分节焊接制作成形，钢筋制作必须严格执行施工技术规范的设计要求，加劲箍及十字撑要有足够的刚度，以便吊装时保持直顺与不变形。

灌注桩混凝土：钢筋安装完毕并经工程师检验后，应及时灌注混凝土，不得使桩孔长时间暴露，一般均为排水漏斗法灌注混凝土，若桩孔内无水，采用串筒下溜混凝土，插入式振捣棒振动。

承台均为大体积混凝土结构，施工中对其水化热的控制显得特别重要，施工顺序为：测量放样——承台开挖——坑壁支护——破除桩头——清理基底——侧模安装——钢筋加工及安装——浇筑混凝土——拆模、养生——回填。具体施工方法如下：

地面开挖至承台底标高后，凿除孔桩破桩头、清理基底，后用碎石、沙砾铺垫夯实，并用低标号砂浆摸平作底模，涂脱膜剂。侧模板拟采用组合木模，严格按结构尺寸进行试拼。

将桩基顶部钢筋(即需预埋在承台中的灌注桩钢筋)按设计图纸理顺，使其与承台钢筋交错布置，形成一个整体。按照设计图和施工技术规范要求，提前制作承台钢筋，待承台基底清理完成并将桩基钢筋理顺，经检验合格后，依照施工技术规范有关规定进行安装，同时严格按照设计图和施工工艺设计图准确安装预埋件。

由于承台体积较大，故在混凝土浇筑前为降低混凝土内部温度,减小水化热，防止混凝土产生有害裂缝应采取相应措施。

4、混凝土灌注注意事项及要求

整个承台采用分层连续浇筑，且由于承台体积较大，故在混凝土浇筑前须埋设冷却管，以降低混凝土的水化热。除以散热管减小水化热外，还将混凝土配合比反复试验，尽量减小水灰比，降低坍落度以减少水泥用量；另掺加外加剂减少单位水泥用量和用水量，改善混凝土泵送性能。

混凝土浇筑过程中及养护期间，均需保证承台外模板湿润。散热管被混凝土覆盖上，即开始通水，至进、出口的水温温度一致，（大约需通水15天）停止通水，并向管内灌C40水泥浆。

a.浇筑混凝土前，在模板内面应涂刷脱模剂，接缝要填塞严密；对模板钢筋预埋件进行检查，清除模板内的杂物和钢筋上的污垢；检查混凝土的均匀性和坍落度。

b.自高处向模板内倾注混凝土时，为防止混凝土离析，其自混凝土倾落高度不宜超过2m，当超过2m时，需通过串筒溜管等设施下落。

c.分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

d.混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整抹平，等定浆后再抹第二遍并拉毛。然后进行加盖防护养生。在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。

e.浇筑混凝土期间，应设专人检查支撑模板钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动变形移位时，应及时处理。

f.浇筑混凝土过程中，应如实详尽填写混凝土施工记录。

挖孔桩灌注完成后，用挖掘机或人工开挖基坑，破除桩头，桩基经检测合格后即可进行墩柱施工。精确测量放样后可开始墩柱钢筋的接长。墩柱钢筋骨架采用地面加工成型，用吊车将钢筋骨架吊放就位，不能使用吊车的地方，利用钢管支架和卷扬机提升就位。墩柱钢筋的接长采用双面焊，四周用风缆固定，模板利用浪风索调整校正，混凝土浇筑过程中进行观测，适时校正。立柱模板采用新制定型钢模，每节长1.5米，模板有一定的刚度，施工和搬运过程中不得变形，接缝要平整严密不漏浆。

在用砂浆处理基桩顶面周围填充模板底部缝隙后即可安装定型钢模，同时拆出固定钢筋骨架的风缆，用经纬仪校正墩柱中心线及垂直度后，用风缆将墩柱模板固定。立柱模板安装前应刷脱模剂，拆模后要用砂纸清除模板表面的杂物，同时校正模板。

浇筑混凝土时，采用混凝土输送泵送料，插入式振捣器振捣。当立柱高度超过2.0米时，由于混凝土落差较大，不能采用自落式灌注，拟采用串筒减速进行混凝土的浇筑，以防止混凝土离析。每层混凝土浇筑厚度按40cm控制，采用振捣棒在距钢模10cm处进行先周边后内心的振捣。当混凝土浇筑至立柱顶部时，将多余的水泥去除并在初凝前进行复振，以消除混凝土立柱顶面附近的裂缝。

破桩头 测量放线 钢筋加工及安装 模板安装 浇筑混凝土 拆模、养生

（六）盖梁施工

对于高墩盖梁采用立柱预留孔内置工字钢为牛腿，上承贝雷片横梁作为底模支架的方法进行施工，当墩柱较低且桥底面地质条件好,也可采用满堂支架的方法进行施工。其施工方法与承台类似。

桥台混凝土浇筑为常规施工，与盖梁混凝土浇筑类同。

（八）预应力混凝土T梁预制、安装施工

1、预应力混凝土T梁预制

T梁预制施工顺序为：准备工作 → 安装底模 → 钢筋制作及安装→ 波纹管预埋 → 侧模安装 → 浇筑混凝土 → 养生→ 施加预应力 → 压浆 → 封端 → 养生 → 出模存放。

预制的准备工作包括预制场建设、场内设备安装、模板加工和预应力张拉设备标定等。

每个预制场内设龙门吊一套，相应铺设移梁所需轨道。预制场规模根据制梁数量和计划工期确定。台座采用15－20cm厚的片石混凝土作为基础，其上浇筑C30素混凝土台座，宽度按设计梁底宽度控制，两侧用5×5角钢护边，台座顶铺5mm厚钢板作T梁底模。台座设反拱以控制张拉后的起拱度。台身预留拉杆孔作固定模板用。并设足够大的存梁场。

张拉设备在使用前应送标准计量部门进行校验，在施工过程中每隔3个月或根据工程师的指示定期校验，以保证张拉吨位的正确性。

侧模用钢板和型钢加工而成，为保证梁的几何尺寸和线型美观，模板设计将着重考虑其刚度和平整度要求，同时满足定型大块的要求和方便安装拆除等。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用台座的预埋拉杆拉紧。

模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差应符合设计及《规范》的要求。

i) 钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，用钢筋切断机截断。然后在弯曲机平台上按1：1的比例放大样弯曲，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。

ii) 钢筋骨架绑扎：首先在底座上划好钢筋间距线，以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%。

砂浆垫块绑扎：砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎，垫块内实外美，厚度符合设计要求。

安装波纹管道，先对定位网钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。

i) 混凝土浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。

ii) 混凝土拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合《规范》要求。在拌和过程中，注意混凝土的稠度，并严格控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。

iii) 混凝土运输：混凝土拌和后用混凝土输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模。

iv) 混凝土灌注：混凝土采用连续灌注法，纵向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。T字梁灌注时先灌下部马蹄部位，后腹板和顶端混凝土。

ii) 张拉设备在首次使用或使用超过三个月及修理后都将进行效验，效验方法是在反力框架上安装千斤顶，压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线），检验将由计量部门认证。

预应力钢铰线张拉采用张拉力及伸长值双控方法：在确定张拉力的同时，校核预应力钢铰线的伸长值。预应力钢铰线的实际伸长值，宜在初应力为10％时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。张拉吨位下的钢铰线理论伸长值可按公式（△Li=σi·Li/Eg）计算

张拉顺序：张拉顺序遵循先下后上，左右对称的原则。

张拉程序：0→初张力→103%σκ（持续2分钟）记录伸长量→锚固

压浆采用真空灌浆施工工艺，真空灌浆的基本原理

i) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。

ii) 按设计要求绑扎端部钢筋网。

iii) 固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。

iv) 拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。

v)灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。

2、预应力混凝土T梁安装

预应力T梁采用双导梁架桥机安装。架桥机安装：将预制好的梁由轨道平车运送到架桥机机腹，用架桥机先纵移后横移就位，操作简便、安全，安装速度快。

（2）、架桥机安装程序

i) 放样划线，精确定出梁体支座位置。

ii) 在桥头路基铺设两条轨道，用于运梁。并在桥头路基上拼装架桥机，拼装完毕、试吊后将架桥机推移至安装孔，推移时，要注意导梁前后受力平衡，确保抗倾复系数大于1.5。

iii) 预制梁由轨道平车，送入桥台后的导梁和行车起重机的吊点下，分别由行车上前后两个吊点将预制梁吊起，行走到安装孔，进行横移，摆平支座，将预制梁精确地安装在规定位置上。

iv) 安装顺序，在车道内，先安装左右两块边梁，准确控制桥面横幅宽度，然后从左（或从右）按次序逐块进行安装。

支座安装前应先将墩顶及预留孔内表面积水、杂物清除干净，并找平，检查支座组装情况，清除杂物，清洗干净，并在支座底板侧面标出十字中心线，根据测量组放出的墩顶支座十字线和标高，摆放支座，其偏位和高程不得超过规范规定。

3、先简支后结构连续施工

在预应力T梁吊装就位后，首先现浇横隔板及部分翼缘板，每联T梁安装完成后，再现浇全联墩顶连续接头砼，张拉墩顶负弯矩预应力钢束，拆除墩顶两排临时支座，转换至中间的一排永久支座受力。墩上临时支座采用硫磺砂浆制成，其内埋入电热丝，采用电热法解除临时支座。

（九）重点、关键和难点工程—预应力砼连续刚构桥施工

1、连续刚构上部构造施工技术方案

为了有效地利用现有设备和材料，结合过去的施工经验，悬浇挂篮需在墩顶上进行拼装。墩顶0#段利用预埋在薄壁墩上的牛腿作为支撑，在其上搭设贝雷梁，以工字钢作为分配梁，并在其上搭设钢管支架作为现浇支架。主墩上0#段施工完成后，在其顶面拼装挂篮，每个“T构”用挂篮分段对称悬臂浇筑各梁段。现浇段采用万能杆件和贝雷片组拼的梁式支架进行施工。边跨合拢段利吊架现浇注施工，采用先合拢边跨，然后合拢中跨的施工方案。施工时根据实际吊架和模板结构重量调整配重，使其满足设计的要求。为便于主桥上部构造施工时人员上下，在各墩均设有施工电梯，施工电梯在主桥合拢后拆除。

现就各阶段施工要点分述如下：

箱梁刚构0#块施工是在薄壁墩上预埋牛腿，用贝雷片作为支撑梁，上铺工字型钢作为分配梁，形成满堂支架平台，在该平台上作钢管满堂式支架，支架上立模现浇梁段混凝土。

底板和翼板的底模及侧墙外模利用大型钢模。侧墙的内模、横墙模板及顶板底模为建筑组合钢模。侧墙的内、外模用拉杆对拉固定间距，利用箱内、外的钢管支架调模及支顶固定。底板模板通过木模调整和卸架。翼板、顶板底模通过钢管支架顶托调整和卸架。在混凝土浇筑过程中，如发现钢模变形超过容许误差，必须校正。其安装的精度要求见表：

在钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再进行加工配料。

（3）、混凝土浇筑方案

主桥连续刚构0号块混凝土方量、重量大。根据结构的形式及高度，0号块混凝土浇筑不可能一次浇筑完,如果分两次浇筑则施工托架的投入就会过大,最后决定按“先底板——再腹板——后顶板”的顺序分三次浇筑完。两次浇筑混凝土的龄期差不超过20天。在墩身施工时有意识的将墩身的浇筑高度降低20厘米，这样就使墩身与0号块的结合面避开了截面突变处。在各项工作准备充分后0号块分三次浇筑混凝土：

（1）、第一次，浇筑底板和腹板(未超过横隔板上的过人洞口,即整个结构在人洞处断开,增加了结构的自由度,这样有利于抵消结构的收缩应力)。

（2）、第二次，腹板部分，一个箱和外隔板墙同时浇筑，分三层浇筑。浇筑第一层混凝土时，人必须进入底板振捣，保证质量。

（3）、第三次，部分腹板及顶板部分，浇筑工艺与第二次同。由于顶板面层面积大，必须用平板振动器振捣。

混凝土分层浇注时，因预应力管道及钢筋密集，振捣应特别注意振捣时间和部位，以免振捣不够或漏振出现蜂窝麻面，以及损坏预应力管道等现象。混凝土卸料自由下落高度过高时应安装串筒，工作缝混凝土面应人工凿毛并清洗干净方能进行下一次浇筑。每次混凝土的浇筑时间应控制不超过最底层混凝土的初凝时间。混凝土浇注过程要随时检查支架各部位有无明显变形，构件连接螺栓有无松动，木楔有无松动滑落，模板拉杆有无松动或拉断，有无明显的涨模漏浆，钢管卡扣有无松动脱落，如发现上述异常现象应立即采取相应加固措施。

为了随时掌握混凝土浇筑过程支架的位移情况，至少设置10个观测点，每隔30分钟观测一次，并记录观测时间、读数及沉降值，同时通知后台统计对应的混凝土浇筑数量，如发现问题及时处理，同时对已浇筑完成的部位可进行高程复核。

刚构箱梁悬浇节段重量大，施工周期短的特点，挂篮设计以1#段重量控制。本大桥采用已在类似桥型、相近跨径的桥上使用过特制的菱形挂篮进行悬浇施工。

挂篮结构分主梁承重和模板两大系统。承重部分外型成菱型。主要由工字钢和钢板焊接成桁架受力杆件，杆件的连接采用30CrMnTi销子销接、节点板与H型钢两侧各贴一块钢板组成。悬挂模板与浇筑箱梁阶段重量由主桁前后两片横梁承担，横梁采用桁架结构，杆件采用薄壁方钢管，主桁设上下平联以提高主桁的稳定性和刚度。为了平衡浇筑混凝土时所引起的倾覆力矩，在挂篮后结点通过液压千斤顶与一组箱梁锚杆进行锚固，安装锚杆处需在箱梁顶上预埋孔道，穿锚杆与主桁后结点锚固，挂篮移动时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车，由反扣在工字钢轨上的行走小车来平衡倾覆力矩；工字钢轨分长轨和短轨两种，通过锚固梁固定在箱梁顶板上，锚固梁采用竖向预应力筋锚固，并通过连接器固定。前后横梁桁片下方悬吊分配梁上设置液压提升装置来调整模板系统的标高，挂篮行走用倒链葫芦在轨道上牵引，主桁前支点采用滑船支承。见下图：

模板系统包括底篮、外模、内模、工作平台四部分。根据高强轻型原则，主要结构构件以轻型高强材质为主。模板外侧为大块钢模，内模采用组合钢模。底模由前后横梁等成模板直接铺于底篮上，前横梁及后横梁的两端直接悬吊于主桁。工作平台包括底篮两侧、前端、后端平台，内外模悬吊平台，箱梁前端悬吊平台及横向工作平台。

挂篮在墩上正式拼装前，必须在加工厂内试拼。现场拼装先主梁后模板系统。主梁安装利用塔吊将主桁构件吊到0#箱梁上，将单片主梁水平拼好后再安装就位。模板、底篮工作平台均在墩下分别组装好后，利用塔吊提升就位。分别在墩下整体组装的结构单元或系统均利用塔吊配合作业。

加载试验的方法是模拟1#箱梁（重量最大梁段）的施工实际荷载，采用配重法加载。加载分预加载和正式加载。预加载为一级加载一级卸载，目的是消除主桁结构的非弹性变形，并测得相应的挠度值。观测点的设置为挂篮前横梁桁片各下结点（8点）及底篮前横梁上对应箱梁底板中心线及两外侧（3点），共11点。

挂篮随箱梁逐段浇注成型向前移动。在其前方梁段完成预应力张拉并放出轨道位置后即可开始前移。具体操作步骤为：首先松内外模吊杆，然后在底篮后锚点用千斤顶顶起锚杆，松锚杆螺帽，千斤顶落下，此时底篮后模梁上的全部重量由两外侧吊杆承担，将锚杆与吊点连接器分离并从箱梁底板锚孔拔出。接着将底篮吊杆前后分配梁上的千斤顶同时顶起，各吊村螺帽旋起一定距离，随着各千斤顶同时落下，整个底篮亦落下一定距离，此时整个底篮和外模均与箱梁分离。之后用倒链葫芦对称平行的前移两个挂篮直到设计位置，再重新将底篮后锚杆锚紧，模板提升贴紧在已浇梁段上。

挂篮行走轨道工作步骤见下图：

（5）、模板安装调整

在现浇梁段预应力张拉完后即可脱模。先松内外模对拉杆，接着松内、外模前后吊杆，再松底篮前后吊（锚）杆，内、外、底模均与箱梁分离。之后底篮、外模及内模滑梁随挂篮前移。待主梁就位后，即进行底篮（底模）就位。

混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送泵送入模内浇注施工。

为确保施工过程和结构成形后的结构内力和变形与设计相符，必须尽量保持对称平衡施工，对称梁段的混凝土浇筑过程不对称重量不得超过一个梁段的底板自重，每对梁段的混凝土最终浇注数量误差不超过规定吨位。

各梁段要求一次浇注完成，其工作缝必须处理好。混凝土浇注采用输送管灌注入模，插入式振捣器振捣，应注意控制混凝土的倾落高度不超过2米，同时控制好混凝土的振捣时间和部位，以免振捣不足或漏振。混凝土按规范及设计要求分层浇注。底板和顶板应从端部浇起，最后浇根部，侧板各分层也按此顺序浇注。各梁段的混凝土浇注在混凝土初凝时间内完成。悬臂挂篮同步外伸，安装节段模板，绑扎钢筋、浇筑混凝土，待混凝土强度达85%设计强度后，张拉预应力筋，并压浆。

各梁段安排的施工周期所含的混凝土养生时间均为7天，必须严格控制混凝土的施工质量，根据季节气候及时调整相适应的混凝土配合比，低温天气采取有效的养生手段。

箱梁合拢，即体系转换，是控制全桥受力状况和线形的关键工序，其合拢顺序、温度和工艺都必须严格控制。全桥合拢分两个合拢阶段进行，第一阶段合拢边跨，第二阶段合拢中跨。边利用吊架施工，中跨合龙利用挂篮抬浇。施工时根据实际吊架和模板结构重量调整配重，使其满足设计的要求。

具体施工顺序和过程如下：

1.安装调试中跨合龙吊架。

2.立模、绑扎钢筋及预应力管道，合拢劲性骨架安放就位。

3.根据计算及实际情况，用千斤顶在两个合拢段同步施加水平推力，中跨合拢进行水箱压重，边跨侧则进行相应配重。

根据工地现场施工条件，支架采用吊架现浇。

为控制混凝土浇筑过程中支架的下沉量，支架搭好后需作预压试验，预压重量与所浇混凝土等重。

桥面系的施工顺序为：浇筑湿接缝砼→安装泄水管浇护栏砼→安装护栏→绑扎桥面铺装钢筋→浇砼→安装伸缩缝。

浇筑湿接缝砼时，首先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，湿接缝内砼必须振捣密实。

护栏施工：在桥面上通过桥面中线测出护栏底座的外轮，全桥平顺，保证桥面宽度，钢筋的绑扎焊接分段进行，拉线控制，模板采用滑移钢模，通过桥面进行加固，在浇筑砼前预埋好护栏支架埋件，并注意调平定位板。护栏座在伸缩缝处断开，同时还应按要求设置温度伸缩缝或断缝。

水泥混凝土桥面铺装施工：为使铺装层与梁体结合好。梁顶已在预制时拉毛，浇筑湿接缝砼后再将桥面冲净，绑扎钢筋同砼垫块把桥面钢筋垫起，安装泄水管，然后全桥面浇筑砼铺装层，用槽钢在桥面两侧立模给砼摊铺机做轨道，用真空吸水机组吸水，用抹光机抹平后用铝合金尺刮平，然后用人工铁板抹光，表面拉毛，以利于与面层结合良好，伸缩缝按尺寸预留。

沥青砼铺装层用沥青砼摊铺机施工，与路面工程一起施工，这里不作介绍。

伸缩缝安装：首先对浇筑铺装层砼时预留的伸缩缝安装槽口砼表面进行凿毛处理，然后根据厂家提供的安装温度范围，若实际温度与安装温度有出入，应调整安装宽度。伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及《技术规范》施工。填槽混凝土适量加入环氧树脂，浇筑时必须振捣密实，其顶面必须与两侧桥面平顺。

本项目设特长隧道3667.5m/座，长隧道9402m/5座，中隧道962.5m/1座，短隧道802.5m/2座

1、隧道施工安排总体布置

根据隧道的长度、地质条件、现场地形条件以及工期等综合因素，特长隧道和部分长隧道采用双向掘进，其余隧道采用单向掘进。为防止左右幅隧道间爆破作业对相邻隧道的稳定性影响，固在施工安排上，同一掘进方向，左右幅掘进面拉开50m左右，支护紧跟并实行严格的微震动控制爆破，同时抓紧进行便道加宽工程，为后期隧道施工的展开准备足够的施工场地。

2、劳动力组织及施工任务划分

根据工期要求和上场设备能力，拟定在隧道掘进端安排2个施工队和1个机械综合队。人员配备详细情况见下表：

详细情况见“隧道施工队劳动力安排表”。

本标段隧道为控制工期的工程，因而在机械设备配备上予以优先保证，并配备先进的机械设备。

主便道由地方道路引入，隧道施工便道由主便道引至隧道掘进口。

本项目隧道施工用电均以地方供电为主，备用发电机组为辅。即在掘进端口外搭接地方高压线，并在隧道掘进端口外安装800KV变压器，施工前分别各配2台250KW发电机过渡，同时作为备用电源，洞外低压供电线路采用三相四线制架空线，洞内采用电缆线供电，隧道备用315KV变压器2台以作为洞内增压。

施工用水修建蓄水池，抽水或蓄水车蓄积供隧道使用。蓄水池建于隧道口上方地势较高处。

5、隧道内通风三管两路设置

隧道内采用软质风管悬挂于边墙一侧，进行压入式通风(详见图1、2)。隧道动力线、照明线分开安装在另一侧的边墙顶部边缘上。高压水管和高压风管安装在风管同侧临时水沟上方。隧道底部设置施工道路，顺纵坡段两侧分别设置排水沟自流排水，反向纵坡段每隔60m设集水坑一个，自吸水泵排水总管集中排出洞外，并做好道路横向排水坡，确保道路平顺、不积水。

采用有线和无线对讲机相结合的联络方式。

7、隧道施工生产、生活用房

各隧道生产、生活用房均为自建，生产房屋1500m2，生活房屋800m2。结构形式为水泥砖砌、石棉瓦盖顶和彩板房。

8、隧道进口洞口外挡护及排水工程

本合同各隧道在施工前均需做好进、出口外引水、排水和挡护设施，防止水害及山体滑坡、滚石危及安全。

本隧道采用新奥法施工，采用现场监控、量测信息指导施工。

（1）、人工开挖并施作截水天沟后将洞门及明洞位置挖出。开挖时，采用挖掘机按设计尺寸位置挖出洞门及明洞位置，避免对洞门仰坡及边坡的扰动。开挖采用自上而下分层开挖，开挖时加强对仰坡的观测，如洞口仰坡在开挖过程中有滑坡迹象，对仰坡和边坡采取加固措施，并采取保留核心土的办法，先将明洞和洞口衬砌好，再挖核心土石方。

（2）、挖出洞门及明洞位置后，立即衬砌明洞及洞门，明洞衬砌采用钢筋混凝土结构，衬砌完毕后进行防水层及两侧M7.5号浆砌片石铺砌施工，再进行洞顶回填。回填采用合格材料自上而下分层进行，并夯实回填土，夯实度不小于93%。

（3）、明洞开挖至距拱顶中心下4.5m的位置时，开始进行管棚的施工，先根据地形修筑护拱，大管棚按设计长度一次性钻进施工，在管棚施作结束后，依次分层开挖明洞至起拱线标高，明洞采用明拱暗墙法施工。待明洞及洞门施工完毕，再向前掘进。

本标段隧道ⅴ级围岩地段采取双侧壁导坑法开挖，实施超前支护； IV级围岩部分地段采取台阶上、下半断面法分步开挖，复合式衬砌支护, Ⅲ级围岩采用全断面开挖。

图3 小导管超前支护示意图

图4 大管棚超前支护示意图

本法用于地表下沉量要求严格，围岩条件较差的ⅴ级围岩。此级围岩开挖后洞室变形较大，为防止变形过大造成初支护结构侵入衬砌净空，根据设计要求按不同围岩地段在开挖中预留下沉量，在开挖过程中根据围岩的不同及实际监测情况作调整。开挖时与小导管注浆穿插进行，即每注一个循环开挖1.5m，初期支护与开挖紧跟，即每开挖一个循环立即立拱挂网喷混凝土施作初期支护。施工顺序见图5。

2）台阶开挖法

本法用于IV级围岩地段，是将设计断面分上半部断面和下半部断面两次开挖成型，台阶长度为12m，开挖进尺2.4m，如图6所示。

（3）全断面一次开挖法

喷射工艺流程图见图8：

图8 湿法喷混凝土工艺流程图

②喷射混凝土严格按设计配合比拌和HJ 1059-2019标准下载，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

③喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚渣，并用高压水或高压风冲洗岩面，达到清洁干净。

⑤隧道喷射混凝土厚度大于5cm，分两层作业。第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1小时后进行，需冲洗第一层混凝土面。两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。

⑥喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不小于14天。

⑦喷射混凝土开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4小时。

⑧在有水地段JGJT136-2001 贯入法检测砌筑砂浆抗压强度技术规程.pdf，喷射混凝土采取如下措施：

a、当水量不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土，当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后喷射混凝土，当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。

b、增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再向导管附近喷射混凝土。