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桩基工程实施施工组织设计（2019）

前级冷凝器系统E101E/F/G/H桩基工程

二0一九年十月二十六日

与业主签定的本工程施工承包合同。

Xxx工程勘察设计院提供的《前级冷凝系统研制项目E101G~E101H基础岩土工程勘察报告》。

【书签版】辽2015J905：太阳能热水系统一体化安装三、经过有关部门审批的有效施工图纸

“前级冷凝器系统研制项目”施工图纸。

四、工程涉及的法律法规

工程涉及的国家、地方或行业规范、标准、规程、法规、图集等。

本工程基础设计等级为丙级，采用人工挖孔注桩基础，桩基础置于③2层中风化泥岩，该层极限端阻力标准值为4500KPa。

桩身混凝土强度等级为C30，承台混凝土强度等级为C30，桩护壁的混凝土强度等级为C25，钢筋采用HPB300级钢筋。

二、工程地质和水文地质情况

依据xxxx工程勘察设计院勘探的前级冷凝系统研制项目E101G~E101H基础的中间资料，拟建场地区域地貌属四川盆地丘陵地貌区，场地地貌属于低丘地貌。由于场地目前已经完成了场平开挖工作，场地地形平坦，地面标高在476.50m～476.90m，各勘探点最大高差约0.40m。地层描述如下：

本次勘察查明，拟建场地内分布的地层主要有：第四系杂填土层层（Q4ml），第四系全新统的残坡积成因（Q4el+dl）的粉质黏土层，下伏侏罗系蓬莱镇组（J3p）的泥岩层。现将场地地层由上至下分述如下：

②粉质黏土（Q4el+dl）：主要为褐色夹墨绿色，稍湿，可塑。干强度较高,韧性中等,无摇震反应,可见铁锰质浸染条斑,断口较齐整,光泽反应中等。该层在场地内普遍分布，层位连续，较均匀，揭露层厚7.0～8.6m。

③2中风化泥岩：该层在场内广泛分布，一般分布于强风化岩层下部，地层较连续，岩芯主要以柱状为主夹块状、饼状偶夹碎块状，岩石中等风化，风化裂隙发育一般（该层局部裂隙发育），以层面裂隙为主，裂隙由泥质充填。层顶埋深＞11.7m，厚薄不均，揭露层厚1.4～6.2m。RQD值为78%～90%。

本工程计划工期为45天，具体进度计划详见下表：

确保本工程资金专款专用，以此来充分保证劳动力、施工机械的充足配备、材料及时采购进场。及时兑现各施工队伍的劳务费用和机组进度款，这样既能充分调动作业队伍的积极性，也为施工人员的充足配备提供保证。

我司已与有同类工程施工经验的劳务队伍签定了合作意向书，保证劳务队伍及时进场。

1）承担本工程建设的项目班子具有同类工程施工经验，可以确保指令畅通、令行禁止。

2）加强同业主、设计院及现场监理工程师的交流与沟通，对施工过程中出现的问题及时达成共识。

3）加大资源配备与资金支持，确保劳动力、施工机械、材料、运输车辆的充足配备和及时进场。保证各种生产资源及时、足量的供给。

4）项目进行全盘策划、高效组织、管理、协调和有效控制，加强同机组的协调与合作，根据工程进展及时通知机组进场，并为机组的工作创造良好条件。

1）项目制定二、三级工期网络和节点控制，并进行动态管理，在此基础上合理、及时插入相关工序，进行流水施工。

2）利用计算机技术对网络计划实施动态管理，通过关键线路节点控制目标的实现来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度计划的实现。

3）根据总工期进度计划的要求，强化节点控制，明确影响工期的材料、设备、机组的考察日期和进场日期，加强对机组的计划管理。建立以时保日、以日保周、以周保旬、以旬保月、以月保季、以季保年、以年保总体的计划管理体系。

4）精心规划和部署，优化施工方案，科学组织施工，使项目各项生产活动井然有序、有条不紊，后续工序能提前穿插。

1）合理安排混凝土浇筑时间，减少施工扰民，同时也是克服环境因素影响、保证工期的重要措施。

2）除参加现场监理工程师主持召开的现场例会外，项目每星期召开1次工程例会，围绕工程的施工进度、工程质量、生产安全、生产协调等内容检查上一次例会以来的计划执行情况。每日召开各专业碰头会，及时解决生产协调中的问题，不定期召开专题会，及时解决影响进度的有关问题。

3）作好施工现场协调、配合，确保后勤保障工作的优质高效。

4）作好作业队管理：协助劳务队伍作好工人培训、取证工作，加强管理。

5）加强现场管理，注重过程控制，确保每一工序一次成优，既为下一工序的插入创造条件，又节省其自身的验收时间。

1）我司有完善的材料供应商服务网络，拥有大批重合同、守信用、有实力的物资供应商，能保证工程所需材料及时到场。

2）根据工程进展，各专业工程师提前做好材料需求计划，项目材料部门及时采购。

3）项目试验员对进场材料及时取样（见证取样）送检，并将检测结果及时呈报监理工程师。

4）及时向监理工程师呈报进场材料合格证，材料供应商资质证明等。

（7）机械设备保证措施

1）施工准备期间，已对工程所需机械设备进行了充足准备。能根据工程需要随时进入现场。

2）配置高效、环保性能好的机械设备，保证工程所需材料能及时加工并运输至施工层，同时减少对周边环境的影响。

3）为保证施工机械在施工过程中运行的可靠性，项目加强对设备的维修保养，落实定期检查制度，保证设备运行状态良好。

（8）外围保障保证措施

设专人专职负责，加强消防、文明施工、环保与扰民、治安保卫、交通协调、安全监督以及与政府有关部门的联系。提供完善的管理和服务，减少由于外围保障不周而对施工造成的干扰，创造良好的施工条件，使施工过程能不间断地快速进行。

根据施工图，计算工程量清单，结合施工进度分批次计划进场，总的材料计划如下表所示：

根据人工挖孔桩施工工期和工程量清单，结合每台设备生产效率，同时还应考虑到设备维修等综合因素，确定工程施工所需设备数量。在此基础上，若出现工期滞后的情况，也可根据现场情况适当增加设备。具体设备进场计划如表所示：

第四章 施工工艺技术

本工程基础设计等级为丙级，采用人工挖孔注桩基础，桩基础置于③2层中风化泥岩，该层极限端阻力标准值为4500KPa。

桩身混凝土强度等级为C30，承台混凝土强度等级为C30，桩护壁的混凝土强度等级为C25，钢筋采用HPB300级钢筋。

桩身钢筋的保护层厚度为50mm，承台钢筋的保护层厚度为40mm。

测量工作在施工中十分重要，我公司为本工程专门配备测量员负责整个工程的测量工作。测量依据是施工图纸和规范。

全站仪、水准仪、检定到期的送当地计量检定站，经过检定/校准，合格后方可使用。测量仪器、工具定期清洁保养，水准仪按检定规程规定，在其检定周期内,每季度要对仪器主要轴线进行校核，保证观测精度。

（1）用全站仪对建设单位提供的控制点进行复核，要求边长相对误差小于1／1000，角度误差小于3"，看其是否有偏移或沉降，满足要求后方可用其进行轴线控制网的布设，否则应会同建设单位等有关部门协商解决。

（2）依据业主提供的场地内控制坐标和高程系统，在碾压平整后的工作面上测放出主要轴线控制桩和人工挖孔桩位中心点。在桩基开挖前需把中心点位按十字交叉法引测到开挖范围外，待第一节护壁做好后再投测到孔口护壁上。

（3）在施工中按每三节护壁用吊线的方法检查桩中心位置及孔桩垂直度，确保桩位正确。主要控制桩要采取有效的保护措施，用φ20钢筋头，刻划十字交点为坐标点，用混凝土固定。

（4）桩的垂直度采用吊锤法。每一根桩配置一个吊锤，每挖一米进行垂直度的核准。直径采用软尺进行测定确认整根桩的直径。

1、根据设计要求，本工程桩端不作扩大头处理，如遇土质有特殊情况时应另行处理。

2、当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖，先将其中一根浇筑，且混凝土强度达50%后，再进行另一根桩的开挖。排桩下挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不得大于40m。

3、施工开挖桩孔前应采取井点降水措施，将场地地下水位降低至孔底以下500mm处。降水井的数量，布置及深度根据现场情况确定。

（1）精确定出桩孔中心点，按照图纸桩径尺寸的大小，撒上灰线。在各桩位进行定位放线后，在每个桩位用砖砌240mm厚、300mm高的井圈，并抹水泥砂浆，这样可将桩的纵、横轴线和水平标高标识在井圈口，便于随时检查桩下挖过程中的中心位置及垂直度，同时也预防石子、杂物掉下井里伤人，减少往井下渗透的流水。

（2）开挖第一节桩孔土方

轴线经复核无误后开始第一节开挖，开挖桩孔要从上到下逐层进行，遇一般土层用短柄铁镐、锹等简易工具进行人工挖掘，遇坚硬土层用锤、钎人工破碎，遇到孤石、强风化岩层时，采用3～9m3 空气压缩机配合风镐作业掘进，遇到中风化或微风化岩层时，则考虑采用水钻成孔，挖土次序为先挖中间部分的土方，然后扩及周边，土层或强风化层开挖截面按设计桩经加2倍护壁厚度控制（当挖至砂岩后，扣除护壁厚度尺寸），有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，截面允许误差为+5cm，每节的开挖高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般为0.9～1m。

（3）检查桩位(中心)轴线及标高

每节桩孔挖好和护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果标记在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度、平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。

（5）安装电动葫芦、安装吊桶、照明、活动盖板、孔内防护棚、水泵和通风机

在垂直运输架上安装电动葫芦和穿电动葫芦的钢丝绳，采用直径为8mm的钢丝绳，钢丝绳一端的吊钩采用有保险卡的成品吊钩，吊钩的承重量不小于5t。详“孔内取土照明通风图”

在安装电动葫芦及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线，根据桩孔直径现场选用直径为300mm、高度600mm的吊桶。

井底照明采用低压电源(12Ⅴ、60W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设钢管围护栏，护栏高度不低于1.2m。

当挖孔深度大于5m时要先送风再下井，送风时间不小于15分钟，当挖孔深度大于10m时要连续送风，送风量不得小于25L/S，选用1000W的鼓风机和Ø40风管向井下送风，必要时输送氧气或作活体试验，防止有毒气体的危害。

操作时上下人员每2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生，井下操作必须作好防护棚，防止提运物体打击。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。详“人工挖孔桩孔口活动井盖大样图”

桩孔内随挖桩进度设置移动防护棚，防护棚离开挖工作面不大于2米，防护棚用Ø40×3.5和Ø50×4钢管，电焊制作成可调支架，支架上放置两片比桩径大40～50mm的半圆活动井盖，活动井盖可用18mm多层板或50mm木板制作，吊土时将活动井盖移开，不吊土时将活动井盖盖好，以防井口落物。详“人工挖孔桩井内防护棚大样图”

开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，从第二节开始，利用提升设备运土，弃土装入吊桶内，吊至地面上后用人工运出，桩孔土块运出离桩孔2m以外，暂时堆放，然后每天晚班出渣运出场外，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶卸土后再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至第二节规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。

成孔开挖以三人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一节。

桩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修建成扩底形。为防止扩底时扩大头处的土方坍塌，采取间隔挖土措施，留4～6个土肋作为支撑，待浇筑混凝土前再挖除。

开挖过程中配置好警铃和钢爬梯，桩孔开挖中，作业人员上、下从钢爬梯上下，并系好安全绳。钢爬梯采用ф16钢筋焊接而成，每架钢爬梯长2m，步距0.3m，宽0.4m，采用挂钩式连接组合。

挖孔作业人员不得攀爬护壁上下，配备应急保险绳随桩孔开挖延长，作业人员上下时要系好安全绳，孔口作业人员要系挂好安全带。

桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线配合十字尺控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。检查分土方开挖、支模后、砼护壁浇筑三次进行，必须每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置准确。

在施工过程中，管理人员必须对挖孔桩施工跟班巡视，加强日常检查和维护保养，一旦出现任何影响井下作业人员的人身安全的情况，必须立即采取有效措施保证人员安全，待消除危险后再作业；地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。另外，井口必须有防雨措施。

根据设计要求，本工程桩护壁的混凝土强度等级为C25，钢筋采用HPB300级钢筋。

第一节挖深约1000mm，浇钢筋混凝土护筒（地面为不良土质时用）。第二节挖深约1000mm，安装护壁模板，浇灌混凝土护壁。往下施工时以每一节作为一个施工循环（即挖好每节土后马上浇灌一节混凝土护壁）。 一般土层中每节高度为1000，在流砂、流泥区段每节高度宜小于500mm。特殊地质时下挖速度应视护壁的安全情况而定。

地面下不利区段的护壁要求按护壁加筋图施工，以确保护壁的安全。

为便于井内组织排水，在透水层区段的护壁顶留泄水孔（孔径与水管外径相同，以利接管引水），并在浇灌混凝土前予以堵塞。在极松散的土层，可用具有足够刚度的钢筒护壁代替钢筋混凝护壁，且应随挖随沉。

为保证桩的垂直度，要求每浇灌完三节护壁，须较核桩中心位置及垂直度一次。

5、锁口护壁大样如下图所示：

6、标准节护壁大样如下图所示：

7、护壁钢模采用组合钢模板，插口连接。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。

8、第一节护壁高出地坪200mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程标定在第一节护壁上口。

9、检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

10、护壁钢筋安装：护壁钢筋在现场加工孔内绑扎，并留足连接长度，以便下段钢筋搭接。

11、护壁砼施工：护壁砼采用现场拌制砼，施工现场做坍落度试验。塌落度控制在7～10cm，为提高早期强度加入早强剂，砼浇筑时分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前将上节护壁底清理打毛，以便连接牢固。为便于施工，在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。

12、护壁模板拆除，当护壁砼养护24小时后，便可拆除模板，再进行下一节施工。

13、终孔检查：挖孔至设计持力层后，进行自检，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续，要逐根进行隐蔽检查。

（四）钢筋笼制作及安装

根据设计要求，本工程纵向钢筋的接驳应采用闪光对焊，接头必须按规范要求错开。水平钢筋纵横交接处均应焊牢。钢筋笼外侧需设混凝土垫块，或采用其他有效措施，以确保钢筋保护层厚度。

钢筋笼采用钢筋场制作成型，钢筋笼采用吊车放置。

钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作。

钢筋笼制作前应按有效桩长放样，先制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋接头采用采用焊接，（双面焊5d、单面焊10d），该工艺在地面操作，接头按规范抽样送检合格后方可使用。制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。

按设计要求及实际桩长，进行钢筋的配料，主筋接长下料时，保证在35d或500mm范围内连接接头的数量不超过主筋的50%；加劲箍间距2m，制作时应确保桩主筋的保护层厚度满足设计要求；螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于一圈半。

钢筋下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。

3、钢筋笼绑扎施工方法

（1）桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。

（2）钢材原材料具有合格证及检验报告。

（3）孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。

（4）下井作业前已向班组进行安全及技术交底。

4、钢筋笼吊装施工方法

钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，采用吊车整体吊装进行桩身钢筋笼的安装。

（1）在钢筋笼加劲箍上增设钢筋支撑，防止吊装变形。

（2）钢筋笼在地面一次制作成型，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；用汽车吊把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。

钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。

（4）混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准。

混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准

（五）人工挖孔桩桩芯砼施工

根据设计要求，桩身混凝土等级为C30，承台及基础梁为C30，垫层为C15，桩身钢筋的保护层为50mm，承台钢筋的保护层为40mm。

（1）混凝土浇灌前，必须对施工人员进行书面安全技术交底；

（3）检查施工用水用电是否正常；

（4）钢筋自检合格后，报监理工程师验收合格后，才能浇灌混凝土。

2、桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速清理孔底，及时验收随即浇灌封底混凝土。封底混凝土的最小高度为200。

3、浇灌封底混凝土后应尽快继续浇灌桩心混凝土。如因条件所限需延迟时，应在以后浇灌前先抽清孔内积水，清理封底混凝土的表面，然后浇灌桩心混凝土。

（1）浇灌封底混凝土时，当孔内渗水量较少，可先抽清孔底积水，在积水深度未超过100前按常规方法浇灌混凝土。若渗水量较大，孔底积水深度大于100时，应采用水下混凝土施工方法浇灌。此时桩顶应超浇500~700浮头混凝土在施工承台前应凿去。

（2）用常规方法浇灌封底及桩心混凝土时，必须使用导管或串筒。出料口离出混凝土面不得大于2000，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约为1000~1500混凝土坍落度一般为80~100。

（1）挖孔桩在浇灌砼前，先检查孔内积水情况，遇桩孔渗水较大时，同时抽排相邻桩积水，并必须抽排干净，再浇筑混凝土。每分钟的渗水量超过规范要求应进行处理或浇筑水下砼。桩底部积水未完全抽干，有少量的积水可放入干水泥，拌成高标号水泥浆。

（2）砼用汽车泵向桩孔内浇筑，当高度超过3m时采用串筒，串筒未端离孔底高度不大于2m，砼必须垂直灌入桩孔内，避免砼斜向冲击孔壁，造成塌方；不准在井口抛铲或倒车下料，以免砼离析，影响砼整体强度。

（3）砼应连续浇灌，每次浇灌高度不超过1.0米，随即用插入式振动器振实，依次循环。

（4）振捣过程中不可漏振，且振动时间不宜过长，以防止砼不密实或产生离析现象。

（5）桩顶砼在初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，表面有浮浆层应凿除，以保证与承台良好连接。

（6）桩体砼浇灌要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，在砼面插短钢筋（三级钢筋，插入部分和外露部分长度均为500mm）。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

（7）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1m3/h）时，应按水下砼规程施工。

（8）砼边浇边插实，采用插入式振动器，严格按相关技术要求进行振捣，以保证砼的密实度。

（9）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

（10）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于2组，及时提出试验报告。

（六）人工挖孔灌注桩质量检查和验收

1、人工挖孔桩施工中,每一节护壁要用线锤检查桩孔中线、直径是否符合设计与施工规范要求；发现偏差及时纠偏。挖至设计标高时应及时通知地勘、设计确定持力层是否满足设计要求。确定后监理确认开挖质量和计量。

2、人工挖孔桩施工完成后，须委托第三方检查单位对桩身混凝土的密实度检测。并根据业主和监理意见做静荷载试验。

3、整理分项工程竣工资料，如混凝土试压报告、材料复试报告、动静测报告、中间检查验收记录等。

4、挖孔桩的施工允许偏差

（1）桩孔的直径偏差应小于±20。

（2）桩孔位置的水平偏差不应超过50。

（3）桩孔的垂直度偏差应小于桩长的1/200。

（4）进入持力层深度偏差应小于±50。

5、人工挖孔桩验收标准：

1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

3、桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

5、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

6、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

桩基施工结束后进行土方开挖及承台封底砼，单排桩与群桩承台施工。

测量放样： 陆上承台基坑开挖深度约为80cm。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至的地方，并对轴线桩加以有效的保护。

模板制作：拟使用木模板。

承台开挖施工：采用挖机开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

钢筋制安：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，我司技术人员会加强注意：

承台基底施工时，承台测量放样要准确；

布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；

利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；

5、立模：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。承台使用止水螺杆拉结承台模板，安装后，止水螺杆头端头粉刷防锈漆。

6、砼浇筑及养护:钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量,逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼泵输送，直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。施工中承台内部应布置适量的散热管，散热直径φ50镀锌管，砼成型后，管内注入循环冷水，以降低大体积砼的内外温差，表面塑料膜覆盖洒水养护，随时利用温度计观察温度情况，并且做好温度记录。（具体详见大体积专项施工方案）采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。承台混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天。待混凝土成型后止水螺杆采用人工切除，并且采用高标号混凝土堵漏。

施工前做好供电、供水的准备，并将临时用电、用水接到施工现场，测设好承台的四角坐标位置及灌注桩中心位置。

（1）模板：承台模板采用组合模板，立模时注意模板清洁、平整、接缝严密，支撑牢固、模板接缝处采用海绵系，以防浇筑时漏浆跑模现象发生。模板内外支撑都采用方木，拆卸方便。

（2）钢筋：上下层钢筋网之间利用马蹄筋支立，布置成梅花状，防止砼浇筑过程中钢筋错位变形。墩柱身钢筋预埋位置力求准确，定位可以采用第一个箍筋点焊在承台钢筋上加以定位。墩身钢筋应尽可能的一次安装到位，减少钢筋接高的工作量。

（3）砼浇注：采用平台支架泵送砼，分层浇注，机械振捣，由于承台厚度较大，承台顶面钢筋还需预留几个孔洞，下人振捣，输送泵的泵管宜直接伸入承台内部，以保证底层砼自由坠落高度不超过2m，也可在顶面挂串筒下料。配合比设计时应优先选用低水化垫的水泥降低砼水化垫。施工中承台内部应布置适量的散热管，散热直径φ50镀锌管，砼成型后，管内注入循环冷水，以降低大体积砼的内外温差，表面塑料膜覆盖洒水养护，随时利用温度计观察温度情况，并且做好温度记录。（具体详见大体积专项施工方案）

（4）桩顶承重梁施工：人工挖孔桩浇筑完成后，进行人工破桩，按照设计图纸，进行标高控制，将桩顶钢筋全部插入梁端。与原环形基础承台底保持50mm，然后支模板，进行现浇。待下部梁一定强度后，用钢垫板楔紧，采用高一等级C35微膨胀细石混凝土二次灌浆。模板拆除时由上而下的逐步拆除支撑，再抽出模板。

拆除时间根据规范规定执行。待混凝土成型后止水螺杆采用人工切除，并且采用高标号混凝土堵漏。

（5）承台回填：回填时先将基坑内可能的积水排出，然后分层夯实回填素土至原标高。为咯防止回填时，土石方对成型承台的破损，均在现浇混凝土承台四脚用承台L50*50*5角钢护角成品保护。

8、E101E、E101F承台植筋

根据设计及施工图要求，钢筋需化学生根于原结构混凝土中的采用化学植筋工艺锚固。

开始钻孔施工前，必须要将结构面清理干净，放线标明钢筋锚固点的钻孔位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。

钻孔方式和孔径、孔深，严格按设计要求施工，钻孔进要尽量避开原结构钢筋。

钻孔完成后,将孔周围灰尘清理干净,用毛刷清孔,此过程要作到三吹两刷,即吹孔三次\清刷两次 ,使孔洞内最终达到清洁干燥.如遇较潮湿的情况,还须用加热棒,用棉擦净,等孔晾干后进行下一道工序,如工期紧，可用加热棒进行干燥处理。用干净的孔洞严密封堵,以防有灰尘和异物落入。现场负责人检查清孔工作,填写《隐检记录单》，请总包及监理验收。

锚固用钢筋必须做好除锈清理,除锈长度大于锚固长度5cm左右,锚固用钢筋的型号规格要严格按图纸设计要求选用。

植筋前再将钢筋打磨好的部分用棉丝擦拭干净。

将所有处理完的钢筋码放整齐,现场负责人检查清理工作,请总包、监理验收。

①将植筋结构胶注入孔内2/3，把除锈后的钢筋旋转缓慢插入洞内，直至达到洞底部为止。锚固胶体从洞口溢出，则植筋合格。

②植筋完成后，作临时固定，在24小时内不得人为扰动，以保证植筋质量。

③报请监理或甲方验收。

④待植筋完全固化后（72h），按设计要求做钢筋拉拔试验，实验要求：钢筋拉拔数值须达到设计强度值。

⑤钢筋拉拔试验合格后，报请监理或甲方验收。

①保证项目：植筋必需符合设计要求及加固行业施工规范。

①清完孔后，将成孔用棉丝封堵，避免灰尘落入。

②钢筋除完锈后，妥善保存，防止钢筋再次生锈。

③植筋完成后，应做好临时固定，固化期内不得人为扰动。

①植筋钻孔前必需放线，所钻植筋孔一定要与施工面垂直。

②植筋规格及孔深严格按照设计要求、行业规范施工。

③钢筋植筋前必须清除浮锈及氧化层。

9） 施工过程中，施工班组随时进行自检，发现问题及时解决，避免返工；完工后，首先由质检员进行初验，然后请甲方，监理进行验收。

1、人工挖掘桩孔的人员必须经过技术与安全操作知识培训，考试合格后，持证上岗。下孔作业前，应排除孔内有害气体。并向孔内输送新鲜空气或氧气。

2、每日作业前应检查桩孔及施工工具，如钻孔和挖掘桩孔施工所使用的电气设备，必须装有漏电保护装置，孔下照明必须使用12V安全电压灯具，提土工具、装土容器应符合轻、柔、软，并有防坠落措施。

3、挖掘桩孔施工现场应配有急救用品 (氧气等)。遇有异常情况，如地下水、黑土层、有害气体等，应立即停止作业，撤离危险区，不得擅自处理，严禁冒险作业。

4、人工挖孔桩孔口上应设置悬挂“安全绳”并随桩孔深度放绳，以备意外情况时有关人员能顺利上下，正常情况下，操作人员上下孔应乘做吊篮或专用吊桶。

5、每班作业前要打开孔盖进行通风。深度超过5m或遇有黑色土、深色土层时，要进行强制通风。每个施工现场应配有害气体检测器，发现有毒、有害气体必须采取防范措施。下班 (完工)必须将孔口盖严、盖牢。

6、机钻成孔作业完成后，人工清孔、验孔要先放安全防护笼，钢筋笼放入孔时，不得碰撞孔壁。

7、人工挖孔必须采用混凝土护壁，其首层护壁应根据土质情况作成沿口护圈，护圈混凝土强度达到要求以后，方可进行下层土方的开挖。必须边挖、边打混凝土护壁 (挖一节、打一节)，严禁一次挖完，然后补打护壁的冒险作业。

8、人工提土须用垫板时，垫板必须宽出孔口每侧不小于lm，宽度不小于30cm，板厚不小于5m。孔口径大于lm时，孔上作业人员应系安全带。

9、挖出的土方，应随出随运，暂不运走的，应堆放在孔口边沿lm以外，高度不超过lm。容器装土不得过满，孔口边不准堆放零散杂物，3m内不得有机动车辆行驶或停放，孔上任何人严禁向孔内投扔任何物料。

现场专职安全员负责对施工情况进行检查和安全巡视，发现不符合要求的，必须进行整改，情节严重的要求暂停施工，整改合格后方可恢复施工。

第五章 质量保证措施

一次性验收合格，符合现行国家有关工程施工验收规范和标准的要求。保证该项目桩基础工程达到《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2013）相关要求。

建立由项目经理全面负责的质量管理体系实施逐级监督并实行三检检验制度；工人自检为基础，班组互检为原则，工长、质监专检做把关。即项目经理对工程质量负全权责任，专业工长和专业质监员对本专业全权负责。

优化施工方案，合理安排施工程序，作好每一道工序的质量标准和施工技术交底工作。

（一）工程测量质量技术措施

对业主提供的轴线控制点、标高原始点，由项目技术负责人组织有关人员验证并办理移交手续，作好工程测量控制网。由有测量上岗证的测量员按测量操作规程负责实施现场的测量工作，作好测量成果记录，并报监理签字认可归档。测量放线、定桩位，测量人员要有强烈的责任心，认真反复地识图和计算，如有疑问应及时向反映，测量人员根据设计图纸和甲方提供的基线点、座标点准确地引放线完毕后，应会同甲方代表复核验收，并办好签证手续，开孔前一定要将轴线和桩位复核准确，才能开孔。

（二）人工挖孔灌注桩质量保证措施

（1）垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

（2）桩心点控制：开挖前，从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点并保护固定发，当一节桩孔挖好安装壁模板时，用桩心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置。

（3）孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

（4）孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

（5）孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

（6）钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

（7）桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

2、钢筋笼制作安装质量控制

在钢筋进场时，材料员须对钢筋数量、生产厂商、合格证进行复核，在使用前按规范对每批（≤60t）进行送验一次。制作钢筋笼之前，对钢筋锈蚀严重的，需用钢丝刷或砂纸进行除锈处理，对钢筋弯曲的需进行调直处理。

在下放钢筋笼时，应注意搬运与起吊，切勿将钢筋笼变形。钢筋笼一定要吊直，确保整个钢筋笼的垂直度。在下放过程中，若遇阻，应慢转钢筋笼，不能强行墩砸钢筋笼，以免笼底插入孔壁变形。

（1）钢筋进场验收及外观检查

钢筋产品合格证内容包括：钢种、规格、数量、机械性能（屈服点、抗拉强度、延伸率）、化学成分（碳、磷、硅、锰、硫、钒等）的数据及结论、出厂日期、检验部门印章、合格证的编号。合格证要求填写齐全，不得漏填及填错。

钢筋质量合格证上备注栏内由施工单位填明单位工程名称，工程使用部门，均应填写清楚。

钢筋进场，经外观检查合格后，由技术员、材料采购员、材料保管员分别在合格证上签字，注明使用工程部位后交资料员保管。合格证应放入材料与产品检验卷内，在产品合格证分目录上填写好相应项目。

钢筋应逐根检查其尺寸，不得超过允许偏差；

逐根检查，钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子及夹杂，盘条允许有压痕及局部的凸块、划痕、麻面，但其深度或高度从实际尺寸算起不得大于0.20mm，带肋钢筋表面凸块，不得超过横肋高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，不宜有局部缩颈；

钢筋表面氧化铁皮（铁锈）重量不大于16kg/t。

带肋钢筋表面标志清晰明了，标志包括强度级别、厂名和直径毫米数字。

1）钢筋取样数量和方法

每批由同一厂别、同一炉罐号、同一交货批次、同一进场时间的钢筋组成。每批数量不得大于60t。每批钢筋取样试件一组，其中带肋钢筋取拉伸试件2个，弯曲试件2个,盘条取拉伸试件1个，弯曲试件2个，化学分析试件1个。取样方法为：

试件应从两根钢筋中截取，每一根钢筋截取一根拉力，一根冷弯，其中一根再截取化学试件一根。

试件在每根钢筋距端头不小于50cm处截取。

拉伸试件长度大于标称标距200mm。

冷弯试件长度大于标称标距150mm。

化学试件试样采取刨取或钻取方法。

天津12J12 无障碍设施2）钢筋的物理试验项目

拉力试验（屈服点、抗拉强度、延伸率）；

3）化学成分分析：主要分析碳（C）、硫（P）、锰（Mn）、硅（Si）。

钢筋的物理性能和化学成分各项试验，如有一项不符合钢筋的技术要求，则应取双倍试件（样）进行复试，再有一项不合格，则该验收批钢筋判为不合格，不合格钢筋不得使用，并要有处理报告。

DB43／T 1169-2016标准下载5）钢筋试验报告单的内容、填制方法和要求

钢筋试样报告单委托单位、工程名称及部位、委托试样编号、试件种类、钢材种类、试验项目、试件代表数量、送样日期、试验委托人由试验委托人填写。