标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
JT∕T 804-2011 分体式钢箱梁.pdf4.4.1.6 2 焊接接头组装允许偏差应符合表9的规定。
表9焊接接头组装允许偏差
清江水布垭大坝右岸趾板及厂房引水渠开挖施工组织设计4.4.2板单元组装
4.4.2板单元组装
1 板单元组装在专用胎架上进行，U形肋、板条肋组装允许偏差不大于1mm，并使其 2 板单元组装应考虑工艺留量，板单元组装允许偏差应符合表10的规定。
表10板单元组装允许偏差
4.4.3.1梁段在组装胎架上采用正装法组装，并用马板固定。 4.4.3.2组装胎架外应设置基准点，由各基准点控制每一个被组装部件的位置在允许的误差范围内。 4.4.3.3分体式钢箱梁梁段组装时宜先组装两边箱梁，待其检测合格后，再将两边箱梁与横向连接梁 组装成整体。 4.4.3.4梁段组装应考虑工艺留量，梁段允许偏差应符合表11的规定。
4.5.1.1焊接工艺规程应按照通过评审的焊接工艺评定报告编制
4.5.1.2焊接材料使用要求如下：
a）焊接材料应通过焊接工艺评定确定，经检验合格后方可投人使用； b）焊条、焊剂应按产品说明书烘干使用； c）C02气体纯度应大于99.5%。 4.5.1.3主要部件在室内制作时，应在组装后24h内焊接，超过24h的可根据不同情况在焊接部位进行 清理和去湿处理后方可施焊；在室外制作时，应在组装后立即施焊。 4.5.1.4焊接工作宜在室内进行，施焊环境湿度宜在80%以下，低合金钢的焊接环境温度宜在5℃以 上，普通碳素钢的焊接环境温度宜在0℃以上。 4.5.1.5焊接预热温度通过焊接试验、焊接工艺评定、焊接环境及焊缝拘束度等确定，预热范围一般为 焊缝两侧100mm以上，距焊缝50mm测温。 4.5.1.6焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧
4.5.1.6焊接时严禁在母材的非焊接部位
4.5.2.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情 况等，如不符合要求不得实施定位焊。 4.5.2.2定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，定位焊长度为50mm～100mm，问距为400mm～ 600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2，且应大于或等于4mm。 4.5.2.3定位焊焊缝质量应符合4.5.5的要求，对于开裂的定位焊缝，应在保证焊件组装尺寸正确的条 件下补充定位焊，并清除开裂的焊缝。
4.5.3气体保护焊与埋弧自动焊
4.5.3.1各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。 4.5.3.2气体保护焊应随时清除喷嘴上的飞溅物，并保证气体干燥装置始终保持加热状态。 4.5.3.3埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 4.5.3.4埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧则应将停弧处刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引 弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
4.5.4圆柱头焊钉的焊接
4.5.4.1圆柱头焊钉的焊接工艺应按通过评审的焊接工艺评定报告编制。 4.5.4.2圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备，焊接前需铲磨掉焊钉部位钢板面的车间底漆，使其 露出金属光泽；少量平位、立位及其他位置也可采用手工焊接。 4.5.4.3每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，应按规定的焊接工艺试焊两个圆柱头焊钉 进行外观和弯曲30°角检验，焊缝和热影响区应无裂缝，检验合格后方可进行正式焊接。 4.5.4.4瓷环应按规定要求烘干使用。
JT/T804—2011表12焊缝外观质量单位为毫米项目焊缝种类质量要求横向、纵向对接焊缝不容许气孔主要角焊缝直径小于1.0每米不多于三个，间距不小于20mm，但其他焊缝直径小于1.5焊缝端部10mm之内不允许受拉部件横向对接焊缝不容许U肋角焊缝翼板侧受拉区4受压部件横向对接焊缝U肋咬边≤0.3角焊缝受压区主要角焊缝、纵向对接焊缝≤0.5其他焊缝△≤1埋弧焊K2.0焊脚尺寸手弧焊K+2.0#K△≤2焊波角焊缝（任意25mm范围内）b≤15≤3余高对接焊缝15
表14超声波探伤距离一波幅曲线灵敏度
注1:p3mm×40mm为横通孔；Φ1mm×2mm为柱孔；Φ2mm、p3mm、p6mm为平底f 注2：熔透角焊缝纵波直探头扫查时，使用Φ2mm、Φ3mm、p6mm平底孔试块。
超声波探伤等级评定时，不允许存在位于判废区的缺陷，位于长度评定区的缺陷应按表 评级；当判定为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判为不合格。
表15位于长度评定区缺陷的验收等级
注1：t为母材厚板，母材板厚不同时，可按薄板评定； 注2：缺陷指示长度小于8mm时，可按5mm计。
4.5.5.5焊缝射线探伤应符合GB/T3323的规定，焊缝X射线照相探伤范围、检验等级及验收级别应 符合表16的规定。
表16 焊缝×射线照相探伤范围、检验等级及验收级别
6 磁粉探伤应符合JB/T6061的规定，焊缝磁粉探伤范围及验收级别应符合表17的规定
表17焊缝磁粉探伤范围及验收级别
4.5.5.7采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长； 采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时，应在发现超标缺陷片位两端各增加一个片位长度进行检验；若 检验结果还不合格时，应在该次发现缺陷的片位一端再增加两个片位长度进行检验；若检验结果仍不合 格，应对发现缺陷的片位至下一个片位之间的全部焊缝进行检验。 4.5.5.8圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检查，焊钉底角应周边饱 满，无折边、咬边。
4.5.6.2返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域应按原探伤条件进行复验，复验结果应满足 焊缝相应的级别
4.5.7.2产品试板的材质、厚度、轧制方向和坡口形式应与母材相同，长度应满足试验内容的需要。 4.5.7.3产品试板的焊缝经探伤合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试 验结果应符合相关标准的规定。 4.5.7.4若试验结果不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理，并重新进行检验。
4.6.1矫正时应优先采用机械矫正方法，矫正时应缓慢加力，矫正总变形量不得大于2%，环境温度不 宜低于5℃。 4.6.2采用热矫时温度应控制在600℃～800℃范围内，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热，温度 降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。 4.6.3矫正后，板单元允许偏差应符合表10的规定。
4.7.1预拼装在胎架上进行，胎架应有足够的刚度，其基础应有足够的承载力。 4.7.2每轮预拼装的梁段数不少于五段，预拼装梁段制造完成后，进行连续匹配预拼装，预拼装检查合 格后，留下最后一个梁段参与下一轮预拼装。 4.7.3梁段预拼装允许偏差应符合表20的规定。
表20梁段预拼装允许偏差
JT/T 8042011
4.8.1涂装要求应符合JT/T722的规定。 4.8.2涂装前应对自由边双侧倒弧，倒弧半径宜为2mmo 4.8.3高强度螺栓连接面可采用无机富锌防锈防滑涂料，涂装厚度为120um±40um，也可采用喷铝 涂装厚度为150μm±50μm。 4.8.4高强度螺栓连接面涂层初始抗滑移系数不小于0.55.安装时涂层抗滑移系数不小于0.45
按GB/T1031用样板检查切割面表面粗糙度。
5.1.2手工切割和剪切
学尺、直角尺和钢板尺格
用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查。
用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查。
用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查
用游标卡尺和试孔器检查。
用游标卡尺、钢板尺、钢卷尺和拉力器检查。
拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺对部件组装质
用焊脚检测器、目测、放大镜、钢板尺和钢卷尺进行检查
用焊脚检测器、目测、放大镜、钢板尺和钢卷尺进行检查
5.3.1.2超声波探伤
5.3.1.3射线探伤
焊缝射线探伤检验应符合GB/T3323的规
JTT895-2014 缆索护栏5.3.1.4磁粉探伤
JT/T804—2011
5.3.2.1圆柱头焊钉焊接完成后，每100个圆柱头焊钉至少抽三个进行弯曲检验。
预拼装检查应在无日照影响的条件下进行，并应有详细的记录，预拼装检测方法应按 进行。
a) 梁段的螺栓孔允许偏差，应符合4.3.7的规定； b） 梁段的涂层质量NB／T 10435-2020标准下载，应符合4.8的规定； c） 梁段允许偏差，应符合表11的规定； d）梁段的焊缝质量，应符合表12～表17的规定。 6.4产品需经检验合格，并附有质量检验合格证方可出厂
7.1 梁段存放场地坚实平整，有排水设施，支承处有足够的承载力。 7.2 梁段应单层存放，存放期间支点处不允许有不均匀沉降。 7.3梁段在存放场地存放时，应按吊运顺序安排位置。 7.4 梁段采用船舶运输时，应对船舶进行稳定性验算，梁段的绑扎固定及运输应符合船舶运输的有并 规定。
.1 梁段存放场地坚实平整，有排水设施，支承处有足够的承载力。 .2 2 梁段应单层存放，存放期间支点处不允许有不均匀沉降。 .3 梁段在存放场地存放时，应按吊运顺序安排位置。 .4 梁段采用船舶运输时，应对船舶进行稳定性验算，梁段的绑扎固定及运输应符合船船 规定