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GB50929-2013 氨纶工厂设计规范及条文说明.pdf2.1.17尾气淋洗系统
tailgaswashingsystem
纺丝热风系统中废气在排人大气前经过冷凝及淋洗，气体中 的DMAc被吸收的系统。
AQ／T 3057-2019标准下载heattransfermedium
3.1.1工艺设计应满足先进、可靠、安全、环保、节能、节约原材料 和循环利用的要求，应选用运转效率高、运行稳定、维修方便、节能 的设备。
3.1.2工艺设计范围应符合下列规定：
工艺设计范围应符合下列规定
1原料储存宜包括液态PTMEG、液态MDI槽车卸料至原 料储罐；固态PTMEG储存，MDI冷库储存，添加剂和纺丝油剂的 存放等。 2聚合宜包括PTMEG输送、MDI准备、预聚合、聚合、添加 剂添加、聚合物溶液储存和输送。 3纺丝宜包括过滤、纺丝、上油、卷绕落筒、存放、分级包装和 产品人库。 4辅助单元宜包括聚合单元的混合胺调配、添加剂调配、滤 芯清洗、原料及辅助原料的化验等，纺丝单元的纺丝热风系统、尾 气淋洗系统、热媒系统、聚合和纺丝热水系统、油剂准备、组件清 洗、半成品及成品的物理性能检验、机电维护保养等。 5溶剂精制及储存单元宜包括新鲜溶剂卸料、储存和输送、 回收溶剂的蒸馏脱水、精馏脱酸等。 3.13工厂设计生产能力应符会下列规完
1聚合装置应以100%负荷下的聚合物产能为计算依据，并 应以“t/d"计； 2纺丝装置应以产品方案中各典型纤维产品的平均纤度以 及100%负荷下的成品纤维产能为计算依据，并应以“t/a”计。 3.1.4生产能力的操作弹性宜为设计能力的80%～110%。
年生产天数宜按350d（8400h）计算
3.1.5年生产天数宜按350d（8400h）计算。
3.1.6保护气体应采用露点在一40℃以下，且纯度不应低于 99.9%的氮气。 3.1.7氨纶生产的主要物料毒性及生产火灾危险性分类应按表
3.1.6保护气体应采用露点在一40℃以下，且纯度不 99.9%的氮气。
3.1.7氨纶生产的主要物料毒性及生产火灾危险性分类应按表 .1.7确定
3.1.7氨纶生产的主要物料毒性及生产火灾危险性分券
主要物料毒性及生产火灾危险性分类
3.2.1生产工艺路线的选择应按差别化率、产品质量、原料及能 源消耗、经济效益、三废排放量、安全卫生等确定。 3.2.2新建工厂宜采用干法连续聚合一纺丝工艺路线，改建和扩 建工厂设计可结合原有工艺路线及配套辅助设施等情况综合确定。
3.2.1生产工艺路线的选择应按差别化率、产品质量、原料及能 源消耗、经济效益、三废排放量、安全卫生等确定。
3.2.1生产工艺路线的选择应按差别化率、产品质量、原科及能
1应满足产品品种的要求； 2应满足正常生产、开停车、安全和事故处理的要求，并应有 操作灵活性； 3氨纶长丝质量指标不应低于现行行业标准《氨纶长丝》 FZ/T54010的有关规定； 4.应充分利用生产过程中排放的余热和废水，并应采取回收 和再利用措施。
3.3工艺设备选型和配置
3.3.1生产装置的工艺设计应根据选定的工艺流程、产品品种和 生产规模，并以物料衡算和热量衡算为依据进行。 3.3.2聚合、溶剂精制等主要设备的能力，应按装置的操作弹性、 设备运转效率、物料停留时间以及产品质量特性进行计算，并应符 合下列规定： 1添加剂调配及添加系统的设备配置不宜低于装置能力的 1.5倍； 2聚合反应器的停留时间应对低产量、高黏度产品工艺条件 进行核算，或选用成套成熟的聚合装置； 3精制系统运转负荷宜取85%，且应对非正常情况进行核 算，同时总处理能力宜按聚合、清洗需要量的1.2倍～1.3倍 确定。 3.3.3泵的流量和扬程、风机的风量和风压、设备台套数，应根据 聚合装置的操作弹性和压力降等因素计算确定。 3.3.4换热器的规格和换热面积应根据工艺操作参数和热量平 衡数据计算确定。 3.3.5原液输送设备及夹套管应进行热量衡算。 3.3.6热媒加热设备的能力应根据工艺参数和装置生产能力 计算。 3.3.7原料供应及聚合装置设计应符合下列规定： 1PTMEG和MDI宜使用槽罐车或管道输送供应； 2使用桶装PTMEG和MDI时，PTMEG融化装置配置不宜 低于设计日用量的1.5倍，MDI融化装置配置不宜低于设计日用量； 3聚合装置的单套生产能力不宜小于10t/d； 4液态PTMEG、MDI设备和管道应采取防止凝结的措施。 3.3.8纺丝热风系统设计应符合下列规定： 1原液管夹套宜采用热水作为伴热载体；
3.3.1生产装置的工艺设计应根据选定的工艺流程、产品品种和
1添加剂调配及添加系统的设备配置不宜低于装置能力的 1.5倍； 2聚合反应器的停留时间应对低产量、高黏度产品工艺条件 进行核算，或选用成套成熟的聚合装置； 3精制系统运转负荷宜取85%，且应对非正常情况进行核 算，同时总处理能力宜按聚合、清洗需要量的1.2倍～1.3倍 确定。
3.3.3泵的流量和扬程、风机的风量和风压、设备台套数，应
3.3.5原液输送设备及夹套管应进行热量衡算。
3.3.7原料供应及聚合装置设计应符合下列规定
1PTMEG和MDI宜使用槽罐车或管道输送供应； 2使用桶装PTMEG和MDI时，PTMEG融化装置配置不宜 低于设计日用量的1.5倍，MDI融化装置配置不宜低于设计日用量； 3聚合装置的单套生产能力不宜小于10t/d； 4液态PTMEG、MDI设备和管道应采取防止凝结的措施。 3.3.8纺丝热风系统设计应符合下列规定：
3.3.8纺丝热风系统设计应符合下列规定：
2纺丝甬道伴热及热风系统加热宜采用液相热媒作为载体， 也可采用蒸汽作为热载体； 3纺丝热风系统应根据设备布置、产品方案及工艺要求进行 物料及能量衡算后确定； 4整个热风系统在采用了必要的安全措施后，可不采用充氮 气或其他情性气体的措施； 5纺丝热风系统换热器热回收率不应低于50%。 330添如剂的制各和添加系统应根据工艺要求设置
1每条聚合生产线应独立设置PTMEG和MDI供给槽。 1)PTMEG供给槽总容积宜按大于48h的生产量计算， MDI供给槽总容积应按大于24h的生产量计算，充装 系数宜按0.80～0.85计； 2）采用槽车装运PTMEG、MDI时应设置储罐，储罐大小 应根据供货周期确定。 2PTMEG、预聚合物及其溶液、聚合物溶液的输送泵应采 用齿轮泵，消光剂的输送泵宜采用单螺杆泵或齿轮泵，MDI、胺类 等介质的输送泵应采用隔膜泵或屏蔽泵。 3热媒输送泵宜采用干式耐高温屏蔽泵或离心泵。 4溶剂DMAc输送泵应采用屏蔽泵或磁力泵。 3.3.11主要设备备台应符合下列规定： 1预聚合反应器和聚合反应器应设置离线备台； 2PTMEG、MDI供给泵、添加剂供给泵、预聚合物供给泵、 聚合物溶液出料泵等，宜设置离线备台； 3热媒输送泵应设置在线备台； 4溶剂计量泵应设置在线备台； 5连续物料过滤器应设置备台； 6纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、卷绕头、原液滤芯等，应根 据不同规格型号分别配置备台备件
1）PTMEG供给槽总容积宜按大于48h的生产量计算， MDI供给槽总容积应按大于24h的生产量计算，充装 系数宜按0.80～0.85计； 2）采用槽车装运PTMEG、MDI时应设置储罐，储罐大小 应根据供货周期确定。 2PTMEG、预聚合物及其溶液、聚合物溶液的输送泵应采 用齿轮泵，消光剂的输送泵宜采用单螺杆泵或齿轮泵，MDI、胺类 等介质的输送泵应采用隔膜泵或屏蔽泵。 3热媒输送泵宜采用干式耐高温屏蔽泵或离心泵。 4溶剂DMAc输送泵应采用屏蔽泵或磁力泵。
1预聚合反应器和聚合反应器应设置离线备台； 2PTMEG、MDI供给泵、添加剂供给泵、预聚合物供给泵 聚合物溶液出料泵等，宜设置离线备台； 3热媒输送泵应设置在线备台； 4溶剂计量泵应设置在线备台； 5连续物料过滤器应设置备台； 6纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、卷绕头、原液滤芯等，应根 据不同规格型号分别配置备台备件。
3.3.12通用设备中，泵、过滤器等连续运转和需要经常拆卸的设 备宜设置备台。 3.3.13预聚合反应器热水泵应设置在线备台。 3.3.14各种组件、各种规格喷丝板的周转量宜为正常使用量的 1.25倍～1.5倍。 3.3.15假捻器应按清洗周期备用，宜为正常使用量的1.25倍～ 1.5倍。
3.3.12通用设备中DB62／T 25-3110-2016标准下载，泵、过滤器等连续运转和需要经常拆卸的设
3.4.1聚合装置套数应按下式计算：
Np= 广 350·V
高层外墙保温技术交底24×60×VXnXD×n×n 1X1010
式中：P一生产某一种纤度成品丝纺丝卷绕机的单机日生产能 力[t/（d·位）]； V——纺丝卷绕速度（m/min）; n一一每位头数（锭数）； D一成品丝纤度（dtex）； 72—设备运转率(95%～97%)。
中：N、一纺丝卷绕机台套数（台