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T_CCTAS 37-2022 公路与城市道路工程混凝土结构 表层渗透防护技术规程.pdf

环氧渗透防护体系构造

图3环氧渗透防护体系构造三

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UPS安装施工技术交底6.4.5 环氧渗透防护体系构造选用原则见表11

表11环氧渗透防护体系构造选用原则

6.4.6环氧渗透防护层干膜厚度应不大于100um，表面护漆干膜厚度应不小于60um。 6.4.7环氧渗透防护材料单位面积用量应符合下列规定： a）应依据混凝土强度标号、表层工况、涂覆后干膜厚度要求及各材料固含量计算确定单位面积材 料用量； b）采用辊涂施工，对于C30及以下混凝土，环氧渗透固结剂用量不宜低于0.5kg/m²；对于C30以 上混凝土，环氧渗透固结剂用量不宜低于0.4kg/m²； c）采用喷涂施工，应适当提高材料用量； d）具体用量应根据试验段的试验结果确定。 6.4.8环氧修补砂胶、纤维粘贴胶、纤维布的用量应根据混凝土表层工况确定。 6.4.9表面保护漆用量，应根据产品说明书并结合试验段试验情况确定。 6.4.10环氧渗透防护施工前应在实体构件上按规定用量和产品使用要求进行试验段试验，试验面积不 宜小于20m²。

6.5硅烷浸渍防护体系

6.5.1 混凝土结构的水平面宜选用异丁基三乙氧基硅烷液体，于侧立面或仰面宜选用异辛基 硅烷膏体。 6.5.2 硅烷浸渍防护体系构造见图4。

待浸渍的混凝土表面缺陷应进行修补，且不得附着碎屑、灰尘、油污和影响硅烷浸渍的混凝 剂等；浸渍时混凝土表面应为洁净、面干状态，

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6.5.4硅烷液体材料用量不宜低于400ml/m²；硅烷膏体材料用量不宜低于300g/m²。实际用量应根据 试验段结果、构件类型、涂覆面积、涂覆方式等确定。 6.5.5硅烷浸渍施工前应在实体构件上进行试验段试验，试验面积不宜小于20m²。

7.1.1施工应在混凝土浇筑完成不少于28d后进行。

7.2.1施工前，应根据工程情况、涂覆要求、基层条件、施工平台、施工设备等制定专项施工方案， 方案应包含以下内容： a）施工组织机构； b）施工工期计划，特别是各层防护体系涂敷的时间安排； c）施工工艺技术，包括基面处理方式、涂覆方式、工艺技术要求等； d）质量检验要求和方法； e）施工安全与质量的保证措施。 7.2.2当采用吊篮、施工平台等进行施工时，其设计应符合JGJ80的规定，施工应遵循JB/T11699的 规定。 7.2.3试验检测、计量工具及其他设备应进行检定或校准，确保满足使用要求和安全要求。

7.3.1在大面积施工前，应选取典型界面进行试验段施工，

7.3.2通过试验段的实施，应检验以下设计参数及工艺： a）材料配比； b）材料单位面积用量； c）设备参数； d）工艺流程。 7.3.3试验段应按验收要求进行质量检测。

4.1基面处理应采用角磨机进行打磨，将表面不平整部位、风化层、碳化层、模板接缝等打磨

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裂缝处打磨范围应超出裂缝两侧各250mm。打磨施工时应做好防尘防掉渣措施。 7.4.2裸露的钢筋应按GB50204的要求进行除锈、防锈处理。 7.4.3打磨完成后，应采用吸尘或清洗设备（压力不低于20MPa）对混凝土表面浮灰、残浆、锈迹、 油污、霉菌、结晶岩和脱模剂等污染物进行清理，直至裸露出混凝土本质部分。 7.4.4处理后的混凝土基面应平整牢固、不掉粉、不起砂、不空鼓、无灰尘、无浮浆、无油迹、无霉 点、无盐类析出物、无苔藓及其他松散附着物。

7.5.1对于有裂缝的基面，应对裂缝进行处理：

a）对宽度<0.15mm的裂缝，可采用环氧渗透固结剂渗透防护； 6）对宽度≥0.15mm且<0.5mm的裂缝，可采用粘贴纤维布增强防护； 1）对宽度≥0.5mm的裂缝，可开槽后，采用环氧修补砂浆修补找平，并粘贴纤维布增强防护

7.5.2.1处理好的混凝土基面宜7d内进行渗透防护层施工。 7.5.2.2应根据施工环境温度，选择常温型或低温型环氧渗透固结剂。 7.5.2.3环氧渗透固结剂应按产品使用说明书进行配制，配制过程应采用电动搅拌器搅拌不少于3min 且应在可操作时间内用完。 7.5.2.4环氧渗透固结剂的涂覆施工可采用人工辊涂或机械喷涂，相关工艺参数通过试验段试验确定 应严格控制用量不低于最低用量。 7.5.2.5涂覆施工需按两遍实施，第一遍以渗透固结为主、第二遍以成膜保护为主，每一遍可分多次 涂刷。 7.5.2.6每一遍分次的时间间隔最长不宜超过4h、最短不宜少于30min，每次应以表干不流挂为宜，具 体次数应在试验段试验时确定。 7.5.2.7第一遍和第二遍施工的时间间隔不宜少于12h。第二遍施工前，应避免第一遍涂层淋雨、浸水 或接触其他腐蚀介质，防止造成涂膜损伤。 7.5.2.8环氧渗透固结剂涂覆应均匀，不应出现漏涂、裂纹、气泡、积液、流挂等现象。混凝土修复 面、裂缝、接缝、孔洞、凹槽等位置，应涂覆到位，不得遗漏。 7.5.2.9施工后表面不粘手表示固化完成，用滴管滴水珠在表面，不吸不化，接触角小于90”，表示 封闭完成。温度较低时，渗透固结时间会有所延长，

7.5.3修补找平层施工

7.5.3.1当混凝土表面有孔洞、回面、剥落、露筋、错台、模板缝等缺陷时，宜采用环氧修补砂胶进 行修补。 7.5.3.2环氧渗透固结剂固化和封闭完成后，方可进行环氧修补砂胶修补施工。 7.5.3.3环氧修补砂胶应按产品使用说明书提供的工艺条件配制，配制过程应采用电动搅拌器进行搅 拌，搅拌至颜色均匀且拌和物中无结块为止。 7.5.3.4环氧修补砂胶搅拌完成后应在可操作时间内完成施工，超过可操作时间的材料应废弃。 7.5.3.5采用刮刀、抹子或其他工具，将环氧修补砂胶均匀涂抹在孔洞、凹面、剥落、露筋、错台、 模板缝等缺陷位置，保证材料填补密实平整，尤其是边角接缝处要反复压实。 7.5.3.6缺陷修补时，环氧修补砂胶单次一层涂抹厚度不宜超过20mm，超过厚度时应分层施工，每层 施工时间隔宜不少于12h，应等下层修补砂胶初凝后再施工。 7.5.3.7环氧修补砂胶固化后，若不平整，应进行打磨，

7.5.3.8 环氧修补砂胶固化期间应防止水浸、硬物撞击、粉尘污染等、

7.5.4纤维增强层施工

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7.5.4.1在待施工部位辊涂纤维粘贴胶，用量控制在400g/m²～600g/m²，宜分多次辊涂。 7.5.4.2将适当宽度的纤维布粘贴在辊涂完成后的纤维粘贴胶上。 7.5.4.3纤维布与混凝土应密贴，纤维布超出裂缝四周每边均不少于200mm，纤维布自身搭接长度宜 为50mm～100mm。搭接部位应多次辊涂纤维粘贴胶，使其充分浸润。 7.5.4.4用工具在已贴好的纤维布面上，沿纤维径向多次辊压至平整无气泡。 7.5.4.5在纤维布粘贴完成后应再次辊涂纤维粘贴胶，纤维粘贴胶施工应辊涂均匀，表面光滑平整 用量控制在200g/m²～300g/m²。 7.5.4.6纤维布固化期间要防止水浸、硬物撞击、粉尘污染等。

7.5.5耐久防护层施工

7.5.5.1表面保护漆材料使用前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并作好记录。 7.5.5.2表面保护漆材料可采用辊涂、刷涂或无气喷涂设备喷涂。 7.5.5.3喷涂时，涂料黏度、喷涂压力、喷嘴类型、喷嘴与工作面距离和喷涂扇面等施工参数应根据 设备说明书及试验段确定的参数进行调试。 7.5.5.4施工表面要求清洁干燥。 7.5.5.5采用无气喷涂设备进行施工时，喷涂宜分两遍进行。 7.5.5.6干膜总厚度应控制不小于60口m。 7.5.5.7喷涂应均匀，不得有露底现象，对于喷涂厚度不足、漏喷的部位，应进行补喷，对于难以喷 涂的部位，可采用涂刷、辊涂的方式进行。 7.5.5.8涂覆完成后，7d内不应直接接触酸、碱等腐蚀性材料，避免造成涂膜损伤。 7.5.5.9表面保护漆完全固化后方可投入使用

7.6硅烷浸渍防护体系施工

7.6.1硅烷浸渍施工前应采用目视检查法全面检查混凝土表面处理质量，并按200m²一个测点检测混 凝土表面含水率。浸渍施工在以上检查合格后方可进行。 7.6.2硅烷浸渍时不应采用溶剂或其他液体稀释硅烷材料。 7.6.3硅烷浸渍宜使用低压不间断循环泵送设备喷涂，涂覆面积较小时，可采用辊涂或刷涂。 7.6.4硅烷浸渍施工浸渍涂敷遍数、每遍硅烷材料用量应根据试验段结果、构件类型、涂覆面积、涂 覆方式等确定。 7.6.5硅烷浸渍涂敷后，被涂敷面应至少保持5s表湿状态。 7.6.6硅烷浸渍侧立面施工时，应自最低处向上施工。 7.6.7硅烷浸渍施工时，应按浸渍同一类型构件一定面积，随机称量硅烷材料耗用量，测量值不应低于 设计要求。 7.6.8硅烷浸渍宜避免与邻近的橡胶支座、沥青材料和接口密封件等接触。 7.6.9如突遇大风，可能会导致硅烷过快吹干，造成表面有白色残留物，应擦拭干净后进行补涂。 7.6.10混凝土硅烷浸渍后应避免雨淋，宜使用适当材料围挡或塑料薄膜覆盖，保护时间不应少于6h。 7.6.11混凝土构件硅烷浸渍后产生的损伤部位，应在使用无收缩水泥基修补材料修补完成14d后进行 硅烷浸渍修复。

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7.7.1混凝土结构表层渗透防护施工验收合格后，在使用期2年内，每季度进行一次目视巡检；2年后 在使用期内每年应进行一次目视巡检。 7.7.2对环氧渗透防护体系目视巡检，发现起泡、粉化、龟裂、剥落、渗水现象应及时以相同材料修 复。 7.7.3对硅烷浸渍体系目视巡检，发现有水印迹现象应及时以相同材料修复。

8.1 质量检验分为型式检验、出厂检验、进场材料抽检和涂敷后的施工质量验收。每批进场材料应检 查产品出厂合格证和出厂检验报告。 8.2 环氧渗透防护体系的型式检验应按5.1各材料的性能指标表里规定的所有项目进行第三方检验， 8.3环氧渗透防护体系的各材料出厂检验项目为：

3.3 环氧渗透防护体系的各材料出厂检验项目为： a）环氧渗透固结剂的出厂检验项目应包括外观、比重和混合后初黏度等； b）环氧修补砂胶的出厂检验项目应包括外观、比重等； c）玄武岩纤维布的出厂检验项目应包括单位面积质量、拉伸断裂强力和极限应变；碳纤维布的出 厂检验项目应包括单位面积质量、拉伸强度标准值和极限应变等； d）纤维粘贴胶的出厂检验项目应包括外观、固体含量等； e）表面保护漆的出厂检验项目应包括粘度、配色、比重、光泽等。 8.4进场材料抽检批次应符合表12的规定，不足规定要求量的应按1个批次计。

表12材料性能进场检验批次

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8.6环氧渗透防护体系每道工序施工后均应对涂层进行目视检查，不得有漏涂、气泡、流挂等缺陷。 8.7施工质量验收批次规定为： a）当混凝土表面涂覆面积不大于10000m²时，宜每5000m²为一检验批成都地铁7号线9标交大站明挖基坑及顶板施工方案，不足5000m²为一个检验 批； b）当涂覆面积大于10000m²时，宜每10000m²为一检验批，不足10000m²为一个检验批； c）也可各相关方协商确定检验批次的划分。 8.8环氧渗透防护体系的最终施工质量验收项目应符合表13的规定。

表13环氧渗透防护体系施工质量验收项目

硅烷浸渍体系的质量检验项目的选取和和实施应符合表14的规定。

表14硅烷浸渍体系检测项目

8.10工程验收时应提交下列资料：

a）设计文件（包括变更设计文件）

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b）材料型式检验报告、合格证、出厂检验报告和进场材料抽检报告、进场验收记录、施工质量验 收文件； c）施工记录（包括施工过程中对重大技术问题和其他质量检验问题处理记录）； d）补修和返工记录； e）过程检验、最终检验资料； f）其他相关资料。

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