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钢结构网架施工组织设计方案范本.doc

表一

六、网架厂内生产主要制造设备

1.1本工厂制作规程设计主要目的是使广东十六冶深圳公司（下简称：十六冶）在合同履行时，在构件的工厂制作过程中的进度及质量控制有章可循。

1.2本工厂制作规程设计中的各项条款在本项目进行的整个工程中公共建筑工程施工组织设计(鲁班奖)02--整理汇集(18套)，均对十六冶具有约束作用。

1.3本工厂制作规程设计中的各项条款如与最终的合同条款有冲突，以合同条款为准。

1.4本工厂制作规程设计仅在与合同条款矛盾时，或十六冶被业主或监理通知修改时，或十六冶与业主、监理单位双方协商修改时，方准修改。

我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为32天，其中：加工图设计时间为15天，生产制作时间为20天内完成；预计网架厂内生产制作总工期为12天，其中：加工图设计时间为8天，生产制作时间为4天内完成；预计板材厂内生产制作总工期为13天（详见项目总体计划进度表）。

加工图的设计工作是构件加工的基础，加工图的准确度直接影响工程的质量及进度。我公司一贯重视加工图的设计工作，公司技术部设有翻样科专门从事加工图的设计工作，并由工艺科负责加工图的工艺审查。本项目钢结构部分、网架部分都将安排2名技术人员负责加工图的设计， 2名技术人员校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。

本公司严格按ISO9002质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。

对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。

（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

（4）质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。

（5）公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。

（6）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。

本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格分承包方，均为国内外大型企业，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。

五、生产制作过程及质量控制

5.1生产制作的次序及进度安排

网架的生产次序为：螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→檩条→屋面板。网架的生产可同时交叉进行，其制作进度见施工进度计划总表。

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。

5.2.1螺栓球的生产

5.2.1.1螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。

5.2.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。

5.2.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1201℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。

5.2.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

5.2.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

5.2.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

5.2.1.7螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：

5.2.2杆件生产

5.2.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。

5.2.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。

5.2.2.3杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。

5.2.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

5.2.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

5.2.2.7杆件的主要检验控制有：

杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。

焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。

涂装质量：涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。

长度：允许偏差±1mm。

轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。

杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。

g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

5.2.3封板、锥头、套筒的生产

5.2.3.1封板的生产

5.2.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→机械加工。

5.2.3.2.2封板下料采用锯床下料。

5.2.3.3.3按封板标准图在车床上加工。

5.2.3.2锥头的生产

5.2.3.2.1锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

5.2.3.2.2圆钢下料采用锯床下料

5.2.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1201℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

5.2.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。

5.2.3.3套筒的生产

5.2.3.3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)

5.2.3.3.2圆钢下料采用锯床下料。

5.2.3.3.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1201℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

5.2.3.3.4按套筒标准图要求车加工。

5.2.3.3.5根据设计要求进行除锈处理。

5.2.3.4封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：

过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。

套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉

5.2.4支座的生产

5.2.4.1支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。

5.2.4.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。

5.2.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。

5.2.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

5.2.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

5.2.5支托

5.2.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。

5.2.5.2支托管下料采用管子切割机下料。

5.2.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

5.2.5.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理

5.2.6支座的生产

支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于3mm。

d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。

六、生产制作的质量保证措施

6.1以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。

6.2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。

6.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。

6.4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。

6.5对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。

6.6对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。

6.7对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。

6.8厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。

6.9工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。

6.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。

6.11严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。

6.12对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。

七、工厂制作进度保证措施

本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:

7.1由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时SL632-2012水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准——混凝土工程（ )，保证各部门工作协调一致。

7.2技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

7.3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。

7.4生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。以及时调整生产能力和进度计划。

7.5各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。

7.6质管部保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应。

八、包装、运输、装卸、堆放

8.1包装：出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网架杆件采用钢管架捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装；檩条加工后采用钢带捆轧包装；屋面板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单高速公路A4标施工组织设计，以便核对和现场验收。

8.2运输：根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。