施组设计下载简介：

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钢结构网架施工组织设计.doc

现场项目经理→现场施工，安装总负责

三、项目内外联络机构表

四、现场主要人员岗位职责：

一旦我公司中标，我公司将建立强有力的项目管理班子，选择合适的施工管理和技术管理人员组建项目部。在人员组成上，不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务，同时必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖率宿舍楼建设工程房屋建筑施工组织设计，保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性，主要人员配置如下：

（说明：以上每组人数为计划安排数，每组人员可由项目经理、队长（组长根据需要灵活安排，又以上人数为总体合计数，由于各安装时段工序的不同，人数为有适当的增减，实际及现场人数为少于78人）

五、 钢结构主要制造设备清单

表一

六、网架厂内生产主要制造设备

七、板材主要制造设备清单

八、化验、测量检测主要设备清单

1.1本工厂制作规程设计主要目的是使浙江东南网架集团有限公司（下简称：东南网架）在长春太阳世纪商城钢结构、网架合同履*时，在构件的工厂制作过程中的*度及质量控制有章可循。

1.2本工厂制作规程设计中的各项条款在长春太阳世纪商城钢结构、网架项目**的整个工程中，均对东南网架具有约束作用。

1.3本工厂制作规程设计中的各项条款如与最终的合同条款有冲突，以合同条款为准。

1.4本工厂制作规程设计仅在与合同条款矛盾时，或东南网架被业主或监理通知修改时，或东南网架与业主、监理单位双方协商修改时，方准修改。

我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作*度计划。本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为32天，其中：加工图设计时间为15天，生产制作时间为20天内完成；预计网架厂内生产制作总工期为12天，其中：加工图设计时间为8天，生产制作时间为4天内完成；预计板材厂内生产制作总工期为13天（详见项目总体计划*度表）。

加工图的设计工作是构件加工的基础，加工图的准确度直接影响工程的质量及*度。我公司一贯重视加工图的设计工作，公司技术部设有翻样科专门从事加工图的设计工作，并由工艺科负责加工图的工艺审查。本项目钢结构部分、网架部分都将安排2名技术人员负责加工图的设计， 2名技术人员校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。

本公司严格按ISO9002质量体系程序，依据受控的作业指导书**原材料采购和质量控制。

对本工程的材料供应，各部门履*以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。

（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

（4）质管部负责*厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法**严格的*货检验，确保原材料的质量。

（5）公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。

（6）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能**分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先*先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆**保质期控制。

本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格分承包方，均为国内外大型企业，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。

五、生产制作过程及质量控制

5.1生产制作的次序及*度安排

钢结构部分生产次序为：梁→支撑→檩条→屋面板；网架的生产次序为：螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→骨架→玻璃顶。网架的生产可与钢结构生产同时交叉**，其制作*度见施工*度计划总表。

5.2钢结构构件的生产制作

5.2.1放样：各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上**精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。

5.2.2划线和号料：对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求：

5.2.3下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊莎—汉考克等离子—火焰多头数控切割机、日本丸秀HID—600EH管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材**矫正。对焊接钢板或型材还须**检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后**合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：

5.2.4 H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上**，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应**矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机**组立点焊固定。H型钢组立的基本要求下表

5.2.5埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接，本公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应**矫正，H型钢的基本质量要求见下表：

5.2.6锁口和端头加工：本工程的柱与主梁一般可选用高强螺栓连接，但如按另一种焊接连接法则大都需现场焊接，所以大多要**锁口加工，待H型钢加工及检验合格后，应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工，用端头***端头*平加工，加工时应保证几何准确。

5.2.7构件组装：本工程的组装构件主要是柱、梁以及支撑，构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应**端头*平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。

5.2.8组装件手工焊接：组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员**外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）**局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。

梁、柱组装焊接质量要求

5.2.9制孔：钢结构的零件钻孔采用日本昭和精工株式会社PCM1600L三轴数控平面钻孔机床**精密机械钻孔，部件、构件采用日本大东精工株式会社DNF1050三维钻床或磁性钻加划线和模板**钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求见下表

5.2.10矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等，主要采用设备为日本ハㄆリ精机株式会社HR6080F型H型钢矫正机。

5.2.11磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用*床*平，磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并**磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。

5.2.12构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定**边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并**表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机**表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。

5.2.13油漆：除锈后的构件应立即**表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书**作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：美国固端克喷涂装备公司生产的BULLDOG33.1型高压无气喷涂机。

5.2.14验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内**一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果**检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。

5.3.1螺栓球的生产

5.3.1.1螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。

5.3.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。

5.3.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1201℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。

5.3.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程**:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

5.3.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

5.3.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

5.3.1.7螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：

5.3.2杆件生产

5.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。

5.3.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。

5.3.2.3杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。

5.3.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

5.3.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

5.3.2.7杆件的主要检验控制有：

杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。

焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。

涂装质量：涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。

长度：允许偏差±1mm。

轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。

杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。

g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

5.3.3封板、锥头、套筒的生产

5.3.3.1封板的生产

5.3.3.1.1封板的加工按下述工艺过程**：圆钢下料→机械加工。

5.3.3.2.2封板下料采用锯床下料。

5.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。

5.3.3.2锥头的生产

DB3401／T 251-2022 城市轨道交通建设工程验收管理规范.pdf 5.3.3.2.1锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

5.3.3.2.2圆钢下料采用锯床下料

5.3.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1201℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

5.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。

5.3.3.3套筒的生产

5.3.3.3.1套筒制作按下述工艺过程**,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理(除锈)

人*天桥兼渡槽施工方案 5.3.3.3.2圆钢下料采用锯床下料。