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高速公路预应力砼T梁大桥施工组织设计.doc

钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼可分2～5节加工制作，基本节长18m，最后一节为调整节。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均用U型钢筋定位在钢筋笼内。

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用冷挤压套筒连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料GB14152-2001《热塑性塑料管材耐性外冲击性能 试验方法 时针旋转法 》.pdf，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。

采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐根沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度。符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉碴冲翻搅动。

采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。

完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用混凝土输送车通过溜槽或吊车吊装浇筑混凝土，以加快水下混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑速度≮50m3/h。

浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。

混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土的密实度。

混凝土浇筑标高比桩头设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

孔桩逐根进行无破损检测，采用超声波法检测，加工钢筋笼时，预埋超声波检测管。

图二 钻孔桩施工工艺框图

本桥的墩柱为圆形，直径有1.8m、2m、2.2m三种，模型采用6mm厚定制组合钢模，每节高2m，并根据实际情况配备20cm、50cm零节段进行调整，接头用螺栓连接。模型安装前严格打磨、去污、均匀涂刷脱模剂等。模型安装时对齐板缝，杜绝错台、错缝等情况。接缝用封口胶泥密封，保证接缝不漏浆。

清洗墩底混凝土表面，并在模板脚与混凝土接触位置铺2cm厚干硬性砂浆。

圆柱形立柱用半圆型定型钢模板分节安装，钢模安装时逐节向上接装到位后，在模型顶口上标出十字线，用垂线检查调整钢模使上下中心重合。在墩柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆,从四面顶住模板,以防止位移，钢模节段之间并用定位销，模板顶面按照60度夹角布设3道缆风绳，防止模板倾斜和人生施工安全。并在圆柱形模板外沿桥墩垂直高度每间隔4米用钢型抱箍加固，固定于模板上预埋件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安装牢固，防止模板因混凝土浇筑施工时产生的扰动而发生爆模现象。

表四 模板及支架安装允许偏差表

模板应优先考虑整体拆除,便于整体转移后,重复进行整体安装，当墩柱砼达到设计强度15%后，即可脱模；先拆掉墩柱斜拉杆（风缆）或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片墩柱模板的连接螺丝松开，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，拆模时防止损伤混凝土结构棱角，保证凝土结构尺寸外观质量的美观。

由于墩柱过高，墩柱钢筋接头优先采用机械连接，质量满足规范要求，上端通过定位箍筋固定在作业平台支架上，然后缠绕箍筋与主筋绑扎联接。并在不同高度处安装保护层垫块，以保证钢筋在模板中的位置及保护层厚度符合要求。

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量，钢筋的弯起和末端弯钩应符合规范和设计要求。

绑扎钢筋时需注意钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢，墩柱的箍筋应与主筋垂直，箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎，墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°,中间钢筋的弯钩应与模板成90°如采用插入式振动器浇注小型截面墩柱时，在浇注混凝土过程中钢筋不得松动，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内，钢筋安装完毕后，及时请监理工程师进行检查，合格后即可浇注混凝土。

表五 钢筋安装位置的偏差表

复核桥墩尺寸、垂直度、标高及钢筋准确无误后，经监理工程师批准即可灌注砼。采用汽车吊机起吊混凝土料斗，放料进串筒漏斗，经串筒到达桥墩浇筑面。串筒放置于墩顶操作平台上，避免与桥墩模型联接。串筒随砼灌筑面的上升逐节拆掉并保证串筒底口至混凝土面高度小于2m，以防止砼离析。严格控制砼粗骨料粒径，浇注时均匀分层捣固密实，分层厚度在30cm为宜，采用插入式振捣器进行振捣，振捣时按照从中间到四周的顺序进行。振捣器垂直插入至下一层混凝土5～10cm，保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。浇注完毕后及时覆盖养护。

混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

混凝土浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。

4.1.3墩系、盖梁施工

浇注墩身混凝土时，在盖梁底或墩柱横撑底部向下65cm处，沿桥墩柱纵向预留一个圆内径为15cm的预留孔，（预留孔由D15cm的PVC管制成，PVC管长同墩柱直径，PVC管两端封闭密实，防止在混凝土浇筑过程中，混凝土渗入封堵预埋PVC管）预留孔选择在顺桥向墩柱直径处。待墩柱施工完毕后，除去预留孔塑料薄膜，向孔内放置3m长的穿心棒。

盖梁施工前，先在墩柱中预埋Φ120mm PVC管（下方增设加强钢筋网片），将直径Φ100mm实心钢棒（45号优碳钢）穿入其中，两端各外露20cm以上，将两根40a型工字钢分别担在墩柱两侧的钢棒上，为防止工字钢意外滚落，在钢肋中设置对拉杆。在两根工字钢上均匀铺设16×16cm木方，木方长度为3.5m，盖、系梁底模与10号工字钢之间预留5 cm的间距，用木楔调节高度。在超出盖梁的木方上铺设竹夹板作为施工平台，

图四 墩、盖梁施工平台布置图

三、钢筋安装及绑扎

在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托；钢筋骨架就位后，在内架下垫以方木以免损坏模板，并将内架临时固定以防倾倒，按施工设计图尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎，放置保护层垫块并将钢筋落于底模上，侧模保护层垫块预先绑扎到钢筋骨架上；保护层垫块强度应具有足够的强度及刚度，底模宜使用混凝土预制垫块，严格控制其配合比，配合比及组成材料应与本部位一致；侧面宜使用塑料垫块，垫块布置按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。

混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后方可浇筑。

盖梁施工应连续浇筑完毕，浇筑方法应水平分层，由低端开始向高端推进施工，采用插入式振捣器振捣；混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、预埋件等，出现位移、松动及时纠正修复；混凝土达到设计强度值的75%后，方可拆除底模。

垫石宜采用二次浇筑，以保证其位置高程准确，浇筑前应对基面凿毛清洗、钢筋除锈去污。

五、混凝土养生及模板拆除

混凝土养生：混凝土初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁混凝土产生收缩裂缝，初凝后覆盖洒水养生，养生时间≥7d，养生期间应保持盖梁体湿润。

模板拆除：当混凝土强度达到2.5MPa时拆除侧模，混凝土强度达到设计强度80%以上时落架拆除底模。

全桥共有40mT梁114榀。单榀梁重127吨。梁场计划建设在10#台尾K141+250~K141+550段路基上。全长300m，宽度24m，总面积7200平方米。

K141+300~K141+400长100m为存梁区，纵向布置两排存梁台座，横向布置9排存梁台座，存两层，设计存梁能力36榀。K141+400~K141+500为制梁区，共设置制梁台座10个。制梁台座布置为：纵向布置两排，间距为10m，横向每排布置5个台座，排间间距均为4m。梁场段路基按设计要求碾压厚用C10砼硬化，旁设4m宽运输道路，道路用C15砼硬化。

本梁场设大小龙门吊3台，两台80T龙门吊负责起吊梁体，一台10T龙门吊负责吊装模板和制梁施工。大小龙门吊共轨。走行轨道用P43钢轨铺设，制梁区和存梁区通长铺设。走行轨基础采用梯形截面，用C25砼浇筑。基础每20m设2cm宽断缝，防止基础因受力断裂。

临时房屋占地600平方米，分为原材料堆放区，钢筋加工区，库房，生活用房等，场地内用8cm厚C10砼硬化。

表六 白泥湾大桥梁场设备配置表

表七 白泥湾大桥梁场人员配置表

表八 每榀梁工序时间表

根据制梁台座可计算每天制梁数量

N1=10÷10=1榀

根据总数量可计算制梁工期

N2=114÷1=114天（约4个月）

梁场准备与建设按N3=3个月考虑

考虑天气因素及其他因素预留时间N4=2个月

总工期N=N2+N3+N4=4+3+2=9个月

梁场工期的主要因素为K141+250~K141+550段路基成型工期。为满足工期目标，K141+250~K141+550段路基必须在2011年7月前成型。

台座采用C25混凝土，底模面板采用6mm厚A3钢板，面板与预埋在台座混凝土内的纵向角钢焊接固定，并按设计要求预留反拱度，两侧设橡胶垫以利与侧模密贴，从而防止浇注混凝土时漏浆。底模在距梁端80cm设置一块长150cm的活动模板，便于T梁出坑时穿入钢丝绳。

模板采用大块钢模板拼装，面板采用≥ 6mm厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕后运至工地拼装，各块模板之间用螺栓连接，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观，底部Φ20拉杆每隔0.6~0.8m设一根，立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32t螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑。

侧模安装前，先进行清洗，剔除焊碴及混凝土结块，均匀涂刷脱模剂（优质柴机油），然后采用10t龙门吊安装模板，安装过程中保证模板接缝严密平顺，板面局部平整度用直尺检查不大于1mm，板面挠曲度控制在±1mm内，轮廓线条流畅顺直无波折，侧模安装完毕后再安装端模，最后检查整体竖直度、线形及净空尺寸，在满足要求的条件下安装翼板梳型板，最后紧固上下拉杆并插打底部楔子，保证支撑牢固，经质检工程师和监理工程师检查合格后进行下道工序——绑扎翼板钢筋。

表九 T梁预制模板安装要求表

钢筋在使用前进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折，钢筋制作在加工间严格按设计图进行，成品按编号堆码。制作好的钢筋运至台座后按设计图放样绑扎，交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

a、所用钢筋要经过调直，无局部弯折、死弯，经过调直的钢筋其表面损伤应控制在截面的3%以内。

a、钢筋按设计图中的结构进行安装，钢筋骨架在台座上绑扎或成型后吊装。

b、钢筋保护层的厚度，应符合设计图的规定，在钢筋与模板间使用同等级C50 的水泥砂浆块支垫。支垫应牢固，不会因振动而掉落。

c、为加强骨架的刚度，钢筋交叉应点焊。钢筋对接，优先采用闪光对接焊。

不得已采用搭焊时，使用 J502 或 506 电焊条。接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不应超过 50%预应力混凝土空心板桥施工组织设计，φ10 以下钢筋才允许绑扎搭接。

制孔管道采用金属波纹管，安装时波纹管方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm，定位钢筋网按“井”字形固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm，预应力管道安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网、T梁腹板箍筋点焊牢固，以保证定位钢筋网位置正确，严防错位和管道下垂，如管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当移动钢筋位置，浇筑前检查波纹管是否密封，波纹管内预设略小直径的胶管或硬塑芯管，防止管道变形和堵塞。

选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足混凝土强度等级和弹模要求外，还要确保混凝土浇筑顺利和外表质量，尽量减少表面气泡，配合比经监理工程师同意批准后使用；根据T梁钢筋较密、振动难等原因，混凝土塌落度宜控制在10~12cm左右，并对粗细集料进行严密控制，保证粒径不超标。

混凝土浇筑采用水平斜向分层，循序渐进一次完成，混凝土浇筑厚度保持在30cm左右；梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺，梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力相互抵消，附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振捣什么部位，严禁空振模板，附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力，振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：

a、混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动GB／T 39416-2020 汽车起重机燃油消耗量试验方法.pdf，混凝土边入模边振动。

b、待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实。