施组设计下载简介：

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米尺：每200m测4处

3m直尺：每200m测2处×10尺

财税信息培训中心装饰工程施工组织设计.doc水准仪：每200m测4个断面

尺量：每200m测4处

5、零填及挖方路段施工

根据设计文件的要求，该项目路基工程的上路床填料选用透水性材料，本施工组织设计拟采用在路基两侧开挖边沟取土，作为上路床填料或换填。

（1）开挖前，应充分做好排水设施。

①在开挖前做好路基范围外的排水,挖方施工期间修建临时排水沟。

②临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不得排于农田、耕地，不得引起淤积和冲刷。

③施工时注意经常维修排水沟道，保证流水畅通。水文地质不良地段，必须严格搞好槽底排水。

④引走一切可能流入路基的地面水和地下水。

(2)土方开挖按图纸要求采用挖掘机进行，配合自卸汽车运输，不得乱挖或超挖。施工中对图纸未示出的地下管线、缆线和其他结构物一旦发现，应停止作业并上报监理工程师。

①首先采用挖掘机开挖至路床下30cm，将不适合路基填筑的材料作废方处理，好的材料按照就近的原则予以利用。

②开挖后，检查基底情况，对基底进行处理。若含水量合适，可以直接进行碾压，若含水量过大，则须采取晾晒或翻松晾晒，晾晒达到合适的含水量后立即进行整平碾压。

③回填压实：按照路基填方的方法填筑进行施工。

（1）原材料试验及准备

①石灰：石灰应达到Ⅲ级以上生石灰或消石灰标准，石灰应在使用前7～10d充分消解，每吨石灰消解需用水量一般为500～800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消鲜石灰宜过孔径10mm的筛，后堆放并尽快使用。若石灰在野外堆放时间较长时，应覆盖防潮。若无覆盖措施，则应重新实验。根据实验结果报监理工程师决定使用或降级使用。

②用土：采用塑性指数符合规范要求的土质，土中土块的最大尺寸不应大于15mm。不选用有机质含量超过10%的粘性土。

对试验合格的材料按图纸要求进行标准击实、EDTA滴定和无侧限抗压强度试验，使混合料的强度达到设计要求，从而控制施工所需的最佳含水量，压实度等指标。

（1）施工前准备下承层：石灰稳定土施工前，应对路床进行全面检查验收，验收内容包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目，并进行碾压验收过的路基检验达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。否则应进行整理，验收合格后方可进行铺筑路面底基层。

（2）灰土铺设前先在路基上放出中线及边线，整修路槽。为保证路基的宽度和压实度，边线向外移20cm，在桩上用红油漆标明灰土顶面的标高。

（3）备土：备土前，先在路基上均匀洒布适量的水，在边桩上划虚土标高，挂线摊土。根据石灰稳定土压实后的最大干容重、压实厚度、土、白灰的松干容重及灰土设计中各组分的比例，计算出稳定土的松铺厚度。因此值不易计算准确，试验时，以计算出的松铺厚度为参数，根据压实系数算出需要的松土用量。用自卸汽车备土，备土时，力求纵向成行，堆土量和位置要准确。待土备足后，先用推土机将土推开，再用平地机整平，检查合格后，用压路机静压1～2遍。

（4）备石灰：备石灰前，在静压好的路基上，按预先计算好的石灰松方用量，用机动翻斗车装运白灰，在预定范围内定量卸灰，严格按剂量铺灰，边缘适当加大含灰量，人工摊铺力求均匀。

（5）拌和：摊铺工作就绪后，用稳定土拌和机进行拌和作业。拌和前，若土干则洒水、闷土，减少拌和时洒水，若土湿则适当晾晒。路拌时，操作手首先调整液压分配阀的控制手柄，使路拌机的工作装置渐渐深入土中直至到标尺要求的深度（达到稳定土底面，破坏下承层素土面不超过10mm）。拌和遍数不少于2遍。工作速度不超过1.5km/h，拌和开始阶段，反复检查拌和深度，每5～10m挖坑检查是否有“夹层”和切入下承层深度，不得漏拌和少拌，并派专人随时跟踪拌和机，清出超大颗粒杂物（大于15mm）。拌和时，含水量可略高于最佳含水量1～2%，拌和路线从外边缘向中心线靠拢。拌好的灰土要颜色一致，没有灰条、夹层、灰团、且水份合适均匀。

（6）整平：石灰稳定土拌和均匀后，先用东方红推土机进行稳压2遍后，即可进行整平工作。采用平地机整平，安排少量人工配合。整平的顺序是：平地机先进行粗平，且刮出路拱，振动压路机稳压1～2遍，然后用水准仪抄平布样点，再用平地机精平，这道工序须仔细进行。

（7）碾压：碾压机械选用18JA振动压路机碾压。碾压时，用振动压路机由路边沿向路中碾压，后轮重叠1/2宽，碾压速度控制在1.5～1.7公里/小时。碾压遍数，振动压路机碾压5遍时，检测密实度，合格后，再用振动压路机静压2～3遍消除轮迹即可。若检测密实度达不到要求，继续压实，直至压实度达到设计要求。测量工程师随时复核高程，保证底基层灰土的高程、横坡度和纵坡度及灰土厚度等。严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上调头和急刹车。经压实成型的灰土底基层表面平整、密实、无浮土、弹簧、脱皮等现象。

压实成型后，应开始洒水养生，洒水次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，底基层施工前，应及时封闭交通，避免车辆行驶破坏表层或造成结构内伤。若成型后即遇雨天，应在待雨停后进行复压．

养生期一般为7天，也可以适当延长养生期1～2天，具体确定可参照试件的强度进一步确定。

现场压实度采用灌砂法在碾压终了时立即进行。以免延时过长，而出现检测压实度不够，又因强度原因无法补压的情况发生。水泥及白灰剂量检测尽可能在拌和过程中检测，达不到剂量要求时能及时增加。

二）路面面层施工方法

水泥:使用普通水泥，标号不低于32.5号，水泥用量不得小于300kg/m3。进场水泥必须经化验合格后方能使用，并注意储存，受潮结块严禁使用。初凝时间不小于45min，终凝时间不大于600min。水泥贮放在干燥、通风、防潮的水泥仓库内，且每一批水泥检查其出厂合格证、品种、标号、厂家出厂日期。

砂:应采用洁净、耐久、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂，其含泥量不大表3%，有泥结时必须筛除。

碎石:应质地坚硬，耐久、洁净的碎石，并应符合规定级配，公称最大粒径不应大于31.5mm，集料压碎值应小于20%，针片状含量就不大于15%，含泥量应不大于1%。否则，必须冲洗干净后才能使用。

钢筋：品种、规格应符合设计要求；钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕、表面油污，颗粒状或片状锈蚀应清除。

用自卸汽车运输混凝土时，运距最远不超过2km。搅拌站场地应具备水源、电源、运输道路，并应有堆放砂石材料及搭建水泥仓库的条件。搅拌、运输机具:搅拌楼，强制式搅料机，混凝土输送车。

钢模板制作允许偏差:高程允许偏差士2mm，长度允许偏差土5mm。局部变形允许偏差3mm，中部最大变形4mm。

单面平模板和木模板安支方法相同，但由于每块长仅3m，接头多，要加密铁橱以保证直顺。钢模高度通常为20cm，遇有不够高时，在钢模顶面加木条以满足高度要求。顶面必须测平。钢模板外侧有钉箱时，边线位置严格按照测量放线安支，个别钉箱钉不进铁撅时，可在箱处紧靠钢模内外钉撅固定钢模，以保证钢模整体直顺符合要求。

伸缝板与路面中心线垂直，缝壁必须垂直两侧铁撅钉牢，缝隙宽度必须一致，要求缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置伸缝板。

铁撅加固伸缝板:连续浇注混凝土时两侧用铁撅靠伸缝板钉牢，钉直，两侧同时浇注混凝土时，待一遍行夯过后再拔铁撅，行夯振完后须使伸缝板垂直。

一侧加档板:在不浇注混凝土的一头用5cm厚的挡头板模板将伸缝板贴紧。

3、安装模板：在安装模板时，应按放线的位置把模板放在路基上，为了固定模板，通常沿模板两侧用铁钎打入，基本固定。立好的模板在浇筑之前其内侧应涂刷肥皂液或废机油等防粘剂以利拆模。

4、砼的拌和：拌制砼时要正确掌握配合比，特别要严格控制用水量。每盘所用材料应用磅称过，严格控制数量。每一班次要检查材料配量的准确性至少两次。

混凝土拌合物的运输，采用自卸机动车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。

全面检查模板:位置，高度直顺，摊铺纵向进行。

自卸汽车、小翻斗车卸料应从模板一端倒车入模卸料或卸入摊铺机摊铺。

因故停工时须特殊处理，停工在半小时之内时，可将混合料表面用湿麻布盖上，恢复工作时把此处混凝土耙松，再继续摊铺，停工半小时以上时，可根据气温和混合料的初凝时间作施工缝处理。道路混凝土拌合物最长使用时间:道路混凝土拌合物的搅拌机出料运至铺筑地点进行摊铺，振捣直至成型最长的允许时间工地根据使用的水泥，施工气候等条件确定。要求拌合物，运输及施工中不漏浆，不变干，不离析，卸料高度不超过1.5m。如现场有明显离析现象，应在摊铺前重新拌匀。

（1）对厚度不大于２２ｃｍ的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于２．２千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠１０～２０ｃｍ，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；

　（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于１５ｓ；水灰比小于０．４５时，不宜少于３０ｓ。用插入式振捣器时，不宜少于２０ｓ；

　　（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物５ｃｍ，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的１.５倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的０.５倍，并应避免碰撞模板和钢筋；

　　（4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

修整、抹面作业包括修整模板、缝板处理、抹面和捂边、压纹。

修整模板在每次振捣作业中，如发现模板外挤，须及时挂线，加撅挤紧校直。震后模板顶面遗留砂浆等物，须立即清除干净。伸、缩缝板如有偏移或倾斜及时挂线找直修整好。

缝板处理:包括纵缝隙，伸缝和缩缝的处理。

混凝土终凝前分3次进行混凝土面层抹面成活。

第二遍抹面:与第一遍抹面要隔一段时l间，长短视天气情况而定，进一步抹平压实，使析水金部赶出模板。形成一层浓度较高的砂浆。抹面用力要稳，速度要匀，抹动扇面要大。

第三遍抹面:与第二遍抹面之后要停一段时间，析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度时进行，这时混合料己稍有强度，使用小铁抹子进一步压实赶光，细腻无任何小坑洼、小凸点或砂眼为度。

操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。

严密注视成活时间，及时成活，不得加干水泥粉吸水，不能另加水泥砂浆找平，也不能洒水成活。

抹面为使混凝土表面压实赶光，用力要均匀，不要用力过猛使下面己就位的粗料受到扰动。表面砂浆不要过厚，并应均匀一致。

揩边是使混凝土板四周形成一个密实、直顺、圆滑的棱角的工序，起到使板体边缘坚固、美观的作用。

传力杆：采用光圆Φ28钢筋，每根长40cm，间距30cm，30cm长涂刷沥青或加塑料套，设在传力杆横向缩缝、胀缝处，施工时设在板厚中央。

切割前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与切缝线成直线。

切缝时用基准指针对准缝线，推(拉)让导向轮对准缝线。

切割时导向轮在前，作业时可推，也可拉，由一人在后惟一人在前拉，通过锯片中心系绳向前沿缝线拉行效果较好。

切缝时锯片高速旋转产生高温，必须用胶管几个角度输水，冷却水的压力不应低于0.2mpa，边切边冷却，否则锯片磨损严更。

道路混凝土面层伸缩缝的处理，用灌入式填缝。

清缝:缝内遗留的石子、灰浆、尘土、锯末等杂物，应仔细剔除刷洗干净，伸缝要求全部贯通看见下部缝板，混凝土板的侧面必须露出缝板，不得有连浆现象。将缝修成等宽等深和直顺。用空压机吹洗干净、晾干。

灌缝操作:缝口上刷石粉水浆作防粘剂，将长嘴漏斗插入缝内，边灌边插捣，捣实，可分一次或二次灌满铲平。冷缩后用热“溜子”烫熨光平，并撒少量滑石粉。

（1）混凝土板做面完毕，应及时养护。养护应根据施工工地情况及条件，选用湿治养护和塑料薄膜养护等方法。宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后复盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；

（2）昼夜温差大的地区DB32／T 2344.1-2013标准下载，混凝土板浇筑后三天内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；

（3）养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为１４～２１ｄ。养护期满方可将复盖物清除，板面不得留有痕迹。

（4）混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的４０％以后，方可允许行人通行；

钢筋砼空心板所用的砂、碎（卵）石、水泥、钢材都要作材料试验、检验报告、各项试验、检验技术指标都要符合施工规范和国家标准要求。

钢筋运到施工现场后，就地取样作屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯性能试验，不符合规范要求的钢筋不能使用应即时清除出场。

钢筋在下料前要进行机械调直、除锈、保持钢筋洁净，根据板用钢筋直径、钢号、长度和每张板的各种钢筋用量进行计算下料。

钢筋焊接符合施工规范要求。

钢筋绑扎与骨架拼装时应注意；受力钢筋的接头应设备在内力较小处，并错开位置布置，同一根钢筋应尽量少设接头。绑扎钢筋的接头甘12D5 内线工程，要求两接头间的距离不得少于1.3倍的搭接长度。

水泥试验应作水泥胶砂强度试验，水泥的试验指标应符合规范要求。