施组设计下载简介：

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不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差，当图样注明封头最小成型厚度时，不得小于图样厚度；按应力分析设计的封头，实测厚度不得小于封头设计厚度。

2.4.1.对钢板划线，材料标记移植，经检查员认可后切割；下料周长根据封头里口周长确定。

2.4.2.刨边、加工坡口（坡口形式按焊接工艺要求）。

2.4.3.滚圆XXXXXX新区XXX路工程市政园林景观施工组织设计，检查合格后进入下道工序。

2.5.锻件检验合格后方可下料。

2.5.1.按图纸或相关标准进行机加工。

2.5.2.经检查员验收合格后，标示确认号；按我厂相应规定办理入库。

3.1.1组对前的标记确认。

1.2.端口周长的测量。

3.1.3.组对时保证里口平齐。

3.1.4.按焊接工艺要求施焊。

3.1.6.按工艺要求探伤。

3.2.1.核查单节筒体端口周长、圆度、棱角度。

3.2.2.按排版图进行单节分心。

3.2.3.按排版图所示方位组对。

3.2.4.直线度测量。

3.2.5.按焊接工艺要求进行环缝焊接。

3.2.6.按工艺要求进行探伤。

3.3.1.棱角度允许偏差：≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

3.3.2.园度允许偏差：≤1/100Di（Di—内径），且≤25mm。

3.3.3.错边量控制按下表要求：

按焊接接头类别划分对口错边量b

≤1/16δs，且≤10

≤1/8δs，且≤20

注：设计图样另行规定，且高于标准要求的，按严的执行。

3.3.4.直线度允许偏差：任意3000mm筒体长度内直线度不得大于3mm，筒体长度L≤15000mm时，直线度偏差≤L/1000；筒体长度＞15000mm时，直线度偏差≤（0.5L/1000+8）mm。若设计图样高于本规定，则按严的执行。

4.1.施焊焊工资质：容器的焊接必须由持有锅炉压力容器焊工考试合格证书的人员担任，施焊的焊工必须具有相应材料类别的相应位置的考试合格项目，严禁无证施焊和超项施焊。

壳体对接焊缝采用埋弧自动焊，Dｇ≤250的接管与法兰连接焊缝采用手工钨极氩弧焊打底，其它焊缝采用手工电弧焊。焊接严格按焊接工艺要求选取焊条，严格遵守我厂关于焊条的保管、烘干、发放和领用制度。

焊接材料选用根据JB4708和JB4709及焊接工艺平定来确定。

根据标准、图样规定及焊接方法选定坡口型式。

　　出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则禁止施焊：

①.风速：气保焊大于2ｍ/ｓ，其它焊接方法大于10ｍ/ｓ；

②.相对湿度大于90％；

严格按标准规定焊制产品焊接试板，对具有以批代台资格者，按规定进行组批。

4.9.焊缝表面的形状尺寸及外观要求

4.9.1.A、B类接头焊缝的余高e1、e2按表一和图1的规定。见下表一

4.9.2.C、D类接头的焊脚在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度；补强圈的焊角，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70％，且不小于8mm。

4.9.3.焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。

4.9.4.焊接接头Φ系数取为1的设备，焊缝表面不得有咬边；其它设备焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10％。

4.9.5.C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。

4.10.1根据无损检测人员下达的返修卡和返修条对焊缝进行检查，查清缺陷的位置、类型、性质、几何尺寸以及产生的原因。

4.10.2技术人员编制焊缝返修工艺，并经厂焊接责任工程师批准后方可进行返修。

4.10.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经技术总负责人批准后方可返修。

5.开孔接管号线、开孔、组对、焊接

5.1开孔号线标高、方位符合图纸要求，偏差要符合相应标准规范要求；

5.2角焊缝焊接按焊接工艺要求；

5.3组焊后的接管外伸高度、法兰面倾斜值符合相应标准规范要求。

6.整体外观几何尺寸检验

6.1壳体总长、直线度、圆度的最终检查；

6.2对接焊缝错边量、棱角度、余高检查，角焊缝焊角高度检查；

6.3开孔接管的位置、外伸高度检查，法兰面倾斜值检查；

6.4支座的位置、其上螺栓孔分布检查；

7.1.焊接接头的形状尺寸和外观质量合格后，进行无损检测。

7.2.对接接头进行射线探伤，角焊缝进行表面探伤检查，具体检查要求应按设计要求、相关标准规定及焊接工艺要求。

8焊后热处理(PWHT)

115CrMoR反应器所有与设备相焊的附件须在热处理前焊好，随设备一同热处理；设备在热处理后不得再施焊。

按图纸规定，焊后热处理按JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的要求执行。

15CrMoR反应器、元件、受压元件间的连接焊缝、受压元件与非受压元件的连接焊缝应进行消除应力的焊后热处理。

热处理在热处理炉内进行。

热处理后，须对焊接接头进行硬度测定，以检查热处理的效果。

9.不锈钢设备的保护和防护

9.1为加强不锈钢设备的保护和防护，以保证设备外观质量，我厂制定了《不锈钢设备制造管理规定》。

9.2不锈钢材料严禁与其它铁基材料堆放在一起，应单独放置。

9.3各工序施工车间必须有专用施工场地，施工平台为木平台，平台面应保持清洁、干燥，不用时应进行清理、打扫，保证平台表面干燥，无焊瘤、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。

9.4施工用拖辊应清洗干净。

9.5施工用的钢丝绳和倒链必须加保护套，钢卡具必须是专用的不锈钢制品。

9.6制造工序中，在材料上进行必要的书写（如材料确认号、下料标记、焊缝编号、焊工号、探伤标记等），必须使用无氯、无硫记号笔进行标注，不得使用其它方法。

9.7在制造过程中，严禁使用铁制工具；磨削用砂轮必须是纯氧化物制成。

9.8在制造过程中，严禁损伤（划伤、碰伤、压痕）材料表面，表面严禁打磨、锤击。

9.9下料、滚圆、校圆、检验用样板必须用薄木板或镀锌铁皮制成。

9.10不锈钢材料在搬运过程中，运输用汽车、插车、电瓶车、平板车等用具必须配备必要的防铁离子污染和碰、划伤的衬垫，如橡胶、木板等。

9.11所有进入施工现场的人员必须穿干净且不带铁钉等尖锐异物的工作鞋，并且需穿带干净的工作服和手套。

10.1反应器制造完成，水压试验前5天书面通知买受人组织联合验收。

10.2水压试验前需完成下列工作：

设备几何尺寸、外观质量合格

各项检验数据、记录齐全、合格

10.3水压试验前必须用两个量程相同并经校验合格且在有效期内的压力表，其量程为试验压力的2倍为宜（1.5～3倍），两块压力表均置于设备的最高处；压力表等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于100mm。

10.4试验前充满液体（洁净水），排净设备内的空气；试验用洁净水温度不得低于5℃。

10.5封闭所有开口，缓慢升压至试验压力，保压30分钟；然后降至试验压力的80％，保压30分钟，检查所有焊缝及连接部位，以无渗漏、压力表无压降、设备无明显变形、无异常响声为合格。

10.6.试验完毕，先打开顶部开口，将水排净。

10.7详细的试压要求按技术工号编制的“水压试验工艺卡”。

11酸洗钝化、油漆、包装和运输

11.1.酸洗钝化和油漆

11.1.1.设备外表面喷漆前应进行喷砂或喷丸处理，表面粗糙度应达到标准的要求。

11.1.2.油漆前设备外表面按GB8923除锈，除锈等级达到Sa2.5。

11.1.3.油漆应具有出厂合格证书，且必须在有效储存期内使用。

11.1.4喷漆完成后，应进行外观检查。检查其是否有过喷、流挂、起泡、脱皮、龟裂等缺陷，如有缺陷，应进行修补。同时，采用厚度测量仪测量干膜厚度。

11.1.5对所有法兰密封面和其他机加工表面采用容易去除的涂料进行防锈处理。

11.1.6不锈钢设备出厂前应对不锈钢部分的内外表面进行酸洗钝化，蓝点法检验合格。

11.2.1.按照要求包装，标记。

11.2.2.设备采用公路运输。

11.2.3.设备所有法兰密封面涂以黏稠性油脂，并用封口盲板密封，螺栓把紧，以保证容器内防潮和防止异物侵入。

11.2.4.所有内件、外部构件和接管均应进行加固，以防止设备在吊装和运输中由于震动或摇晃造成破坏。

11.2.5.设备出厂前，应在设备上注明“设备名称、设备位号、设备重心位置、吊点位置”，吊点位置用板条包装。

五、三台塔设备的制作与安装方案分析：

三台塔器的直径大、高度高、吨位重、受运输条件及现场安装能力的限制，采用在制造厂内将塔器分段制造，发运到安装现场进行立置组装。塔内件等与支承圈、联接板等均采用焊接连接形式，变形较大，公差很难保证，故而在制作、安装过程中需要采取如下的工艺措施进行严格控制。1.设备的制作：

a）塔体的分段，分段均匀、减少制作量、减小误差并利于下面的工序进行。

b）保证塔体的直线度，控制好每节筒节的圆度、直线度。卷圆过程中严格控制好每节筒节的纵向接头的对口错边量，使纵缝间隙保持一致，组焊后的棱角度、圆度、端面平行度、环向焊接接头的对口错边量严格按照工艺要求范围内进行。

c）筒节组装成筒体时应按筒节的序号及上、下心线进行组装，每段筒体的筒节全部组装焊接、检验合格后在筒体外表面划出0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315°共8条心线，检测每段塔体的直线度，并将8条心线返至筒体内壁，以筒体下端面为基准，距下端面100mm处的筒体内表面划出一条基准环线，以心线及基准环线作为划塔内支撑圈、接管开孔及分段口处用于现场组对的基准环线的基准。现场组对基准环线距下端面的理论距离为100mm。在各分段口处分别测量圆度、平面度及外圆周长并作好记录，以便进行现场调整组对。2、塔内件的制作与安装：

a)塔内件均采用焊接连接形式。严格按照焊接工艺卡和施工图纸的要求去施焊组装，塔体分段处留一层塔内件在塔体内不焊，现场合拢缝组对后再在塔内组装焊接。

b）焊接完进行焊渣清理。3、塔器的预组装：塔体分别制造检验完毕后，在制造厂内按JB／T4710的规定进行无间隙预组装，对分段口处的超差圆度和总体直线度进行调整，预组装后的尺寸应满足图纸及相关标准的要求，预装检验合格后每段塔体分段端口外表面处的0°、90°、180°、270°四条心线位置用白色油漆划出，并点焊现场组对定位工艺板，以便现场组对。4、水压试验：甲醇洗涤塔分两段在厂内完成水压试验、脱脂塔分三段在厂内完成水压试验、草酸吸收塔在厂内整体水压试验。

a）塔体运至现场经复验合格后，将环缝从下至上一次进行空中组焊。

b）检验基础是否满足安装要求，确定后把基础上表面清理干净。

c）将裙座下段吊装到基础上，利用工艺垫铁进行主体找平、找正等相关工作。采用经纬仪检查塔体的垂直度和其他要求。

d）检验合格后做好检验记录，拧紧地脚螺栓、螺母，通过搭建的工装进行装配组对。

e）采用经纬仪检查筒体的垂直度，利用钢尺检测塔体对口间隙和错边量，并复查管口方位。

f）以上检测结果符合设计要求后点焊固定，焊缝的强度至少能够承受风载荷等其他外力。

g）塔体周围应布置安全防护措施保证工作环境。

a）现场管理人员CJJ 301-2020-T 城市轨道交通高架结构设计荷载标准.pdf，如项目经理、技术员、安全员等有资质认证的人员。

b）吊装人员，高空作业人员须具有特种行业从业资格的人员进行。

c）铆焊接人员，特种设备的制作与安装需有经验人士为主，技术人员加以指导和协调，焊接过程中应由拥有焊接操作证者进行。

六、依照上面方案所述，将塔体分段运往施工现场；运输过程中，配有专门的运输工装，确保塔体不变形。

七、于以上情况我施工单位经多次论证决以轮胎式起重机分段吊装组对的施工方法安装甲醇洗涤塔、脱脂塔、草酸吸收塔。本安装施工分四阶段进行：１）将制作好的甲醇吸收塔20米段、脱脂塔30米段吊装到基础上并就位于塔器土建基础上进行正装就位并与用户沟通进行基础固定。采用一台400吨轮胎式起重机进行吊装。

２）将制作好的甲醇吸收塔20米段、脱脂塔20米段依次吊装到21米、31米，并安排高空作业铆工进行塔体的环缝组对、焊接。采用两台400吨轮胎式起重机进行吊装。３）将制作好的脱脂塔16米段吊装到51米，并安排高空作业铆工进行塔体的终缝组对、焊接。采用两台400吨轮胎式起重机进行吊装。４）将制作好的草酸吸收塔吊装到基础上并就位与塔器土建基础上进行正装就位并与用户沟通进行基础固定。采用两台400吨轮胎式起重机进行吊装。

八、具体吊装施工技术措施：

１）吊装前与建设单位进行交流；做好相应协调措施，详细考察现场情况（工作半径、阻碍物、地耐力情况等）；吊装时严格注意保护施工场地的原有设施，并严格执行吊装作业规程；２）每次起吊前仔细检查吊耳、卡扣、钢丝绳、周围设备情况、清除吊车工作半径内的障碍物等，并与吊装半径范围外设隔离网、有专人监督；

７）组对过程中未考虑安全起见环境工程(垃圾渗滤液处理工程)施工组织设计，均采用塔内侧组对，施工人员塔内上下操作以Ø20圆钢制作u型件临时直爬梯（L=300mm），待塔安装完毕后拆除清理干净；