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GB50273-2009 锅炉安装工程施工及验收规范

踏脚板与连接平台的间距不得任意改变。

3.0.8在平台、扶梯、撑架等构件上，不得任意切割孔洞。当需要

4锅筒、集箱和受热面管4.1锅筒、集箱4.1.1吊装前，应对锅筒、集箱进行检查，且应符合下列要求：1锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔等缺陷；2锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确，当需要调整时应根据其管孔中心线重新标定或调整；3胀接管孔壁的表面粗糙度不应大于12.5μm，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm;注：表面粗糙度数值为轮廓算术平均偏差。4胀接管孔的允许偏差，应符合表4.1.1的规定。表4.1.1胀接管孔的允许偏差（mm）管孔直径32.338.342.351.557.560.5|64.070.576.583.689.6102.7+0.34+0.40+0.46允直径许00偏圆度0. 140.150.19差圆柱度0. 140. 150.194.1.2锅筒应在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位。非钢梁直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架。临时性搁架应在锅炉水压试验灌水前拆除。4.1.3锅筒、集箱就位找正时，应根据纵向和横向安装基准线以及标高基准线按图4.1.3所示对锅筒、集箱中心线进行检测，其安装的允许偏差应符合表4.1.3的规定。

DB11T 808-2011 市政基础设施工程资料管理规程.1.3锅筒、集箱安装的允许偏差（ml

图4.1.3锅筒、集箱间的距离

4.1.4安装前，应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检查，且应 符合下列要求： 1接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm； 2支座与梁接触应良好，不得有晃动现象； 3吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应进行临时固 定。 4.1.5锅筒、集箱就位时，应在其膨胀方向预留支座的膨胀间隙 并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文件的规定。 4.1.6锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行，其安装 应符合下列要求： 1·锅筒内零部件的安装，应符合产品图样要求； 2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不泄漏，焊缝应无漏焊 和裂纹； 3法兰接合面应严密； 4连接件的连接应牢固，且应有防松装置。 4 2受热面管

1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷；当管 子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚 的10%； 2·合金钢管应逐根进行光谱检查； 3对流管束应作外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，放 样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局 部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查； 4受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差 不宜大于5mm； 5胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1.5%，且 不应大于1mm；

注：d为管子公称内径

D为管子公称外径；d为管子公称内径；R

火，其退火应符合下列要求： 1退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的 铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等 含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火； 2对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为 600～650℃，退火时间应保持10～15min，胀接端的退火长度应为 100～150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 4.2.3胀接前，应清除管端和管孔表面的油污，并打磨至发出金 属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管 壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵 向刻痕等缺陷。

4.2.5胀接时，环境温度宜为0℃及以上。 4.2.6正式胀接前，应进行试胀工作，且应对胀接的试样进行检 查、比较、观察，其胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇 叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的 接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的 胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。

4.2.7.胀管应符合下列要求：

管端伸出管孔的长度，应符合表4.2.7的规定；

表4.2.7 管端伸出管孔的长度（mm

2管端装入管孔后，应立即进行胀接； 3基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中 间胀接； 4：胀管率的控制，应符合下列规定： 1)额定工作压力小于或等于2.5MPa以水为介质的固定式 锅炉，管子胀接过程中采用内径控制法时，胀管率应为 1.3%～2.1%。采用外径控制法时，胀管率应为1.0%~ 1.8%，胀管率应按下列公式计算：

按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计 胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本 规范第4.2.7条第4款规定。.其补胀率应按下式计算：

式中 AH 补胀率； d' 补胀后的管子内径（mm）。

10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的

4%，且不得超过15个，其最大胀管率在采用内径控制法控制时， 不得超过2.8%，在采用外径控制法控制时，不得超过2.5%，

4.3.1受压元件的焊接应符合国家现行标准《锅炉受压元件焊 接技术条件》B/T1613和《锅炉受压元件焊接接头力学性能证 验方法》JB/T1614的有关规定

进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施工 的焊接作业指导书。

接接头外，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接 材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，应从每批产品 上切取接头数的0.5%作为检查试件，且不得少于套试样所需 接头数。锅筒、集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子 对接接头等在产品接头上直接切取检查试件确有困难时，可焊接 模拟的检查试件代替。 4.3.4在锅炉受压元件的焊缝附近，应采用低应力的钢印打上焊 工的代号或画出焊缝排版图。

4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差，应符合表4.3.6

表4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差（mm

管子由焊接引起的变形，其直线度应在距焊缝中心50mm 直尺进行测量，其允许偏差应符合表4.3.7的规定。

表4.3.7焊接管直线度允许偏差（mm）·允许偏差管子公称外径焊缝处1m范围内全长《108\5≤2.5>108≤104.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。4.3.9有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接。4.3.10受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求：1焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；3焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40mm。4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观质量检查合格后，应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分：超声波检测》JB/T4730.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列要求：1额定蒸汽压力天于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于I级；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于I级；额定出水温度小于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低手工级。4.3.12：采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列:13:

要求： 1蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于等 于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的25%；蒸汽锅炉额 定工作压力小于3.82MPa，公称外径小于或等于159mm时，探伤 数量不应少于焊接接头数的10%；蒸汽锅炉在各种额定蒸汽压力 下，公称外径大于159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊接 接头应进行100%探伤； 2热水锅炉额定出水温度小于120℃，公称外径大于159mm 时，射线探伤数量不应少于环缝总数的25%，公称外径小于或等 于159mm时，可不探伤；热水锅炉额定出水温度大于或等于 120℃，公称外径小于或等于159mm时，射线探伤数量不应小于 环缝总数的2%，公称外径大于159mm时，每条焊缝应100%射线 探伤； 3有机热载体炉辐射段受热面管的对接焊缝射线探伤数量 不应少于焊接接头数的10%，对流段受热面管的对接焊缝射线探 伤数量不应少于焊接接头数的5%； 4：当探伤的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返修 外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头增做不合格数的双倍复检。 当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探 伤检查； 5当焊接接头经探伤检测发现不合格时，应找出原因，并应 制订出可行的返修方案后进行返修，同一位置上的返修不应超过 三次：补焊后，仍应对补焊区做外观和探伤检查。 4.3.13：.管子上所有的附属焊接件，应在水压试验前焊接完毕。

.4省煤器、钢管式空气预热器

4.4.1铸铁省煤器安装前，宜逐根、逐组进行水压试验 4.4.2每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数

4.4.1铸铁省煤器安装前，宜逐根、逐组进行水压试验。

的5%；整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%！ 且每片损坏面积不应大于该片总面积的10%。 4.4.3省煤器支承架安装的允许偏差,应符合表4.4.3的规定。

表4.4.3省煤器支承架安装的允许偏

4.4.4钢管式空气预热器安装的允许偏差，应符合表4.4.4的规

表4.4.4钢管式空气预热器安装的允许偏差（mm）

4.4.5钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好，不应有泄漏现 象。 4.4.6 在温度高于100℃区域内的螺栓、螺母上，应涂上二硫化 nerma

4.4.6在温度高于100℃区域内的螺栓、螺母上，应涂上二硫化 钼油脂、石墨机油或石墨粉。

钼油脂、石墨机油或石墨粉。

5.0.1锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，应进不 水压试验。

5.0.2锅炉的主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉4

5.0.3 锅炉水压试验前应作检查，且应符合下列要求： 1 锅筒、集箱等受压元部件内部和表面应清理干净； 2 水冷壁、对流管束及其他管子应畅通； 3 受热面管上的附件应焊接完成： 4 试压系统的压力表不应少于2只。额定工作压力大于或 等于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于1.6级。额定 工作压力小于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5 级。压力表应经过校验并合格，其表盘量程应为试验压力的1.5 ~3倍； 5应在系统的最低处装设排水管道和在系统的最高处装设 放空阀。

5.0.5水压试验时，应符合下列要习

：1水压试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃ 时，应有防冻措施； 2水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度耳不应高 于70℃。合金钢受压元件的水压试验，水温应高于所用钢种的韧 脆转变温度； 3锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭放空阀； 4经初步检查应无漏水后，再缓慢升压。当升压到0.3～ 0.4MPa时应检查有无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等 的连接螺栓： 5压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，且 应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计，继续升到试验 压力。锅炉在试验压力下应保持20min。保压期间压力下降不得 超过0.05MPa； 6试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检 查，检查期间压力应保持不变，且应符合下列要求： 1）锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口 处不应滴水珠； 2）水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压试 验。 5.0.7锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过 热器内的水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。

5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的 1.5倍进行液压试验，试压的要求应符合本规范第5.0.5条的规 定。

5.0.9有机热载体炉气相炉气

1气密性试验时，安全附件应安装齐全； 2气密性试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于 5℃时，应有防冻措施； 3气密性试验用的气体，应采用于燥、洁净的空气、氮气或其 他情性气体，试验气体的温度不得低于5℃； 4气密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力应为工作 压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至试验压 力的50%时应进行检查，确认无异常或泄漏后，应继续按试验压 力的10%逐级升压，每级应稳压3min。达到规定的试验压力时应 稳压10min，并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、 手孔、检查孔等部位，应无泄漏现象。 5.0.10每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理签证手

6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装，应符合 下列要求： 1在压力管道和设备上宜采用机械加工的方法开孔； 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置，应符合设计文件 的要求； 3取源部件的开孔和焊接，必须在防腐和压力试验前进行。 6.1.2测温取源部件的安装，应符合下列要求： 1测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的地 方，不应安装在管道和设备的死角处；： 2温度计插座的材质应与管道相同： 3温度仪表外接线路的补偿电阻，应符合仪表的规定值。线 路电阻的充许偏差，热电偶为主0.202，热电阻为土0.10； 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插入深 度大于1m、被测温度天于700℃时，应采取防弯措施； 5安装在管道拐弯处时，宜逆着介质流向，取源部件的轴线 应与管道轴线相重合； 6：与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴 线应与管道轴线相交； 7与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直 相交； 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时，压力 取源部件应安装在温度取源部件的上游。：

1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方，取压 装置端部不应伸入管道内壁； 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力 时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在 水平管道上宜顺物料流束成锐角安装； 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时，取压点的设 置应符合下列规定： 1)测量蒸汽时，取压点宜选在管道上半部以及下半部与管 道水平中心线成0°～45°夹角的范围内； 2）测量气体时，应选在管道上半部； ：3)测量液体时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0～~45°夹角的范围内； 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时，应在二次门前 安装U型或环型管： 5当就地压力表所测量波动剧烈的压力时，应在二次门后安 装缓冲装置。 6.1.4流量取源部件的安装，应符合下列要求： 1流量装置的安装，应符合设计文件的规定； 2在规定的直管段最小长度范围内；不得设置其他取源部件 或测温元件；

1流量装置的安装，应符合设计文件的规定； 2在规定的直管段最小长度范围内；不得设置其他取源部件 或测温元件； 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位设 置应符合下列要求：· 1)测量气体流量时，应在管道上半部； 2)测量液体流量时，应在管道的下半部并与管道的水平中 心线成0°～45°夹角的范围内； 3)测量蒸汽流量时，应在管道的上半部并与管道水平中心 线成0°～45°夹角的范围内； 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源 部件的轴线，应与管道轴线垂直相交。

6.1.5分析取源部件的安装，应符合下列要求： 1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质 真实成分变化的位置，不应设置在死角处； 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置，应符合本 规范第6.1.3条第3款的规定； 3气体内含有固体或液体杂质时，取源部件应倾斜向上安 装，其轴线与水平线之间的夹角应大于15°。 6.1.6物位取源部件的安装，应符合下列要求： 1安装位置应选在物位变化灵敏，且物料不会对检测元件造 成冲击的位置； 2静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7 风压取源部件的安装，应符合下列要求： 1风压的取压孔径应与取压装置管径相符，且不应小于 12mm; 2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上，与水平线所 成夹角宜大于30°，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装，且不 应伸人炉墙和烟道的内壁： 3在风道上应逆着流束成锐角安装，与水平线所成夹角宜大 于：30°。

6.2.1热工仪表及控制装置在安装前，应进行检查，且应符合下 列要求： 1外观及封印完好，附件齐全，表内零件无脱落、损坏，铭牌 清楚完整，型号规格应符合设计规定；

6.2.2仪表及控制装置校验后，应符合下列要求：

1仪表的变差应符合该仪表的技术要求： 2指针在全行程中移动应平稳，应无抖动、卡针或跳跃等异

常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定： 3电位器或调节螺丝等可调部件，应有调整余量； 4仪表的阻尼应符合随机技术文件规定： 5 校验记录应完整，当有修正时应在记录中注明； 校验合格后应铅封，需定期检验的仪表，还应注明下次校 验的日期。 6.2.3 压力表的安装，应符合下列要求： 1 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管道上； 2 测量低压的压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高 度一致；测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面 1.8m以上，或在仪表正面加护罩：； 3锅筒压力表表盘上应标有表示锅筒额定工作压力的红线： 4 压力表应安装在便于观察和吹扫的位置。 6.2.4 流量检测仪表的安装，应符合下列要求： ：1·流量检测仪表的节流件应在管道吹洗后安装，安装前应检 查其介质进出方向，环室上“十”号一一侧应为介质流入方向，节流件 的端面应垂直于管道轴线，其充许偏差为1。孔板的锐边或喷嘴 的曲面应迎向被测液体的流向； 2安装差压计或差压变送器时，应检查其正、负压室，与其测 量管及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术 文件的规定。 6.2.5分析取样器的安装，应符合下列要求： 1分析取样系统应按设计规定进行安装，被分析样品的排放 管应与排放总管连接，且应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据所测气体的密度确 广家座工

1分析取样系统应按设计规定进行安装，被分析样品的排放 管应与排放总管连接，且应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据所测气体的密度确 定。密度大于空气时，检测器应安装在距地面200～300mm的位 置；密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域上方位置。

土2mm；在水位表上应标明“最高水位”、“最低水位”和“正常水 位”标记； 2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其他导向装置必 须垂直安装，并应使导向管内的液体流动通畅，法兰短管连接应保 证浮球能在全程范围内自由活动； 3电接点水位表应垂直安装，其设计零点应与锅筒正常水位 相重合； 4锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并使平衡器的设 计零位与正常水位线相重合。

.7电动执行机构的安装，应符

1电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传 动部分动作应灵活，并无空行程及卡阻现象，在1/2开度时，转臂 宜与连杆垂直：； 2电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指 示器应与调节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活， 无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。 6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关， 力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序 控制和熄火保护装置。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应 按设计规定进行整定，并应作模拟试验，动作应灵敏可靠。 6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进 行整定，并作模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试 验，其动作应正确可靠

6.3阀门、吹灰器和辅助装置

6.3.1 阀门应逐个在工作压力的1.25倍下进行严密性试验，目

阀瓣与阀座密封面不应漏水。

阀瓣与树座密封不应痛水 6.3.2蒸汽锅炉安全阀的安装和试验，应符合下列要求： 1安全阀应逐个进行严密性试验： 2蒸汽锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.2的规定。锅 炉上必须有一个安全阀按表6.3.2中较低的整定压力进行调整； 对有过热器的锅炉，按较低压力进行整定的安全阀必须是过热器 上的安全阀；

3.2蒸汽锅炉安全阀的整定压力M

3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装，其排汽管管径应与安全阀排 出口径一致，其管路应畅通，并直通至安全地点，排汽管底部应装 有疏水管。省煤器的安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏 水管上，不得装设阀门； 4省煤器安全阀整定压力调整，应在蒸汽严密性试验前用水 压的方法进行；！ 5 应检验安全阀的整定压力和回座压力 6 在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象； 7 蒸汽锅炉安全阀经调整检验合格后，应加锁或铅封。 6.3.3 热水锅炉安全阀的安装和试验，应符合下列要求： 安全阀应逐个进行严密性试验； 2热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.3的规定。锅 炉上必须有个安全阀按表6.3.3中较低的整定压力进行调整：

表6.3.3热水锅炉的安全阀整定压

3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取防冻措施； 4热水锅炉安全阀检验合格后，应加锁或铅封。 6.3.4有机热载体炉安全阀的安装，应符合下列要求

3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安

6.3.4有机热载体炉安全阀的安装，应符合下列要求： 1安全阀应逐个进行严密性试验； 2气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀，安 全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片，爆破片与锅筒或集 箱连接的短管上应加装一只截止阀。气相炉在运行时，截止阀必 须处于全开位置； 3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安 全阀排出口径一致。泄放管应通人用水冷却的面式冷凝器，再接 入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施； 4安全阀检验合格后，应加锁或铅封。 6.3.5 固定式吹灰器及其管道的安装，应符合下列要求： 1 安装位置与设计位置的允许偏差为士5mm； 2 喷管的水平度允许偏差全长不应大于3mm； 3各喷嘴应处在管排空隙的中间； 4吹灰器管道安装应有坡度，且无沉积冷凝水的死点，并应 能满足管道膨胀要求，不得使吹灰器本体有附加的应力，其蒸汽管 道应保温。， 6.3.6有机热载体炉热膨胀器安装，应符合下列要求： 1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上 方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m； 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加容积的1.3倍。

1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的 方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m； 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热 在工作温度下因受热膨胀而增加容积的1.3倍。

6.3.7有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管需

6.3.8有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置，其容移

小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设一只液位计，在上部应装排气管，并应接到安全地点。 6.3.9有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，其法兰应用样槽 式或平爆式，月公称压力不得低于1.6MPa。其使用温度超过

小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设一只液位计，在上部应装排气管，并应接到安全地点。

6.3.9有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，其法兰

式或平焊式，且公称压力不得低于1.6MPa。其使用温度超 300℃时，应选用公称压力高档的法兰。法兰垫片应用金属网缅 绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。

7.1.2·鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的充许偏差及 其测量位置，应符合表7：1.2的规定。

表7.1.2鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的 允许偏差及其测量位置

注：1墙板的检测点宜选在靠近前后轴或其他易测部位的相应墙板顶部，打冲眼 测母：

2各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应在同平面上 7.1.3麟片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相 对长度差不得大于8mm。 7.1.4炉排片组装不宜过紧或过松；装好后用手扳动时，转动应 灵活。 7.1.5．边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间，应有膨胀 间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。 7.1.6 往复炉排安装的允许偏差，应符合表7.1.6的规定

表7.1.6往复炉排安装的允许偏差

1冷态试运转运行时间，链条炉排不应少于8h；往复炉排不 应少于4h。链条炉排试运转速度不应少于两级，在由低速到高速 的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作； 2炉排转动应平稳，且无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现 象； 3 炉排片应能翻转自如，且无突起现象； 4 滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，且无卡住现象； 5 炉排拉紧装置应有调节余量。 7.1.8煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且在0.4MPa 压力下保持2min无泄漏现象。 7.1.9加煤斗与炉墙结合处应严密，煤闸门升降应灵活，开度应 符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于 5mm。 7.1.10挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等 应平整，并应密封良好。挡板开启应灵活： 7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排 卡住、漏煤和漏风。 7.1.12挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有 顶住、翻倒现象。

7.2.1抛煤机标高的充许偏差为土5mm。 7.2.2相邻两抛煤机间距的允许偏差为士3mm。 7.2.3抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机桨叶转子轴，其同 轴度的允许偏差为3mm。传动装置与第一个抛煤机的轴，其同轴 度允许偏差为2mm。 7.2.4抛煤机的试运转，应符合下列要求：

1空负荷运转时间不应小于2h，运转应正常，且无异常的振 动和噪音；

2冷却水路应畅通； 3 抛煤试验，其煤层应均勾，

8.1.1炉墙砌筑施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合现行

8.1.1炉墙砌筑施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合现行 国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211的有关规 定

8.1.2炉墙砌筑应在锅炉水压试验以及所有需砌入墙内的 件、水管和炉顶的支、吊架等装置的安装质量符合随机技术文 定后进行。

8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉或炉子通道的

8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉或炉子通道的 内表面。

8.1.4外墙砖与内墙耐火砖之间，宜用耐火纤维毡材料充填。

8.1.5，砌筑烧嘴砖时，砖孔的中心位置、标高和倾斜角度，应

GB/T 28093-2011 马铃薯银屑病菌检疫鉴定方法8.1.6：砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等

8.1.6·砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等与耐 火砌体接触的表面，应铺贴耐火纤维隔热材料

牛规定。留设的膨胀缝应均匀平直，膨胀缝宽度的充许偏差为 0～5mm；膨胀缝内应无杂物，并应用尺寸大于缝宽度的耐火纤维 材料填塞严密，朝向火焰的缝应填平。炉墙垂直膨胀缝内的耐火 纤维隔热材料应在砌砖的同时压人。

8.1.8当砖的尺寸无法满足砖缝要求时，应进行砖的加工或选 砖。砖砌体应拉线砌筑，上下层砖应错缝，砖缝应横平竖直，且泥 浆饱满，

8.1.9外墙的砖缝宜为8~10mm

.1.9外墙的砖缝宜为8～10mr

8.1.10炉墙砌筑时LY/T 2181-2013 湿地信息分类与代码，砌体内表面与各受热面之间的间医