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《钢质远洋渔船建造规范》2019年变更通告(1)3.1.4.3当使用规定的最小屈服应力超过235N/mm²的钢材而导致舵杆直径明显减小 时，本社可要求对舵杆弹性变形进行评估。为防止在轴承处产生过大的边缘应力，应该避免 较大的舵杆变形，
式中：cs 系数，应取： cs=1.0，如舵板无开口或该开口由全熔透焊板封闭； Cs=1.5，如所考虑的舵横剖面有一开口； d一一按本节3.1.4计算的下舵承处舵杆直径，mm； He一舵叶下缘和实心部件上缘之间垂直距离，m； Hx一一所考虑横剖面和实心部件上缘之间垂直距离，m； K一一舵叶材料系数，见本节3.1.1.3（2）； K，一舵杆材料系数，见本节3.1.1.3（5）。 能叶剖面的实际剖面模数应按叶对称轴计算。其计及剖面模数的有效舵叶宽度b应不 大于按下式计算所得之值：
b = sv+ 2H/3
式中：Sv—两垂直隔板的间距，m，见图3.1.5.3。 舵杆螺母的通道开口如未用全熔焊接板封闭YS/T 759-2011 铜及铜合金铸棒，则开口应相应扣除。
图3.1.5.3舵叶与舵杆承座连接处剖面（仅一侧开孔示意图）
tH=1.21 mm tH=0.045ds2/SH mm 式中：t一一见本节3.1.5.2； ds直径，mm，应按如下取值： ds=de，见本节3.1.4.2，承座与舵杆相连时 ds=dp，见本节3.1.7.1，承座与舵销相连时 SH一两个水平隔板间的距离，mm。 加厚水平隔板应延伸至至少实体前后一个垂直隔板； （5）与舵杆承座焊接的垂直隔板和舵杆承座以下的舵旁板的厚度，mm，应不小于 表3.1.5.3中的值
舵旁板和垂直隔板的板厚
表中：t为舵板厚度，mm，定义见本节3.1.5.2。
加厚水平隔板应延伸至实体之下至少一个水平隔板。
3.1.6.3有键锥形连
图3.1.6.3(a)有键锥形连接
图3.1.6.3(c)锥体长度和连接长度
17.550F d,R...
式中：QF一舵杆的设计屈服扭矩； Qr=0.02664d3/K N·m 如实际直径da大于计算要求直径dt，应取实际直径da，但不必大于1.14 d按本节3.1.4.1 计算的舵杆直径，mm;
舵杆材料系数，见本节3.1.1.3（5）； dk一舵杆锥体装键处的平均直径，mm； ReH1一 一键材料规定的最小屈服应力，N/mm² 在键与舵杆或承座之间的（未打磨）键有效表面积ak，cm²，应不小于：
50F A d,R.2
式中：ReH2一键、舵杆或承座材料规定的最小屈服应力，N/mm²。 （3） 螺母的尺寸应满足下列要求，见图3.1.6.3： 螺纹外径dg≥0.65do 螺母高度hn≥0.6dg; 螺母外径dn≥1.2du或1.5dg，取较大者。 （4）应证明50%设计屈服扭矩通过锥形连接摩擦传递。可按3.1.6.4（2）计算当扭 矩QF=0.5QF时所要求的推入压力和推入长度； （5）除了3.1.6.3（2）和3.1.6.3（4）的要求，当舵杆与舵通过有键连接时，认为所 有的扭矩都通过键传递，键的尺寸和压入力、压入长度应特殊考虑。 3.1.6.4具有特殊拆装专用装置的锥形连接
式中：ReH2键、舵杆或承座材料规定的最小屈服应力，N/mm²。 （3）螺母的尺寸应满足下列要求，见图3.16.3
图3.1.6.4特殊拆装专用装置的无键锥形联接
如用液压方式连接，螺母应有效紧固于舵杆或舵销。 为使舵杆和舵体之间的连接能安全传递扭转力矩，推入压力和推入长度应由3.1.6.4（2） 和3.1.6.4（3）确定； (2）推入压力 推入压力应不小于以下两式计算所得之值的大者：
2Q,×10 Pregq1 d.21元o 6M,×103 I'd.
式中：Qr一—舵杆设计屈服扭矩，N·m，按本节3.1.6.3（2）确定； dm——锥体平均直径，mm；见图3.1.6.3(a) 【 锥体连接长度，mm； tO 摩擦系数，等于0.15； Mb一锥形连接弯矩（例如悬挂舵），N·m。 应证明推入压力不超过锥体的许用表面压力。许用表面压力paerm，应按下式计算确定：
中：Re—舵枢材料规定的最小屈属服应力，N/
α=dm / da ; dm—直径，mm，定义见图3.1.6.3(a)； da—舵枢外径见图3.1.6.3(a)，mm，应不小于1.5dm。见图3.1.6.3(a)及图3.1.6.3(b) （最小直径处量取）
3.1.7.2连接 (1）锥度 舵销如为锥形，直径方向锥度应符合以下规定： 1:8至1:12，对于有键或者其它手动安装舵销，如果由止动螺母锁定 1:12至1:20，对与以油压和液压螺母装配舵销； （2）舵销轴承的推入压力
Prg = 0.4 Bd N/mm² d'l
Prg = 0.4 Bdl di
式中：B1一一舵销轴承的支撑力，N； do——舵销直径，mm，见图3.1.6.3(a)。 推入长度应按本节3.1.6.4（3）的类似方法计算，采用要求的舵销轴承推入压力和舵销 轴承的属性。
L.8舵杆、舵轴和舵销
3.1.8.1衬垫和衬套 （1）舵杆轴承 轴承应有衬垫和衬套，衬垫和衬套的最小厚度tmin应取为： lmin=8mm金属材料和合成材料 tmin=22mm木材 （2）舵销的轴承 任何衬套或衬垫的厚度t，mm，应不小于下式及3.1.8.1（1）定义的最小厚度 T=0.01/P t=0.01B mm 中：PB一相关轴承支撑力，N。 3.1.8.2最小轴承表面积 应提供足够的润滑。 舵承表面A（定义为投影面积：舵承高度×衬套外径），应不小于： Ab=Plqa mm2 代中：P一一舵承支持力，N，定义见本节3.1.3.2； qa—按表3.1.8.2确定的许用表面压力。 各种不同材料最夫许用表面压力9a应按下表确定。如有许用表面压力大于表3.1.8 且已经由试验验证过，可按供应商说明书选取
3.1.9挂舵臂与舵杆围阱的强度
（1）材料，焊接以及与船体的连接 本要求适用手伸入舰柱以下和未伸入舰柱以下两种类型的舵杆围阱。 舵杆围阱的钢材应保证可焊性，熔炼分析的含碳量不超过0.23%，碳当量Ceo不超过 0.41%。 舵杆围阱的板材钢级一般应满足本篇第1章第3节的要求。 舵杆围阱与船壳或导流尾鳍底部的连接焊缝应为全焊透。 凸肩圆角半径r，mm，见图3.1.9.2，应尽可能大并满足下式： I=0.1dc，且应不小于: r=60mm，当o≥40/K,N/mm2 =0.1de，且不小手30mmr=30mm，当g<40/K，N/mm²
式中：d 3.1.4.2定义的舵杆直径； G一舵杆围阱的弯曲应力，N/mm²； K—材料系数，分别见本节3.1.1.3（2）或3.1.1.3（5）。 弧形可用打磨方式制成。如用砂轮打磨，应在焊缝方向上避免砂轮划痕。应用模板核查 弧形的精度。 至少应核查四个，并应向验船师提交报告。 非钢质材料蛇杆围阱应由本社作特殊考虑
（2）结构尺寸 如果舵杆在舵杆围阱内，且舵的运动作用力使舵杆围阱产生应力，舵杆围阱的尺寸应使 弯曲和剪切的合成应力不超过0.35ReH。 焊接的舵杆围阱弯曲应力应满足下式：
式中：G一一舵杆围阱的弯曲应力，3.1.9.2（1）中定义； K一—材料系数，分别见本节3.1.1.3（2）或3.1.1.3（5），应不小于0.7； ReH一一所用材料规定的最小屈服应力，N/mm²。 在计算弯曲应力时，所计跨距是下舵杆轴承高度中点与舵杆围阱在船壳或导流尾鳍底部 的夹入点之间的距离。
钢质远洋渔船建造规范
第3篇轮机及渔捞机械设备
第 7 章轴系及螺旋浆
7.2.5.3邻接并支撑螺旋浆轴的轴承长度应符合以下规定： 1对水润滑的铁梨木、合成材料(如合成橡胶或塑料等)轴承，其长度应不小于规范所要 求的该轴承处螺旋桨轴计算直径的4倍。对于水润滑的合成材料，如果轴承设计和材料经过 试验证明符合本社规定，轴承长度可适当减小，但不小于规范所要求的该轴承处螺旋桨轴计 算直径的2倍。水润滑尾管轴承的合成材料应经型式认可； .2对油润滑的白合金轴承的长度，应不小于规范所要求的该轴承处螺旋桨轴直径的2 倍。如果计及轴和螺旋桨重量的静载荷计算得到的轴承比压小于0.8MPa，轴承长度可适当 减少，但不小于实际直径的1.5倍； .3对油润滑的合成橡胶或增强树脂或塑料的轴承，其长度应不小于规范所要求的该轴 承处螺旋浆轴直径的2倍。如果计及轴和螺旋浆重量的静载荷计算得到的轴承比压小于 0.6MPa，轴承长度可适当减少，但不小于实际直径的1.5倍。油润滑尾管轴承的合成材料应 经型式认可； 若材料已被证明具有足够承载能力以及使用经验，则可考虑增加轴承的压力。 4对油脂润滑的轴承，其长度应不小于规范所要求的该轴承处螺旋浆轴直径的4倍
DB33T 977-2015 电子商务产业基地建设与经营规范新增7.4.4.3： 7.4.4.3发电机组的扭转振动水平应与发电机、轴、联轴器及减震器的允许限值相适应 发电机组联轴器的选取应考虑由系统扭转振动产生的应力和转矩。对于柴油机额定功率大于 或等于110kW的交流发电机组 CCS批批比推
新增7.4.4.3： 7.4.4.3发电机组的扭转振动水平应与发电机、轴、联轴器及减震器的允许限值相适应 发电机组联轴器的选取应考虑由系统扭转振动产生的应力和转矩。对于柴油机额定功率大于 或等于110kW的交流发电机纠
钢质远洋渔船建造规范
第1章‧通则 第3节设计、制造与安装
第3节设计、制造与安装
1.3.1.12发电机组的安装应保证其转轴与船首尾线平行。对卧式电动机GB/T 39755.2-2021 电子文件管理能力体系 第2部分：评估规范，也应尽量使 其转轴与船首尾线平行安装。机组的客 实际用途。
1.3.1.12发电机组的安装应保证其转轴与船首尾线平行。对卧式电动机，也应尽量使 其转轴与船首尾线平行安装。机组的额 其实际用途。
适用于2020年7月1日及以后申请检验发证的发电机组，或者是安装在2020年7月1日