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SL105-2007 水工金属结构防腐蚀规范

3.1.1水工金属结构在涂装之前应进行表面预处理。 3. 1. 2 设计文件应明确规定表面预处理清洁度和表面粗糙度 级别。 3.1.3表面预处理过程中，工作环境的空气相对湿度应低于 85%或基体金属表面温度不低于露点以上3℃。露点可按附录A 计算，也可使用精度优于0.5℃的露点计算器计算。 3.1.4在不利的气候条件下，应采取遮盖、采暖或输人净化干 燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

3.1.1 水工金属结构在涂装之前应进行表面预处理。 3.1.2 设计文件应明确规定表面预处理清洁度和表面粗糙度 级别。 3.1.3 表面预处理过程中，工作环境的空气相对湿度应低于

计算，也可使用精度优于0.5℃的露点计算器计算。 3.1.4在不利的气候条件下，应采取遮盖、采暖或输人净化干 燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

3.2.1金属结构在进行喷（抛）射清理除锈之前，应清除焊 渣、飞溅、毛刺等附着物，并应用砂轮机对锐利的切割边缘进 行处理，然后按下列方法之一清洗结构表面可见的油脂及其他 污物： 1采用溶剂清洗，如使用汽油等溶剂擦洗表面，溶剂和抹 布应经常更换。 2采用碱性清洗剂清洗，如用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三 钠和钠的硅酸盐等配比混合溶液进行擦洗或喷射清洗，清洗后应 用洁净淡水冲洗23遍，并应做干燥处理。 3采用乳液清洗，用乳化液和湿润剂配制的乳化清洗液进 行清洗，清洗后应用洁净淡水冲洗2～3遍QKFF 0001S-2014 昆明市西山区发发食品厂 果仁糖，并应做干燥处理。

2喷（抛）射清理后，表面粗糙度Rz值应为40～150μm 具体取值可根据涂层类别按表3.2.2选定。

表3.2.2涂层类别与表面粗糙度选择范围的参考关系单位：μm

3.2.3喷（抛）射清理用磨料分为金属磨料和非金属磨料，其 技术要求应符合GB/T18839.2的规定。金属磨料包括铸铁砂、 铸钢丸、铸钢砂、钢丝段；非金属磨料分为天然非金属磨料和合 成非金属磨料；天然非金属磨料包括橄榄石砂、十字石、石榴 石、石英砂，合成非金属磨料包括炼铁炉渣、铜精炼渣、氧化铝 熔渣等。磨料的选择应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程 度、除锈方法和涂层类别来进行。金属热喷涂基体表面喷射清理 应选用棱角状磨料。金属磨料粒度选择范围宜为0.5～1.5mm， 非金属磨料粒康 3.0mm

3.2.3喷（抛）射清理用磨科分为金属磨科和非金属磨科，其 技术要求应符合GB/T18839.2的规定。金属磨料包括铸铁砂， 铸钢丸、铸钢砂、钢丝段；非金属磨料分为天然非金属磨料和合 成非金属磨料；天然非金属磨料包括橄榄石砂、卡字石、石榴 石、石英砂，合成非金属磨料包括炼铁炉渣、铜精炼渣、氧化铝 熔渣等。磨料的选择应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程 度、除锈方法和涂层类别来进行。金属热喷涂基体表面喷射清理 应选用棱角状磨料。金属磨料粒度选择范围宜为0.5～1.5mm 非金属磨料粒度选择范围宜为0.5～3.0mm。 3.2.4喷射清理可分为于式和湿式两种方法，相关规定应符合 GB/T18839.2的要求。干式喷射清理所用的压缩空气应经过冷 却装置及油水分离器处理，油水分离器应定期清理；喷嘴到基体 金属表面的距离宜保持在100～300mm，喷射方向与基体金属表 面法线的夹角应为15°～30°；处理后应清除表面上的粉尘、碎屑 和磨料。湿式喷射清理后，应用洁净的淡水把磨料和其他残渣冲 洗掉，水中可含适当的缓蚀剂。 3.2.5涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理 达到原要求的表面清洁度等级。 3.2.6涂层缺陷部位可采用手工和动力工具除锈进行局部修理，

.2.5徐表前如及现塞体金属

3.2.7在役金属结构进行防腐维护时，宜彻底清除旧涂米

和基底锈蚀部位的金属涂层，与基体结合牢固且保存完好的金属 徐层可在清理出金属涂层光泽后予以保留。

3.3.1表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日 光下或照度相当的人工照明条件下进行。 3.3.2表面清洁度等级评定时，应用GB8923中的照片与被检 基体金属的表面进行目视比较，评定方法应按GB8923的规定 执行。

3.3.3表面粗糙度评定应采用比较样块法或仪器法按以下要

1）用表面粗糙度仪检测粗糙度时，在40mm的评定长 度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面 粗糙度值； 2）每10m²表面应不少于2个评定点。

3.4喷射清理的安全与防护

4.1喷射清理用砂罐的使用应符合国家标准《压力容器安全 术监察规程》的规定。 4.2在喷射作业时，喷砂工应穿戴防护用具，呼吸用空气应 行净化处理。

备的封闭车间内施工。在易燃易爆的环境下宜采用湿喷砂 工。

4.1.1：涂料保护应选用经过工程实践证明性能良好的产品；否 则，应经过试验论证确认其性能优异并满足设计要求。 4.1.2构成涂层系统的所有涂料宜由同一涂料制造厂生产；不 同厂家的涂料配套使用时，应进行配套试验并证明其性能满足 要求。 4.1.3涂料生产厂家应提供产品合格证、涂料说明书和检验报 合比及使用指导说明

4.1.3涂料生产厂家应提供产品合格证、涂料说明书和检验报

4.3.1涂装前应对表面预处理的质量进行检验，合格后方能进 行涂装。

4.3.2进行涂装施工时，环境空气相对湿度应低于85%或基体 金属表面温度应不低于露点以上3℃。如涂料说明书另有规定 时，则应按其要求施工。

4.3.3表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短，在

湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；在晴天或湿 度不大的条件下，最长应不超过8h。

4.3.4涂装前，对不涂装或暂不涂装的部位，如楔槽、油孔

的形状进行选择，焊缝和边角部位宜采用刷涂方法进行第一道 工，其余部位应选用高压无气喷涂或空气喷涂。

应在清洁的环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。 4.3.7涂装过程中，应进行湿膜外观检查，不应有漏涂、流 等缺陷，宜用湿膜测厚仪估测湿膜厚度。

4.3.8在工地焊缝两侧各100～150mm宽度内宜先涂装不影

焊接性能的车间底漆，厚度应为20μm左右。安装后，应按相 技术要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装，

4.3.9涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规

执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层打毛后再

及安装过程中应尽量避免对涂层造成损伤，如有损伤应及时进行 补涂。

定。在箱形梁等有限空间内进行涂装作业时的安全防护应符合 GB 12942 的规定。

皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。 4.4.2涂膜固化后应进行干膜厚度测定。85%以上的局部厚度 应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚度应 不低于设计厚度的85%。检测方法见附录D。

4.4.2涂膜固化后应进行干膜厚度测定。85%以上的局部厚度

应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚 不低于设计厚度的85%。检测方法见附录D。

1采用划格法进行附着力检验时，若涂膜厚度不大于 250um，应按照GB/T9286的规定用划格法检查，检查方法见 附录E。若涂膜厚度大于250μm，应用划叉法检查，在涂膜上划 两条夹角为60°（60）的切割线，应划透至基底，用透明 压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落。 2采用拉开法进行附着力定量测试时，附着力指标可参考 表4.4.3或可由供需双方商定。拉开法可选用拉脱式涂层附着力 测试仪，检测方法按仪器说明书的规定进行。

表4.4.3涂层附着力定量指标 单位：MPa

4.4.4对于厚浆型涂料涂膜，应用针孔仪进行全面检查，发现 针孔应及时处理。涂层厚度与针孔仪选用检测电压关系参见 表 4. 4. 4。

表4.4.4涂层厚度与检测电压关系

4.5.2埋件涂装水泥浆的部位，其表面预处理清洁度等级宜

低于GB8923中规定的Sa2级

4.5.3水泥浆厚度宜在300～800um左右，其配方可参考附录 F选用。

面如有锈迹出现或开裂、脱落等现象，将失效的水泥浆予以清除 即可，

5.1.1金属热喷涂保护系统包括金属喷涂层和涂料封闭层。金 属热喷涂和涂料的复合保护系统应在涂料封闭后，涂覆中间漆和 面漆。

5.2.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，其直径 宜为 2.0mm或 3. 0mm。

宜为2.0mm或3.0mm。 5.2.2 金属丝的成分应符合下列要求： 1 锌丝中锌的含量应不小于99.99%。 2 铝丝中铝的含量应不小于99.5%。 3 锌铝合金宜选用ZnAl15。 5.2.3大气环境中的水工金属结构，金属热喷涂材料宜选用铝 铝合金、锌铝合金、锌；淡水环境中金属热喷涂材料宜选用锌 锌铝合金；海水环境中金属热喷涂材料宜选用铝、铝合金、锌铝 合金、锌。

5.3金属涂层厚度及涂料配套

5.3.1金属热喷涂复合保护系统中金属涂层的厚度可参照表 5.3.1选用。

5.3.1选用。 5.3.2封闭涂料应与金属喷涂层相容，黏度较低且具有一定耐 蚀性。宜选用环氧封闭涂料，pH>7的水环境中可选用磷化 底漆。 5.3.3中间漆、面漆的品种及厚度应根据使用环境参考附录

.3.2封团涂料应与金属喷徐层相容，黏度牧低且其有

表 5.3.1金属涂层厚度分类表

注：宜选用表中厚度值，也可选用本表中未规定的厚度。

5.4.1金属热喷涂前应对表面预处理的质量进行检验，合格后 方能进行喷涂。 5.4.2金属热喷涂施工与表面预处理的间隔时间应尽可能缩短， 在潮湿或工业大气等环境条件下，应在2h内喷涂完毕；在晴天 或湿度不大的条件下，最长不应超过8h。

5.4.3热喷涂工艺应按以下要求执行:

料封闭：涂料封闭宜采用刷涂或高压无气

5.4.5在工地焊缝两侧各100～150mm宽度内宜先涂装不影响 焊接性能的车间底漆，厚度20μum左右。安装后，应按相同技术 要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装。 5.4.6因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工 工艺予以修补。条件不具备时，可用环氧富锌漆修补，然后再涂 面漆。

5.5金属涂层质量检验

厚度，检测方法见附录G。

5.6金属热喷涂复合保护涂层质量检验

5.6.1复合保护涂层的表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、 针孔、裂纹等缺陷。

5.6.3复合涂层结合强度的检验应按5.5.3条规定的切割试验 法进行。

5.6.3复合涂层结合强度的检验应按5.5.3条规定的卡

6.1.1牺牲阳极阴极保护应和涂料保护联合使用。 6.1.2牺牲阳极阴极保护的金属结构应与水中其他金属结构电 绝缘。

6.1.2 档正 遇 结构电 绝缘。 6.1.3牺牲阳极阴极保护系统的设计使用年限可根据钢结构的 设计使用年限或维修周期确定

1.3牺牲阳极阴极保护系统的设计使用年限可根据钢结构的 计使用年限或维修周期确定

6.2.2水工金属结构包括不同材质的金属材料时，保护电位

根据阳极性最强材料的保护电位确定，但不应超过金属结构中 何一种材料的最大保护电位

6.2.3自然电位和保护电位的测量应在金属结构设备表面具

代表性的位置进行，测量保护电位时应测量距阳极最远点和最 点的电位值，并应考虑电解质中IR降的影响，

条件应符合GB/T7387的规定。常用参比电极的主要参数和 用环境应符合表6.2.4的规定。

4常用参比电极的主要性能和适用环

6.3牺牲阳极阴极保护系统设计

6.3.1牺牲阳极阴极保护设计前，应掌握以下资料，必要时应 进行现场勘测： 1 金属结构的设计和施工资料。 2金属结构表面涂层的种类、状况和寿命。 3金属结构的电连续性以及与水中其他金属结构的电绝缘 情况。 4介质的化学成分、pH值、电阻率、污染状况以及温度、 流速、潮位变化。

6.3.2牺阳极材料和规格应按以下要求执行：

1锌基、铝基和镁基合金是常用的牺牲阳极材料。锌合金 适用于海水、淡海水和海泥环境，铝合金适用于海水和淡海水环 境，镁合金适用于淡水和淡海水环境。 2牺牲阳极的性能应符合GB/T17731、GB/T4948、 GB/T4950的要求。 3牺牲阳极的电化学性能测试应符合GB/T17731和GB/T 17848的要求。 4牲阳极的规格应根据金属结构形式、保护电流和牺牲 阳极的使用年限，参照GB/T17731、GB/T4948、GB/T4950

6.3.3 牺牲阳极阴极保护系统的设计计算见附录H。

6.3.3栖性阳极阴极保护系统的设计计算见附录H

6.4. 11 保护系统施工前应进行以下工作： 测量金属结构的自然电位。 2 确认现场环境条件与设计文件一致。 3确认保护系统使用的仪器设备和材料与设计文件一致 如有变更，应经设计方书面认可，并加以记录

3确认保护系统使用的仪器设备和材料与设计文件一致： 如有变更，应经设计方书面认可，并加以记录。 6.4.2牺牲阳极的布置和安装应依据设计文件并满足下列要求： 1牺牲阳极的工作表面不应粘有油漆和油污。 2栖牲阳极的布置和安装方式应不影响金属结构的正常运 行，并应能满足金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。 3牺牲阳极与金属结构的连接位置应除去涂层并露出金属 基底，其面积宜为1dm²左右。 4牺牲阳极应通过钢芯与金属结构短路莲接，宜优先采用 焊接方法，也可采用电缆连接或机械连接。 5牺牲阳极应避免安装在金属结构的高应力和高疲劳荷载 区域。 6采用焊接法安装牺牲阳极时，焊缝应无毛刺、锐边、虚 焊。采用水下焊接时，应由取得相关资质证书的水下焊工进行。 7牺牲阳极安装后应将安装区域表面处理十净，并按原技 术要求重新涂装，补涂时严禁污染牺牲阳极表面。

6.4.2牺性阳极的布置和安装应依据设计文件并满足下列要求

6.5.1牺牲阳极阴极保护系统施工结束后，施工单位应提交 性阳极安装竣工图，应核查阳极的实际安装数量、位置分布和连 接是否符合要求。

下照相方法对焊接质量进行抽样检查，抽样数量应不少于牺牲阳

6.5.3保护系统安装完成交付使用前，应测量金属结构的保护 电位，确认金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。否 则，应对栖牲阳极的数量和布置方式进行调整。

6.6保护系统运行和维护

6.6.1牺牲阳极正常使用后，应定期对保护系统的设备和部件 进行检查和维护，确保在使用年限内有效运行。

电位，若测量结果不满足要求时，应及时香明原因，采取措施。

有天规定 7.0.2 涂装施工验收时，施工单位应提供以下资料： 1 设计文件和设计变更通知。 2 原材料出厂合格证或复验报告。 ? 表面预处理及涂装施工记录。 4 检测报告和检测记录。 5 施工过程中对重大技术问题的处理情况报告。 7.0.3 牺牲阳极阴极保护施工验收时，施工单位应提供以下 资料： 1 设计文件和设计变更通知。 牺阳极出厂合格证及性能检测报告。 3 牲阳极安装竣工图和检测报告。 4 系统运行维护手册。

A.0.1在不同空气温度t和相对湿度Φ下的露点值t4可按式 A. 0. 1 计算（当t≥0℃时有效）

(234. 175 ± t)(In0. 01 + Ind) ± 17. 08085t

DB33T 2021-2017 法律援助服务规范A.0.2部分空气温度t和相对湿度Φ下的露点计算值应按表 A. 0. 2 取值

表A.0.2鑫点计算值

4水下（潮湿水工金属结构涂料配

注：本表中所有涂料应具有卫生部门颁发的卫生许可证。

附录D涂膜厚度检测方法

D.0.1检测涂膜厚度使用的测厚仪精度应不低于士10%。 D.0.2测量前，应在标准块上对仪器进行校准，确认测量精度 满足要求。 D.0.3测量时，应在1dm²的基准面上作3次测量，其中每次 测量的位置应相距25～75mm，应取这3次测量值的算术平均值 为该基准面的局部厚度。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的 涂膜进行测量时，其局部厚度应为5次测量值的算术平均值 D.0.4平整表面上，每10m²至少应测量3个局部厚度；结构 复杂、面积较小的表面，宜每2m²测一个局部厚度。测量局部 厚度时应注意基准面分布的均匀性、代表性。当产品规范或设计 有附加要求时，应按产品规范或设计执行。

GB/T 19349-2012 金属和其它无机覆盖层 为减少氢脆危险的钢铁预处理附录E色漆和清漆漆膜的划格试验