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GB／T 50561-2019 建材工业设备安装工程施工及验收标准(完整清晰正版)

应符合国家现行有关标准的规

用于设备安装我正前的放线，在设备两侧基础表面中心线上 埋设的一定尺寸的型钢或钢板

在设备与混凝土基础之间，用水泥砂浆制作用于调整设备标 高并将垫铁承受的荷载分散到混凝土基础上的梯形锥台。

安放在混凝土基础（或砂墩）与设备底座之间，用于调整设 安装高度，并承载设备运行中各种荷载的金属垫板

SN/T 5555-2022 杂食云卷蛾检疫鉴定方法用细碎石混凝土或灌浆料等将基础地脚螺栓孔、设备与基 表面空间的空隙填充到设计高度的过程

使设备中心线位置、标高、水平度、同轴度等指标达到规定 求的过程，

与立柱相连接，用于支撑胸墙托板或碴渣梁的钢件。

3基本规定3.1一般规定3.1.1设备安装工程施工前，临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、主要机具、材料和人力等应满足施工要求。3.1.2当设备安装工序中有恒温、防震、防尘、防潮防冻等要求时，应编制专项实施方案后方可进行施工。3.1.3设备安装施工中应进行自检、会检并应做好检验记录。各工序的检查记录应完整、准确，并应作为竣工验收的资料。3.1.4隐蔽工程应在工程隐蔽前进行检查，合格后应做好记录方可隐蔽。3.1.5安装单位应按相关技术文件的要求进行施工，现场安装与施工技术要求不统一时，应会同相关方协商解决，并应做好记录和签字手续。X3.2设备检查和交接3.2.1建设单位和安装单位应实行设备检查交接制度。3.2.2设备检查和交接应符合下列规定：1对于裸装设备的外观检查，安装单位应按设备明细表或设备装箱单，会同建设单位查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等事项，并应与建设单位办理交接手续和填写检查记录；2箱装设备开箱检查应在安装工地进行，安装单位应会同建设单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单，检查设备零部件的数量和质量，并应填写检查记录。3.2.3建设单位应将设备随机所带的技术文件提供给安装单位。3.2.4随机专用工具及备品、备件在设备交接时应做记录，并应.3:

使用完毕后，安装单位应将专用工具及剩余 单位，并应办理移交手续。 量或质量有问题时，除应做好设备检查记录 。 金查的设备内部零部件，在安装清洗、装配过 质量等问题时，应做好记录并反馈给责任 。 除机加工零件或精密附件上的防护。 3.3基础验收 X 建设单位组织土建单位和安装单位共同进行。 文应符合下列规定： 金查设备基础交验资料和记录； 时，应对照土建图、工艺图、设备安装图，结 查设备基础的定位与车间定位基准的三维关系： 的中心线、标高点、沉降观测点、相关车间的 准点、基础外形尺寸、基础孔和预埋件的几何 等应满足设计要求； 包内所有遗留的模板、地脚孔内碎料、积水等 国的回填土应按设计要求分层回填、夯实； 成地坪施工前，露天设备在完成散水施工 出周围积水的措施。 量应符合下列规定： #级应符合设计要求； #量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施 50204的有关规定； 分允许偏差应符合表3.3.3的规定

1安装单位应检查设备基础交验资料和记录； 2设备基础验收时，应对照土建图、工艺图、设备安装图，结 3安装单位应检查设备基础的定位与车间定位基准的三维关系； 4土建单位提供的中心线、标高点、沉降观测点、相关车间的 基准中心线和标高基准点、基础外形尺寸、基础孔和预埋件的几何 尺寸及相互位置寸等应满足设计要求； 5设备安装场地内所有遗留的模板、地脚孔内碎料、积水等 杂物应清除； 6设备基础周围的回填土应按设计要求分层回填、夯实； 7室内基础在完成地坪施工前，露天设备在完成散水施工

3.3.3设备基础质量应符合下列规定：

3设备基础质量应符合下列我

1混凝土强度等级应符合设计要求； 2设备基础的质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程 二质量验收规范》GB50204的有关规定； 3设备基础各部分允许偏差应符合表3.3.3的规定。

表3.3.3设备基础各部分允许偏差（mm）

注：h为预理地脚螺栓孔孔深， 栓露出基础面的长度，L为预理件

长度尺寸，单位为mm。

3.4.1设备基础划线应符合下列规定： 1关键基准尺寸的测量，应使用同一个或同一组量具。 2与其他设备有关联的设备，应根据已安装好的设备纵横中 心线，可按设计图纸的坐标位置尺寸确定中心线位置。 3基础上面应埋设纵、横向中心标板。

4基础纵横中心线的测定应符合下列规定： 1)单机设备应根据建筑结构的主要柱基中心线，按设计提 供的坐标位置，测量出设备基础中心线，并应将纵横中心 线固定在中心标板上或用墨线画在基础上，作为安装基 准中心线； 2）与其他设备有关联的设备，应根据已安装好的设备纵横 中心线，并按设计的坐标位置尺寸确定中心线位置； 3)当设备的基础为多组基础组成时，纵向中心线应在一条 直线上，使用钢卷尺测量横向中心线距离的修正值应按 本标准附录A的有关规定执行； 4)同一基础、同一组设备的附属设备中心线应根据主机的 中心线确定。 X 1)设备基础标高应根据车间内基准标高点，按设计的规定 确定，基础上应设置标高标板； 2）附属设备的标高应根据主机的标高确定，与其他设备有 关联的设备标高，应根据已安装好的其他设备的标高 确定。X X 3.4.2基础划线的质量应符合下列规定： 1 基础划线时，墨线宽度不应大于1.5mm； 2单机设备基础中心线与设计规定的位置允许偏差为0～ 5.0mm; 3纵向安装基准中心线、横向安装基准中心线应标示在中心 示板上，直线度充许偏差为0～0.5mm； 4设备之间有位置关联的基础中心线相对位置的允许偏差 为 0~2.0mm; 5多组基础时，各基础的中心间距允许偏差为士2.0mm，横 向中心线应相互平行，平行度允许偏差为0～0.5mm/m，最大不 应大于 2. 5mm;

数组同样设备的中心间距允许偏差为0～5.0mm； 基础上基准标高点与永久性标高允许偏差为0～3.0mm

3.5.1设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径 及设备的重量等要素确定垫铁的尺寸、组数和布置位置。 3.5.2每一垫铁组的最小面积可按下式计算：

A=C×Q+Q nR

3.5.7垫铁与垫铁之间、垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积

.5.7垫铁与垫铁之间、垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面 不应小于垫铁面积的70%，且不得松动。垫铁组伸人设备底座 面的长度应超过地脚螺栓孔。

3.5.8设备在二次灌浆前，除铸铁垫铁外，其余全部垫铁应点焊

3.6设备就位与地脚螺栓孔灌浆及养护

3.6.1 地脚螺栓安装应符合下列规定： 1 设备就位前应清除地脚孔内杂物、油污和积水； 2 设备就位前地脚螺栓应除漆和除油； 3 地脚螺栓安装的垂直度允许偏差为03.0mm/m; 4 地脚螺栓与孔壁的距离不应小于15mm; 5 地脚螺栓底端与孔底端间距不应小于15mm； 6 螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密，当设备螺 栓孔的上端面为斜面时，应选择与斜面角度相适应的斜垫圈； 7螺栓应在螺母紧固后露出2个～3个螺距。 3.6.2设备的初步就位应符合下列规定： 1设备就位前应将设备底座底面的油污、泥土等杂物清洗干 净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面。

1设备就位前应将设备底座底面的油污、泥土等杂物清洗干 净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面。 2整体设备可一次就位，解体设备应先进行底座及主机的就 位，然后进行传动和附件的就位。 3设备的纵横中心线与安装基准中心线相对位置充许偏差 为0~0.5mm。 4设备基础为多组基础时，当用钢卷尺测量横向跨距时，应 符合本标准附录A的规定，设备的两横向中心线应平行，平行度 允许偏差为00.5mm。 5设备标高的测量应在设备的轴或加工面上，或其他能够准 确确定设备标高的基准面、线或点上进行。 6与其他设备有关联的设备标高允许偏差为0~1.0mm。

7多台同类规格设备安装时，相互之间标高充许偏差为0～ 2. 0mm。 8设备找正测量的基准点宜选择下列部位： 1）设备加工精度较高的面； 2）机体的接触面、滑动面和主要工作面； 3）加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等表面； 4）水平或垂直的主要轮面。 9测定中心线、标高和水平应符合下列规定： 1）测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净，测量部位和测 量工具应接触良好； 2）测量环境温度宜为15℃～25℃； 3)在滚动轴承外套上测量时，轴承外套与瓦座之间应接触 良好；在传动轴轴颈上测量时，应将轴转动几个位置，至 少测3次水平； 4）分步安装的大型设备，应分步测量设备部件的标高和水平。 3.6.3设备找正误差的允许偏差方向应符合下列规定： 1 能补偿受力后所引起的偏差； 2能补偿温度变化后所引起的偏差； 3 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差； 4 应使机件在负荷作用下受力较小： 5 应使有关的机件更好地联接配合。 3.6.4地脚螺栓孔灌浆及养护应符合下列规定： 1灌浆前应对地脚螺栓的安装质量进行确认，地脚孔壁应用 水淋湿后进行地脚孔灌浆； 2灌浆宜用标号比基础混凝土标号高一级的细碎石混凝土 或微膨胀灌浆料；灌浆时应捣固密实，地脚螺栓应保持垂直； 3地脚孔的灌浆应满足设计要求，当设计无要求时灌浆高度 应低于基础面30mm~50mm； 4灌浆后应养护，混凝土强度应达到规定强度的75%以上

3.6.5设备定位应符合下列规定

1螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度应达到规定强度的 75%以上方可进行精调； 2紧固地脚螺栓可分多次进行，每个地脚螺栓受力应均匀， 并应满足力矩规定要求； 3调整设备水平应使用垫铁，不得采用紧固或放松地脚螺栓 的方法； 4安装单位应做好设备安装找正记录。 3.7设备部件的拆卸、清洗及基本装配 3.7.1 进行拆卸、清洗的工作地点应保持清洁。 3.7.2 拆卸时应对照设计按步骤进行，并应在相互配合的机件上 做好明显标记。 o 3.7.3拆卸下来的零部件应妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。 3.7.4清洗零部件应选择对零部件没有腐蚀的清洗剂，且应按要 求保管，清洗干净、擦除零部件上的清洗剂，并应采取防火措施。 3.7.5设备加工面和结合面上的防锈漆，应采用除漆剂进行除 漆，然后再用清洗剂清洗，不应采用砂布或刮削工具处理。 3.7.6减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，当机壳内 壁有油漆剥落时，应查明原因并进行处理。 3.7.7液压、气动和润滑管道的安装清洗应符合现行国家标 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。 3.7.8螺栓连接、键、定位销、联轴器、离合器、制动器、滑动轴承、 滚动轴承、传动皮带、链条、齿轮的装配应符合现行国家标准《机械 设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

3.8设备单机空载试运转

3.8.1设备单机空载试运转，应在设备安装经过自检合格及建设 单位检验并确认后进行。 3.8.2设备单机空载试运转应由安装单位组织和实施。

8.1设备单机空载试运转，应在设备安装经过自检合格及建

1安装单位应制定试运转方案和应急预案； 2安装单位应准备试运转所需的调试工具、各种材料、计量 检测器具和试运转记录表格，计量检测器具应经过校验并在有效 期内； 3设备周边及车间环境卫生应良好、整洁设备内腔不应有 施工中的遗留物； 4地脚螺栓、连接螺栓、键和定位销等固定件不得松动或 损坏； 5设备基础不得有超出设计要求的沉降； 6各润滑系统和传动部件应按设备的技术文件要求加注润 滑油、脂，供油管路上的各种阀门动作应灵活，关闭方向应正确； 7供水、供气管道内不应有杂物，试运转前应先进行试水、试 X 气工作； 8风管、料管、仓内不应有杂物，试运转前应先检查清理， 门动作应灵活，方向应正确： 9电气系统中控和现场控制的开关切换位置应正确、清晰： 启动和运行参数应进行整定，电气开关方向和位置标识应正确 清晰； 10 电机的绝缘电阻和接地电阻应符合技术文件的规定； 11 运行信号系统应正确可靠； 12 设备温度、压力、振动数值等参数应准确，显示应清晰； 13 系统的气压、油压、流量、温度等仪表整定应满足设计要求； 电气设备的过压、欠压、过流保护等参数经试验和整定

下应按应急顶柔处理 3试运转前应在试运转区域设置安全标识和警戒线。 3.8.5设备单机空载试运转启动顺序应符合下列规定： 1有润滑系统和冷却系统的设备，试运转时应先启动润滑油 泵系统和冷却供水系统，满足要求后方能正式开车试运转。 2试运转的顺序应符合下刻规定： 1）设备开机前应盘动转动部件不少于3圈； 2）电机应单独点动确认运转方向符合设计要求； 3）电机空载进行试运转应达到规定时间； 4）减速器与设备之间可脱开的，电机带动减速器运转应达 到规定时间； 5）减速器与设备可靠联接后，电机带动设备试运转应达到 规定时间。 3有低速驱动系统的，应先完成低速驱动系统的试运转，再 进行正常驱动的试运转。 4变频电机驱动的设备试运转，应先在电机充许的低速条件 下运行，再逐渐提高转速直至达到额定值。 3.8.6当设备技术文件无特殊规定时，设备试运转过程巾的检查 应符合下列规定： 1在设备技术文件没有明确要求时，滚动轴承的温度不应高

于90℃，滑动轴承的温度不应高于70℃。 2润滑系统的油压、油温应满足设计要求，设计无要求时，润 滑系统的油压、油温应符合下列规定： 1)进人滑动轴承的润滑油压力应为0.15MPa～0.30MPa； 2）进人齿轮减速器和滚动轴承的油压力应为0.20MPa~ 0.25MPa; 3）供油温度不应高于45℃。 3液压系统的压力应满足设计要求。 4非调速型的液力偶合器的油温不得高于70℃，调速型液 力偶合器的出口油温不得高于90℃。 5冷却水的进、出口水温差不应大于15密封装置填料箱 6应测定并记录空载条件下的电机温升，电机定子温度应满 足设计要求。 7电气设备的各种仪表应灵活、准确，电压、电流值在运行过 程中的稳定值应在额定参数范围内。 8设备振动应满足技术文件要求。 9有噪声指标的设备应进行噪声测试并记录，噪声超标时应 X 停机检查。 10 水泵出水压力及流量应满足设计要求。 11 设备和管道的密封不得漏油、漏水、漏风。 12 胶带传动不得有跑偏和打滑现象。 13设备应无卡碰、异响、异味，各零部件在运转中应无不正 堂移动和松动现象

.8.7设备试运转后的检查和处置应符合下列规定

1试运转结束后，应切断电源、气源、冷却水，并应释放储能 器中的介质； 2润滑油的油质不应有变化，油内不应有金属碎屑和污物 润滑油滤清器的滤网上不得有金属碎屑和污物；

3地脚螺栓、连接螺栓、传动键销和固定键销不得松动，焊接 部位不得开焊； 4齿轮传动的啮合情况及运转部件的接触情况应满足设计 要求； 5电气开关和仪表应正确复位； 6在严寒及寒冷地区，冬季应将设备和管道中的积水排净

4. 1. 1侧式堆料机安装应符合下列规定:

侧式堆料机安装应符合下列规定： 垫板、轨道安装应符合下列规定： 1)垫板、轨道纵向中心线与安装基准中心线相对位置允许 偏差为0～4.0mm，且与胶带输送机纵向中心线相对位 置允许偏差为0～1.0mm，相对基准标高允许偏差为0~ 5.0mm; 2）垫板接头错边量不应大于1.9mm，垫板横向水平度允许 偏差值不应大于垫板宽度的1/150，垫板纵向水平度充 许偏差为0～1.0mm/m圣长标高差不应大于10mm，两 侧垫板任意横截面上标高差不应大于2.0mm； 3）轨道接头错边量不应大于0.5mm，需要焊接时焊接变形 在接头两侧各2m范围内不应大于2.0mm，焊接后接头 处应平整光滑； 4）轨道直线度允许偏差为0～1.0mm/m，全长直线度允许 偏差为0～5.0mm，轨道纵向中心线与垫板纵向中心线 相对位置允许偏差为0～2.0mm； 5）轨道跨度小于或等于4m时，两条平行轨道距离充许偏 差为0~4.0mm；轨道跨度大于4m时，两条平行轨道距 离允许偏差为0~5.0mm； 6）轨道的纵向水平度充许偏差为0～1.0mm/m，全长标高 差不应大于10mm; 7）两平行轨道在任意横截面上轨面标高差不应大于 2.0mm;

4.1.1行走机构安装尺寸允许偏差

4悬臂梁俯仰机构安装应符合设备技术文件的规定。 5电缆卷盘应按设计要求布置，并应符合下列规定： 1)卷盘与轨道平行度充许偏差为0～5.0mm，垂直度充许 偏差为0~5.0mm； 2）力矩电机的安装方向应满足设计要求，卷盘应转动灵活 6制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠。 7悬臂堆料胶带输送机安装应符合下列规定： 1）堆料悬臂梁直线度充许偏差为0～1.0mm/m，全长直线

度充许偏差为0～3.0mm，悬臂梁组装焊接的错边量不 应大于1.0mm； 2）头部、尾部滚简横向中心与悬臂梁纵向中心线相对位置 充许偏差为0～2.0mm，头、尾滚筒轴心线对堆料机纵向 中心线垂直度充许偏差为0～1.0mm/m，滚筒轴的水平 度充许偏差为0～0.5mm/m； 3）各托辊的水平度允许偏差为0～2.0mm/m，托辊的上母 线应在同一平面上，相对标高差不应大于2.0mm； 4）托辊、辊子、辊轮装配后应转动灵活。 2侧式取料机安装应符合下列规定： 1轨道安装、金属结构焊接、行走机构安装应符合本标准第 1条的有关规定。 2刮板取料机安装应符合下列规定： 1）取料悬臂梁直线度允许偏差为0～1.0mm/m，全长直线 度充许偏差为0～3.0mm，悬臂梁组装焊接错边量不应 大于 1.0mm; 2)主动链轮轴中心线与刮板输送机纵向中心线垂直度不应 大于链轮轴承间距的1.0%。，被动链轮轴中心线与主动 链轮轴中心线平行度不应大于链轮中心距的0.5%； 3)同侧主、被动链轮齿宽方向中心面同位差为0～1.0mm； 4）主、被动链轮轴水平度充许为0~0.5mm/m； 5）导槽接头处内表面错边量不应于大1.0mm，导槽安装直 线度充许偏差为0～1.0mm/m，纵向中心线与输送机纵 向中心线相对位置允许偏差为0～1.0mm； 6）两侧导槽跨距充许偏差为0～1.5mm，同一横截面上高 度差不应大于2. 0mm; 7)刮板链条安装应符合设备技术文件的规定，拉紧装置预 留张紧行程不应小于全程的50%，缓冲弹簧不应有卡阻 现象；

8)导轮、链条滚轮装配后转动应灵活。

4.1.3桥式取料机安装应符合下列规定

大车行走轨道安装应符合下列规定： 1)垫板、轨道纵向中心线与安装基准中心线相对位置充许 偏差为0~8.0mm，且与胶带输送机纵向中心线相对位 置充许偏差为0～2.0mm，相对基准标高充许偏差为0~ 5. 0mm; 2)垫板接头错边量不应大于1.0mm，垫板横向水平度值不 应大于垫板宽度的1/150，垫板纵向水平度充许偏差为 0～1.0mm/m，全长标高差不应大于10mm两侧垫板任 意横向截面上标高差不应大于5.0mm， 3）轨道接头错边量不应大于0.5mm需要焊接时，焊接变 形在接头两侧各2m范围内不应大于2.0mm，焊接后接 头处应平整光滑； 4）轨道的直线度充许偏差为0～1.0mm/m，全长直线度充 许偏差为0~5.0mm，轨道纵向中心线与垫板纵向中心 线相对位置允许偏差为0～2.0mm; 5）轨道跨度小于或等于45m时，两条平行轨道距离允许偏 差为0×50mm；轨道跨度大于45m时，两条平行轨道 距离允许偏差为0～6.0mm；使用钢卷尺测量跨度的修 正值应按本标准附录A的有关规定执行： 6）轨道的纵向水平度允许偏差为0～1.0mm/m，全长标高 差不应大于10mm； 7）两平行轨道在任意横截面上的轨面标高差不应大于 5.0mm; 8）两平行轨道的接头位置应错开，错开距离不应等于同侧 前后车轮的轮距； 9轨道底面与垫板应贴合，贴合面不应小于轨道底面的 60%，局部间隙不应大于1.0mm;

表4.1.3大车行走机构安装尺寸允许偏差

4桥式主梁组装（图4.1.3）焊接应符合下列规定： 1）主梁最大拱度F值的偏差为一0.1F～十0.4F，且最大拱 度位置应控制在跨度中部的（1/10)L范围内； 2）水平方向投影的直线度充许偏差为0～0.5mm/m，全长 允许偏差（f）为0～15mm； 3)主梁两侧底部与端梁联接座的中心点O、P、m、n应在同 一平面,四点之间平面度允许偏差为 0～6. 0mm;

3）滑轮端面对机架平面的垂直度允许偏差为0～2.0mm； 4）料粑架与粑料小车支架的铰节点应转动灵活； 5）粑车水平挡轮与主梁侧导轨的间隙应均匀一致，误差为 0~2.0mm。 6料小车行走机构安装应符合本标准第4.1.1条第3款 的规定。 7刮板取料机纵向中心线与主梁纵向中心线相对位置允许 偏差为0～2.0mm，其他部件的安装应符合本标准第4.1.2条的 有关规定。 8电缆卷盘安装应符合本标准第4.1.1条第5款的规定。 10制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠，制动轮上摩擦面及 闻瓦上不得有油污。 11制动轮上的中心点与两块闸瓦中心连线应重合，衬垫与 制动轮接触面积不应小于衬垫面积的75%。

6料粑小车行走机构安装应符合本标准第4.1.1条第3款 的规定。 7刮板取料机纵向中心线与主梁纵向中心线相对位置允许 偏差为0～2.0mm，其他部件的安装应符合本标准第4.1.2条的 有关规定。 8电缆卷盘安装应符合本标准第4.1.1条第5款的规定。 10制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠，制动轮上摩擦面及 甸瓦上不得有油污。 11制动轮上的中心点与两块阐瓦中心连线应重合，衬垫与 制动轮接触面积不应小于衬垫面积的75%。 4.1.4门式取料机安装应符合下列规定： 1轨道安装、金属结构件焊接、行走机构安装、刮板取料机安 装应符合本标准第、4.1.3条的有关规定，俯仰机构安装应符合设 备技术文件的规定 2门式取料机门架的组装应符合下列规定： 1）门架中单个梁组装后直线度允许偏差为0~1.0mm/m； 2）门架组装后平面度允许偏差为0～5.0mm，接口错边量 不应大于1.0mm； 3）门架焊接变形在接头两侧各2m范围内不应大于2.0mm； 4）门架几何尺寸应满足设计要求，跨度充许偏差为0～ 3.0mm。 4.1.5 圆形堆取料机安装应符合下列规定： 1中心立柱的安装应符合下列规定：

差为01.0mm; 2)中心立柱底座相对基准标高允许偏差为0～2.0mm； 3）中心立柱底座水平度充许偏差为0～0.1mm/m； 4）中心立柱垂直度允许偏差为0～0.1mm/m，全高垂直度 差不应大于 2. 0mm; 5）中心立柱内回转推力轴承水平度充许偏差为0~ 0. 1mm/m。 2堆料悬臂梁直线度允许偏差为0～1.0mm/m，全长直线度 允许偏差为0～3.0mm，悬臂梁组装焊接的错边量不应大于 1.0mm。 1)轨道表面与中心立柱底座之间相对标高充许偏差为0~ 5.0mm; Om 2）轨道在周长方向每6m内标高的允许偏差为0～ 1.0mm，全周长内允许偏差为0~5.0mm； 3)轨道中心线与立柱中心的距离偏差当半径小于或等于 45m时，允许偏差为0～5.0mm；当半径大于45m时，允 许偏差为 0~8.0mm。 4取料机行走车轮轴心线与端梁在水平面内的夹角应符合 设备技术文件的规定。 5轨道固定、金属结构焊接、取料机主梁及行走机构安装，刮 板取料机、料粑、悬臂胶带机安装，应符合本标准第4.1.1条～第 4.1.3条的有关规定。

4.2.1 主机基座安装应符合下列规定： 1 主机基座中心线与基础中心线允许偏差为0～0.5mm； 主机基座标高允许偏差为0～1.0mm; 3 主机基座各点的相对标高允许偏差为 0~1. 0mm。

2.2 减速器底座安装应符合下列规定： 减速器底座中心线与基础中心线允许偏差为00.5mm； 2 减速器底座的标高允许偏差为0～0.5mm； 减速器底座的水平度允许偏差为0～0.06mm/m。 2.3 磨机减速器安装应符合下列规定： 1 减速器吊装前应保持底面清洁，减速器与底座的结合应均 、紧密； 2减速器中心线与基础中心线允许偏差为0～0.5mm； 3减速器与底座配铰的定位销，应在全长上接触， 2.4下架体安装应符合下列规定： 袋 1 不带摇臂轴承座的下架体（下壳体）安装应符合下列规定： 1）下架体中心与减速器输出端中充许偏差为0~ 0. 5mm; 2）下架体上部水平度充许偏差为0~0.2mm/m； 3)主机基座上缘至下架体上缘的高度应满足设计的要求。 2带摇臂轴承座的下架体（摇臂支座）安装应符合下列规定： 1)下架体顶部轴承座横向中心连线中心点与磨机中心点 距离允许偏差为0～1.0mm，下架体顶部两个轴承座中 心点至磨机中心点的距离允许偏差为0～1.0mm； 2）下架体顶部轴承座中心线与标板中心线允许偏差为0~ 0.5mm; 3)下架体顶部轴承座水平度允许偏差为0～0.1mm/m； 4）下架体顶部轴承座标高允许偏差为0～2.0mm，且各轴 承座之间相对标高允许偏差为0～1.0mm。

4.2.5磨盘安装应符合下列规定：

1磨盘安装前，接触表面应清除杂物和油漆，并应检查止口 直径尺寸； 2磨盘安装时在减速器止口处不应倾斜，磨盘与减速器应接 触均匀。

4. 2. 6衬板与磨盘的接触率不应小于 75%

4.2.6衬板与磨盘的接触率不应小于75%。 4.2.7磨辊安装应符合设备技术文件的要求。 4.2.8 ：上架体上口中心与减速器输出端中心充许偏差为 0~2.0mm，架体上口水平度允许偏差为0~0.2mm/m。 4.2.9 分离器安装应符合下列规定： 1 按出厂标记进行组装； 2分离器立轴垂直度允许偏差为0~0.1mm/m。 4.2.10 驱动装置安装应符合下列规定： 2主电机输出轴与减速器输入轴的同轴度应符合现行国家标 准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。 4.2.11空载试运转应符合下列规定： 1主电动机空载应运转4h； 2液压系统不具备将磨辊从磨盘上抬起功能的立磨，主电机 不得带减速器和磨盘做空载试运行； 3液压系统具备将磨辊从磨盘上抬起功能的立磨，应启动液 压系统将磨辊从磨盘上抬起，确认磨辊不会和磨盘有接触后，启动 主电动机带减速器及磨盘一起运转8h。

4.3.1壳体纵、横中心线与安装基准中心线的相对位置充许偏差 为0~3.0mm。 4.3.2 上盖槽钢梁的水平度允许偏差为0～0.2mm/m。 4.3.3 壳体标高允许偏差为0~5.0mm。 4.3.4 主轴垂直度允许偏差为0~0.1mm/m。 4.3.5 主轴、内外壳体的同轴度允许偏差为0~Φ4.0mm。 4.3.6 旋风筒垂直度充许偏差为0～1.0mm/m，全高充许偏差 为0~3.0mm。 4. 3. 7 选粉机试运转宜为 4h

4.3.7选粉机试运转宜为 4 h,

4.4.1简体组对应符合下列规定

1现场对接的两筒体圆周长偏差应符合下列规定： 1)直径大于5000mm时，允许偏差为0~6.0mm； 2）直径小于或等于5000mm时，允许偏差为0～5.0mm。 2筒体对接纵焊缝处形成的棱角，用长L二D/6且不应小于

5各法兰端面平面度应符合下列规定： 1）法兰外径小于或等于1500mm时，充许偏差为0～ 2. 0mm; 2)法兰外径大于1500mm时，允许偏差为0～3.0mm。 6筒体横断面上直径充许偏差为0～1.5/1000D；在托砖圈 下200mm范围内筒体横断面上直径允许偏差为0～0.001D。 7旋风简挂砖顶盖上工字钢中心线的平行度和工字钢纵向 线与顶盖的垂直偏差均为01.5mm。 8筒简体内的托砖圈应平整，当出现偏差时应只允许上翘，充允 差为0～2°。 1喂料室的安装应符合下列规定： 1）喂料室应以回转窑中心线为准进行安装，喂料室端面的 中心线与回转窑中心线的允许偏差为0~2.0mm； 2）喂料室端面的倾斜度应写窑体端面的倾斜度平行，两端 面距离应满足设计要求，充许偏差为0～1.0mm，具体数 值应根据窑挡轮所处位置和窑体膨胀量进行修正； 3）喂料室托板安装应牢固，托板和窑尾护板之间的间隙充 许偏差为0~5.0mm。 2旋风筒与风管、分解炉的安装应符合下列规定： 1)按设备位置的中心线进行安装，允许偏差为0～2.5mm； 2)旋风筒和风管的底座安装水平度充许偏差为0~ 0.5mm/m; 3）按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度充许偏差为 0~1.0mm; 4）两个旋风筒中心线、旋风简与分解炉中心线的平行度充许 偏差为0～5.0mm，距离尺寸允许偏差为0～5.0mm； 5)旋风筒与风管的同轴度允许偏差为0～Φ5.0mm; 6)旋风筒内筒与旋风筒的中心轴线允许偏差为0～5.0mm。

膨胀节安装应符合下列规定： 1膨胀节的安装应按设计要求核对气流或料流方向； 2）膨胀节与上下连接部件的同轴度允许偏差为0～ $4.0mm。

4. 5. 1托轮底座安装(图 4. 5. 1)应符合下列规定

4.5.1托轮底座安装（图4.5.1）应符合下列规定： 1 底座纵、横中心线与安装基准中心线允许偏差为0~0.5mm； 2相邻两底座中心距（L、L²）允许偏差为0~1.5mm，首尾 两底座中心距（L）允许偏差为0~2.5mm； 3托轮底座顶面横向中心线标高相对基准标高允许偏差为 0~1.0mm，且相邻两底座相对标高允许偏差为0~0.5mm，首尾 两底座相对标高允许偏差为0～1.0mm 4托轮底座的横向水平度为Q

图4.5.1底座安装找正示意图

1一基础；2一预埋标板；3一座巾心标板；4一底座；5一底座横向中心线； 6一横向安装基准中心线；7一底座纵向中心线；8一纵间安装基准中心线； A一底座纵、横中心线与安装基准中心线偏差： L一首尾两底座中心距；L1、L2一相邻两底座中心距

1一基础；2一预埋标板；3一座巾心标板；4一底座；5一底座横向中心线； 6一横向安装基准中心线；7一底座纵向中心线；8一纵向安装基准中心线； A一底座纵、横中心线与安装基准中心线偏差： L一首尾两底座中心距；LI、L2一相邻两底座中心距

GB/T 31922-2015 改善成形性热轧高屈服强度钢板和钢带1一基础；2一预埋标板；3一底座中心标板；4一底座；5一底座横向中心线； 6一横向安装基准中心线；7一底座纵向中心线；8一纵向安装基准中心线； A一底座纵、横中心线与安装基准中心线偏差： L一首尾两底座中心距：LI、L2一相邻两底座中心距

4.5.3托轮组安装应符合下列规定

2标高及斜度测量应以托轮顶面中心点为基准，并应符合下 列规定： 1)托轮顶面中心点标高允许偏差为0～0.5mm，且同组之 间标高差不应大于0.5mm

3各托轮组中心连成的纵向中心线允许偏差为0～0.5mm。 4相邻两托轮组的相对标高允许偏差为0～0.5mm，首尾两 托轮组的相对标高允许偏差为0～1.Qmm。 5相邻两托轮组横向中心跨距（L）的允许偏差为0～ 1.5mm，且L，与L2相对差为0～1.0mm，对角线（A、B）之差为

GB/T 18916.23-2015 取水定额 第23部分：柠檬酸制造龙花巧地成 托轮：2一底座：L、L1、L2一相邻两托轮组横向中心跨距

挡轮及轮带安装应符合下列规定： 挡轮油缸应进行压力试验，试验压力应为最大工作压力的

挡轮油缸应进行压力试验，试验压力应为最大工作