SY／T 4212-2017标准规范下载简介：

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SY／T 4212-2017 石油天然气建设工程施工质量验收规范 高含硫化氢气田集输场站工程

表3.0.6高含硫化氢气田集输场站工程的分部（子分部）工程 分项工程、检验批的划分及执行标准

3.0.7高含硫化氢气田集输场站工程施工质量验收应在施工单 立自检合格的基础上，按检验批、分项工程、分部（子分部） 工程、单位（子单位）工程进行验收；当检验批进行抽样检验 时，若发现有不合格，应全部检验

4.0.1设备、材料现场检查验收除应符合国家现行标准《高含 硫化氢气田集输场站工程施工技术规范》SY/T4118的有关规 定外，还应符合下列规定： 1所有设备、材料等物资进场时，应进行验收、做好标 识，并形成验收记录。若验收不符合设计文件或国家现行有关 标准规定，应全部检查。 2三通、弯头、大小头、法兰、支管座、管嘴、管帽、绝 缘接头（绝缘法兰）应按有关规定进行全部检查。 3钢管尺寸和偏差抽查比例不应小于10%，且不少于1 根。若有不合格，该批次的钢管应全部检查。 4不同批次的焊接材料应进行化学成分、力学性能的复 检。若复检不合格，应加倍复检，若加倍复检仍不合格，该批 次焊接材料严禁使用。 4.0.2不合格的原材料、半成品、成品、构（配）件、设备、 仪表和仪器等严禁使用。 4.0.3进口管材及管道组成件的中文标识应符合有关规定。 4.0.4应对设备法兰和管法兰进行保护，防止密封面锈蚀、划 伤、撞伤。法兰密封面的粗糙度应符合设计文件要求。 4.0.5硬度检测应按国家现行标准《高含硫化氢气田金属材料 现场硬度检验技术规范》SY/T7024的有关规定执行

5.1.1管道下料应采用机械切割，不得采用火焰切割， 5.1.2工艺管道预制前，施工单位应在设计单位提供的单线图 上进行焊缝预编号HJ 1049-2019 水质 4 种硝基酚类化合物的测定 液相色谱-三重四极杆质谱法，并应经项目技术负责人审批。 5.1.3钢管下料前应检查管子的直线度，每米不应超过1.5mm 全长不应超过5mm，超过规定的，不应使用。 5.1.4下料后的管材应进行标识移植

5.1.7管道组对宜采用对口器组对

5.1.8管道预制与组对检验批质量验收记录表应符合本规范表 B.0.1 的规定。

5.2.1钢管及管件材质、规格、型号应符合设计要求及规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查出厂质量证明书、合格证、复验报告。 5.2.2钢管的硬度检测和光谱分析复检应符合设计要求及规范 规定。 检验数量：合金钢管检查100%，其他材质的钢管按炉批号 检查10%且不少于1根。 检验方法：检查硬度检测报告、光谱分析报告。 5.2.3管件的硬度检测和光谱分析复检应符合设计要求及规范

检验数量：合金钢管检查100%，其他材质的钢管按炉批号 检查10%且不少于1根。 检验方法：检查硬度检测报告、光谱分析报告

5.2.3管件的硬度检测和光谱分析复检应符合设计要

检验数量：检查100%。 检验方法：检查硬度检测报告、光谱分析报告。 5.2.4钢管表面应无裂纹、鼓包、分层、过烧、皱折及夹杂等 缺陷。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于5根，不足5根时 全部检查。 检验方法：目视检查、检查无损检测报告。

5.3.1切口表面应平整，成型坡口表面应无裂纹、重皮、毛刺、 叫凸、缩口、氧化物、铁屑等，其内外表面50mm范围内应露 出金属光泽。 检验数量：按系统抽查10%。 检验方法：观察检查。 5.3.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不应

5.3.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不应 超过3mm(如图5.3.2所示）。

图5.3.2切口端面倾斜偏差

检验数量：按系统抽查10%，且不少于5根，不足5根时 全部检查。 检验方法：用直角尺和水平尺检查。

检验数量：按系统抽查10%，且不少于5根，不足5根时 全部检查。 检验方法：用直角尺和水平尺检查。 5.3.3管端坡口加工及组对间隙应符合焊接工艺规程的规定。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于5处，不足5处时 全部检查。 检验方法，用焊接检验尺检查

5.3.4直管对口时，应在接口两侧各200mm的长度范围内测 量对口钢管的母线直线度：当公称直径小于100mm时，允许 偏差应为土1mm；当公称直径大于或等于100mm时，允许偏 差应为土2mm，但全长的充许偏差应为土10mm（如图5.3.4 所示）。

检验数量：按系统抽查10%。 检验方法：用钢直尺和塞尺检查

图5.3.4管道对口直线度检查 一允许偏差

5.3.5直管段上两对接焊缝距离不应小于1.5倍管径，且不应小 于200mm。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于5处，不足5处时 全部检查。 检验方法：用尺检查。

5.3.6 管子对接错边量不应超过管壁壁厚的10%，且不应天于 2mm

检验数量：按系统抽查10%，且不少于5处，不足5处时 全部检查。 检验方法：用焊接检验尺检查。 5.3.7ⅡI形弯管的平面度允许偏差△每米不应大于3mm，最 天不应大于10mm（如图5.3.7所示）。 检验数量：全部检查。 检验方法：放在预制平台上拉线用尺检查

检验数量：按系统抽查10%，且不少于5处，不足5处时 全部检查。 检验方法：用焊接检验尺检查。

图5.3.7IⅡI形弯管平面度

5.3.8法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于100mm 时，在法兰外径上的允许偏差应为土0.5mm：当公称直径大于 或等于100mm，且小于或等于300mm时，在法兰外径上的允 许偏差为土1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上 的允许偏差为±2mm（如图5.3.8所示）。

图5.3.8法兰面垂直度

检验数量：按系统抽查10%。

检验数量：按系统抽查10%。 检验方法：用直角尺和水平尺检查，

检验方法：用直角尺和水平尺检查，

自由管段的长度加工尺寸充允许偏差为土10mm。 2 封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为土1.5mm。 3 管件组合的每个方向总长度尺寸允许偏差为土5mm。 4 管件组合的间距尺寸允许偏差为±3mm。

5管件组合的角度尺寸充许偏差每米为土3mm，管端尺 寸最大允许偏差为土10mm 6管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为 ±1.5mm。 检验数量：按系统抽查20%。 检验方法：用卷尺检查。 5.3.10预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号、焊缝编号和 悍工代号。内部应清理于净，并应封闭管口。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查轴测图、目视检查，

5管件组合的角度尺寸充许偏差每米为土3mm，管端尺 寸最大允许偏差为土10mm 6管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为 ±1.5mm。 检验数量：按系统抽查20%。 检验方法：用卷尺检查。 5.3.10预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号、焊缝编号和 焊工代号。内部应清理于净，并应封闭管口。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查轴测图、且视检查

6管道焊接与焊后热处理

氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T4117的要求进行焊接工 艺评定。焊接工艺评定应包含抗HIC和抗SSC试验。根据合格 的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。 6.1.2焊工应持有省级或市级质量技术监督部门签发的《特种 设备作业人员证》，并按国家现行标准《高含硫化氢气田集输管 道焊接技术规范》SY/T4117的要求上岗考核合格。 6.1.3施焊环境应符合焊接工艺规程的规定。 6.1.4预热时应均匀加热，预热的方法及温度应符合焊接工艺 规程的规定。 6.1.5每道焊缝宜在当天连续施焊完成。当天无法完成的焊接 接头，熔敷金属厚度至少应为壁厚的50%且不应少于6mm，并 应对整道焊缝采取防雨措施。在重新焊接前，应采用目视或渗 透等检测方法，确认已完成的焊道无缺陷，并按规定进行预热。 6.1.6盖面焊完成后，应清理焊缝表面熔渣及飞溅物。焊缝的 整个圆周余高应均匀，余高超出部分可用电动工具磨除，但应 圆滑过渡，且不得伤及母材。 6.1.7焊缝返修应根据返修焊焊接工艺规程进行，采用机械方 法消除缺陷，根焊缺陷和裂纹缺陷不得返修；同一部位的焊缝 仅可返修一次，返修不合格的焊缝应采用机械方法割除。返修 后的焊缝经原无损检测方法进行检测。

接头，熔敷金属厚度至少应为壁厚的50%且不应少于6mm，并 应对整道焊缝采取防雨措施。在重新焊接前，应采用目视或渗 透等检测方法，确认已完成的焊道无缺陷，并按规定进行预热。 6.1.6盖面焊完成后，应清理焊缝表面熔渣及飞溅物。焊缝的 整个圆周余高应均匀，余高超出部分可用电动工具磨除，但应 圆滑过渡，且不得伤及母材。 6.1.7焊缝返修应根据返修焊焊接工艺规程进行，采用机械方 法消除缺陷，根焊缺陷和裂纹缺陷不得返修；同一部位的焊缝 仅可返修一次，返修不合格的焊缝应采用机械方法割除。返修 后的焊缝经原无损检测方法进行检测

准《高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T4117的规 定；无损检测报告应由持有Ⅲ级无损检测资格证的人员签发。 6.1.9管道焊接检验批质量验收记录表应符合本规范表B.0.2的 规定。

6.1.10应有经批准的焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；现场 施焊工艺应符合焊接工艺规程要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告、焊接工艺规程和现场 施焊记录。 6.1.11焊工应取得《特种设备作业人员证》，并经上岗考核合格。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊工《特种设备作业人员证》的认可范围 有效期和上岗考核合格证。 6.1.12焊接材料应符合设计、产品标准和焊接工艺规程的要求 在使用前，应按其产品说明书或焊接工艺规程的要求进行烘烤。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明书、抗HIC和抗SSC试验报告 焊材复检报告和焊材烘烤记录。 6.1.13焊缝的无损检测应符合设计要求和有关规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊缝无损检测报告或综合报告、未参与试

6.1.10应有经批准的焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；现场 施焊工艺应符合焊接工艺规程要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告、焊接工艺规程和现场 施焊记录。

检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊工《特种设备作业人员证》的认可范围 有效期和上岗考核合格证。 6.1.12焊接材料应符合设计、产品标准和焊接工艺规程的要求 在使用前，应按其产品说明书或焊接工艺规程的要求进行烘烤。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明书、抗HIC和抗SSC试验报告、 焊材复检报告和焊材烘烤记录。

检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊缝无损检测报告或综合报告、未参与试 玉焊口的焊接施工及检查记录。

6.1.14焊缝外观不应有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、熔合性飞 溅、凹陷等缺陷。 检验数量：按系统抽查20%，且不少于3个焊口。 检查方法：目视检查。

6.1.15管道焊缝外观质量的 应符合表6.1.15的规定。

管道焊缝外观质量的允许偏差应符合表6.1.15的规定。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于3个焊口。 检查方法：用焊接检验尺，刻度放大镜，钢直尺检查

表6.1.15管道焊缝外观质量充允许偏差

注：8为母材厚度，α为设计焊缝厚度。

6.2.1焊后热处理应符合国家现行标准《电热法消除管道焊接 残余应力热处理工艺规范》SY/T4083的有关规定。 6.2.2焊缝应经无损检测合格后，方可进行焊后热处理。热处 理完成后应进行超声检测，对于不能进行超声检测的环焊缝， 可选用射线、磁粉、渗透检测方法之一代替。 6.2.3焊后热处理应按焊接工艺规程规定的热处理工艺进行。 6.2.4从事热处理工作的人员应经过专业技术培训。 6.2.5热处理完成后，应按国家现行标准《高含硫化氢气田地 面集输系统设计规范》SY/T0612规定进行母材、热影响区和 焊缝的硬度检测，硬度值应符合设计要求。 6.2.6热处理后的硬度检测，当硬度值不合格时，可再进行

次热处理。进行第二次热处理后应按规定进行硬度检测。如硬 度仍不合格，则该焊口应从管线上割除 6.2.7焊后热处理检验批质量验收记录表应符合本规范表B.0.3 的规定。

6.2.8热处理工艺应符合设

6.2.8热处理工艺应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查热处理报告。 5.2.9硬度值和硬度检测方法应符合设计文件和相关规范要求 且每条焊缝至少检测一处，每一处包括母材、热影响区和焊缝。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊缝硬度检测记录。 6.2.10热处理后焊缝的无损检测应符合设计要求和有关规范 规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊缝无损检测报告或综合报告，

6.2.11热处理后管道焊缝外观应无过烧、裂纹，管道于

检验数量：抽检焊口数量的10%。 检查方法：目测检查。

7.1.1阀门及设备的法兰螺栓紧固应采用扭力扳手均匀对移 固，其扭矩值及紧固程序应符合设计要求或有关螺栓加载大 的技术规定

7.1.1阀门及设备的法兰螺栓紧固应采用扭力扳手均匀对称紧

7.1.2紧固完毕后法兰面之间可采用防水胶带粘接密封

7.1.3连接动设备的管道，其固定焊口应远离动设备，并在固 定支架以外。

定支架以外。 7.1.4 管道安装检验批质量验收记录表应符合本规范表B.0.4的 规定。

7.2.1钢管、管件、阀门、紧固件、密封件的材质、规格、型 号应符合设计要求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明书、合格证及复验报告。 7.2.2钢管、管件、阀门、紧固件的光谱分析和硬度检查应符 合相关规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：光谱分析和硬度检查报告

7.2.1钢管、管件、阀门、紧固件、密封件的材质、规

7.2.3阀门在安装前应试

检验数量：全部检查。 检验方法：检查安全阀校验记录。

7.3.1法兰螺栓应跨中安装，平行度偏差不应大于法兰外径的 1.5%o，且不大于2mm；螺栓受力应均匀，外露螺纹宜平齐或外 露1～3扣。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于3处。 检验方法：用扭力扳手检查，目视检查；用尺检查。

设计无规定时应天于或等于100mm；穿越地下管道时，安装管 首与地下原有管道最小空间净距应不小于300mm，穿越障碍物 设保护套管。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于3处。 检验方法：且视检查：用钢卷尺和拉线测量

7.3.4管道安装的允许偏差应符合表7.3.4的规定

检验数量：坐标和标高全部检查，其余按系统抽查10%， 且不少于5处（件）。 检验方法：用水平仪、全站仪（经纬仪）、钢板尺、角尺 拉线等测量，

表7.3.4管道安装允许偏差

7.3.5同沟埋设的管道应平直，保持平行，其净空间距不应小 于100mm。 检验数量：按系统抽查10%。 检验方法：用尺检查。 7.3.6管道对接焊缝距离支吊架净距不应小于50mm。需热处 理的焊缝距离支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于 100mm。 检验数量：按系统抽查10%。 检验方法：用尺检查。 7.3.7制管焊缝及管道对接焊缝位置应位于易检修的部位，且制 管焊缝不应在管道底部。 检验数量：按系统抽查10%。 检验方法：观察检查和用尺检查。 7.3.8支、吊托架的焊接应无变形和漏焊，焊缝表面应无裂纹： 支、吊托架应安装正确、牢固，并应符合相关规范要求。 检验数量：按系统抽查10%，且不少于3处。 检验方法：目视、放大镜、渗透或磁粉检查

8设备和工艺管道系统吹扫、清洗、

8.1.1高含硫化氢气田集输场站工程的设备和工艺管道系统吹 扫、清洗及试压应符合国家现行标准《高含硫化氢气田集输场 站工程施工技术规范》SY/T4118的有关规定。 8.1.2高含硫化氢气田集输场站工程的工艺管道系统干燥应符 合设计要求或国家现行标准《天然气管道、液化天然气站（厂） 干燥施工技术规范》SY/T4114的有关规定。 8.1.3设备和工艺管道系统的吹扫、清洗、试压及干燥检验批 质量验收记录表应符合本规范表B.0.5的规定

8.2.1设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压方案应报监理单 位审核、建设单位审批。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查吹扫、清洗及试压方案及批复。 8.2.2设备和工艺管道系统的吹扫、清洗及试压过程和结果应 符合设计要求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查吹扫、清洗、试压记录。 8.2.3设备和工艺管道系统的清洗及试压用介质应符合设计要 求和规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查现场清洗、试压记录，水质分析报告。

8.2.1设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压方案应

8.2.4管道干燥符合设计要求或国家现行标准《天然气管道

8.2.4管道干燥符合设计要求或国家现行标准《天然气管道、 液化天然气站（厂）干燥施工技术规范》SY/T4114的有关 规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查管道燥报告。

3.2.4管道干燥符合设计要求或国家现行标准《天然气管道、 液化天然气站（厂）干燥施工技术规范》SY/T4114的有关 规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查管道干燥报告

8.3.1管道吹扫系统不应使管道吹扫出的脏物进入设备，设备 次扫出的脏物也不应进入管道。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。 8.3.2设备内部应清理合格，人孔封闭检查记录应完整。 检验数量：全部检查。

8.3.1管道吹扫系统不应使管道吹扫出的脏物进入设备

8.3.1管道吹扫系统不应使管道吹扫出的脏物进人设备， 次扫出的脏物也不应进入管道。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。 8.3.2设备内部应清理合格，人孔封闭检查记录应完整。

9.1.1仪表管道安装前，内部应清扫干净，外部应进行预防腐， 需要脱脂的管道和管件应经脱脂合格后再安装。 9.1.2仪表管道焊接部位的防腐应在管道系统压力试验之后 进行。 9.1.3仪表管道绝热工程的施工应在测量管道、伴热管道压力 试验或通电合格、防腐工程完工后进行。 9.1.4仪表管道安装检验批质量验收记录表应符合本规范表 B.0.6的规定。

9.2.1仪表、原材料、焊接材料的规格、型号、材质应符合设 计文件和相关规范的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明书、合格证或检验报告。 9.2.2接触高含硫化氢气体仪表用的钢管、管件、阀门和法兰 立按规定进行硬度检测和光谱分析，原材料为碳钢或低合金钢 还应进行抗HIC和抗SSC检验。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查硬度检测报告、光谱分析报告、抗HIC和 抗SSC检验报告。

检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊接工艺规程及焊接施工记录。

9.2.4焊工应取得相应的施焊资木

检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊工特种设备作业人员证和上岗证。 9.2.5接触高含硫化氢气体仪表管、支管座的焊后热处理符合 本规范第6.2.8条和第6.2.9条的规定。 9.2.6接触高含硫化氢气体仪表管道和管件焊缝的无损检测方 法及合格级别应符合设计要求和有关规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查无损检测报告

9.2.6接触高含硫化氢气体仪表管道和管件焊缝的无损检测方 法及合格级别应符合设计要求和有关规范规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查无损检测报告。 9.2.7仪表管道的安装应符合下列规定： 1仪表管道连接应轴线一致，装配正确，与设备连接时不 应使仪表设备承受其他机械应力。 2隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的安装标高，必须 一致。 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：核对设计文件，观察检查，测量检查，着色检查 9.2.8测量管道的安装应符合下列规定： 1测量管道的敷设应符合设计文件的规定。 2高温测量管道、低温测量管道敷设应采取膨胀补偿措施。 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：核对设计文件，检查施工记录，观察检查， 9.2.9仪表管道压力试验应符合现行国家标准《自动化仪表工 程施工及质量验收规范》GB50093的规定。 经

9.2.7仪表管道的安装应符合下列规定：

1仪表管道连接应轴线一致，装配正确，与设备连接时不 应使仪表设备承受其他机械应力。 2隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的安装标高，必须 一致。 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：核对设计文件，观察检查，测量检查，着色检查。

9.2.8测量管道的安装应符合下列规定：

1测量管道的敷设应符合设计文件的规定。 2高温测量管道、低温测量管道敷设应采取膨胀补偿措施 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：核对设计文件，检查施工记录，观察检查， 9.2.9仪表管道压力试验应符合现行国家标准《自动化仪表工 程施工及质量验收规范》GB50093的规定。 检验数量：全数检查。 检验方法：检查试压记录、压力表检定报告。

1测量管道的敷设应符合设计文件的规定。 2高温测量管道、低温测量管道敷设应采取膨胀补偿措施 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：核对设计文件，检查施工记录，观察检查。

程施工及质量验收规范》GB50093的规定。 检验数量：全数检查。 检验方法：检查试压记录、压力表检定报告

9.3.1仪表管道的安装应符合下列规定

仪表管道的安装应符合下列规定： 仪表管道的弯曲半径应满足：高压钢管宜大于管道外径

的5倍，其他金属管宜大于管道外径的3.5倍，塑料管宜大于管 道外径的4.5倍，弯制后应无裂纹和凹陷 2当仪表管道成排安装时，应排列整齐，间距均匀，固定 牢固。 3当不锈钢管道固定时，不应与碳钢直接接触。 4仪表管道支架应固定牢固、间距均匀，应满足管路坡度 的要求。 5仪表管道试验完毕，应恢复完好，保持畅通。 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：观察检查，测量检查。 9.3.2测量管道的安装应符合下列规定： 1测量管道与工艺设备、管道和建筑物之间的距离不应小 于50mm。 2测量管道与微压计之间软管连接处应高于仪表接头 150mm~200mm。 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：观察检查，测量检查。 9.3.3气动信号管道的安装应符合下列规定： 1气动信号管道的材质应符合设计文件的规定。 2气动信号管道不宜有中间接头，必须设置时，应采用卡 套式中间接头；管道终端连接件应便于拆装。 3管缆外观应无变形和损伤，敷设后应留有余量。 检验数量：抽检30%，且不少于1处。 检验方法：核对设计文件，检香施工记录，观察检香

.0.1交工验收时，施工质量控制资料应符合本规范附录C的 定。交工技术文件应填写真实、准确、字迹清楚，不应随意 改，签署齐全。 .0.2 交工验收时，应向建设单位提供下列主要技术资料： 1 施工质量验收记录。 2 施工图设计文件。 3 工程变更单。 4 防腐、绝缘施工记录。 5 隐蔽工程检查验收记录 6 设备和材料质量证明文件。 7 抗HIC和抗SSC复验报告。 8 硬度检测和光谱分析检测报告。 9 阀门试压记录。 10 焊接工艺报告和焊接工艺规程。 11 无损检测报告。 12 热处理记录。 13 强度、严密性试验记录。 14 工艺管道系统吹扫、清洗、干燥记录。 15 竣工图。

附录A检验工程质量使用的主要工器具

表A检验工程质量使用的主要工器

附录B检验批质量验收记录表B.0.1管道预制与组对检验批质量验收记录应按表B.0.1记录。表B.0.1管道预制与组对检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位专业负责人项目经理施工执行标准名称及标检验批编号准号监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位记录验收意见钢管及管件材质、规格、型号应符合设计要求及规范规定主钢管的硬度检测和光谱分析复检应符合控设计要求及规范规定项管件的硬度检测和光谱分析复检应符合目设计要求及规范规定钢管表面应无裂纹，鼓包、分层、过烧、皱折及夹杂等缺陷切口表面应平整，成型坡口表面应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、氧化物、铁屑等，其内外表面50mm范围内般应露出金属光泽项切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的目1%，且不应超过3mm管端坡口加工及组对间隙应符合焊接工艺规程的规定28

续表B.0.1监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位记录验收意见直管对口时，应在接口两侧各200mm的长度范围内测量对口钢管的母线直线度：当公称直径小于100mm时，允许偏差应为土1mm；当公称直径大于或等于100mm时，允许偏差应为±2mm，但全长的允许偏差应为±10mm直管段上两对接焊缝距离不应小于1.55倍管径，且不应小于200mm管子对接错边量不应超过管壁壁厚的10%，6且不应大于2mmIⅡ形弯管的平面度允许偏差每米不应大于3mm，最大不应大于10mm法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于100mm时，在法兰外径上般的允许偏差应为土0.5mm；当公称直项径大于或等于100mm，且小于或等于目300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±2mm自由管段的长度加工尺寸允许偏差为±10mm封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为±1.5mm管件组合的每个方向总长度尺预制单元寸允许偏差为±5mm结构偏差管件组合的间距尺寸允许偏差为±3mm管件组合的角度尺寸允许偏差每米为±3mm，管端尺寸最大允许偏差为±10mm—29

接检验批质量验收记录应按表B.

3.0.2管道焊接检验批质量验收记录表

续表B.0.2监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位记录验收意见焊工应取得《特种设备作业人员证》，2并经上岗考核合格主焊接材料应符合设计、产品标准和焊控接工艺规程的要求。在使用前，应按项其产品说明书或焊接工艺规程的要求目进行烘烤焊缝的无损检测应符合设计要求和有关规范规定焊缝外观不应有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、熔合性飞溅、凹陷等缺陷深≤12.5%，且≤0.5mm度管咬道边在焊缝任何300mm的连长焊度续长度中，累计咬边长度缝≤50mm般外焊缝≤1.6mm；局部≤3mm，项观余高2且长度≤50mm目质量焊后错≤10%§DB14T 1046-2016 DM30 车用醇醚汽油，且≤2mm允边量许对接焊每边超出坡口lmm偏缝宽度2mm差角焊缝1mm±0.1a;凹凸度不对称≤1.5mm施工单位检查评定结果项目专业质量检查员年月日监理（建设）单位验监理工程师收结论建设单位代表）年月注：为母材厚度，a为设计焊缝厚度。—31—

B.0.3焊后热处理检验批质量验收记录应按表B.0.3记录。表B.0.3焊后热处理检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位专业负责人项目经理施工执行标准名称及检验批编号编号监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位评定记录验收意见热处理工艺应符合设计文件和焊接工艺规程的规定主硬度值和硬度检测方法应符合设计文控件和相关规范要求，且每条焊缝至少项检测一处，每一处包括母材、热影响目区和焊缝热处理后焊缝的无损检测应符合设计要求和有关规范规定般热处理后管道焊缝外观应无过烧、裂项纹，管道无变形施工单位检查评定结果项目专业质量检查员年月日监理（建设）单位验收结论监理工程师（建设单位代表）年月日

B.0.4管道安装检验批质量验收记录应按表B.0.4记录表B.0.4管道安装检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位专业负责人项目经理施工执行标准名称检验批编号及编号监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位评定记录验收意见钢管、管件、阀门、紧固件、密封件的材质规格、型号应符合设计要求和规范规定主钢管、管件、阀门、紧固件的光谱分析和控硬度检查应符合相关规定项3阀门在安装前应试压合格目安全阀的校验及安装应符合设计要求和规范规定法兰螺栓应跨中安装，平行度偏差不应大于法兰外径的1.5%：且不大于2mm：螺栓受力应均匀，外露螺纹宜平齐或外露1～3扣2阀门安装位置和方向正确，操作机构灵活管道安装与建筑物、电缆的净空间应符合设计要求，当设计无规定时应大于或等于100mm；穿越地下管道时，安装管道般与地下原有管道最小空间净距应不小于项300mm,穿越障碍物应设保护套管目架空± 10mm坐管道地沟±7mm标安装埋地±20mm的允许偏架空± 10mm差标地沟±7mm高埋地±20mm—33

续表B.0.4监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位评定记录验收意见DN≤最大平≤2L/1000100mm40mm直管DN>最大度道100mm≤3L/100070mm安最大装铅垂度≤3H/100025mmA的允在同一成许平面上± 10mm排偏的间距差管外壁或般交保温层的±7mm叉项间距目同沟埋设的管道应平直，保持平行，其净空间距不应小于100mm管道对接焊缝距离支吊架净距不应小于50mm。需热处理的焊缝距离支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm制管焊缝及管道对接焊缝位置应位于易检修的部位，且制管焊缝不应在管道底部支、吊托架的焊接应无变形和漏焊，焊缝表面应无裂纹；支、吊托架应安装正确、牢固，并应符合相关规范要求施工单位检查评定结果项目专业质量检查员年月日监理（建设）单位验监理工程师收结论（建设单位代表）年月日—34 —

B.0.5设备和工艺管道系统的吹扫、清洗、试压及干燥检验批质量验收记录应按表B.0.5记录。表B.0.5设备和工艺管道系统吹扫、清洗、试压及干燥检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位专业负责人项目经理施工执行标准名称及检验批编号编号监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位评定记录验收意见设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压方案应报监理单位审核、建设单位审批设备和工艺管道系统的吹扫、清洗及试压过程和结果应符合设计要求和规主范规定控项设备和工艺管道系统的清洗及试压用介目质应符合设计要求和规范规定管道干燥符合设计要求或国家现行标准《天然气管道、液化天然气站（厂）干燥施工技术规范》SY/T4114的有关规定管道吹扫系统不应使管道吹扫出的脏物进入设备，设备吹扫出的脏物也不应进般人管道项目设备内部应清理合格，人孔封闭检查记录应完整施工单位检查评定结果项目专业质量检查员年月日监理（建设）单位验监理工程师收结论(建设单位代表）年月日35

B.0.6仪表管道安装检验批质量验收记录应按表B.0.6记录。表B.0.6仪表管道安装检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位专业负责人项目经理施工执行标准名检验批编号称及编号监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位评定记录验收意见仪表、原材料、焊接材料的规格、型号、材质应符合设计文件和相关规范的规定接触高含硫化氢气体仪表用的钢管、管件、阀门和法兰应按规定进行硬度检测和光谱分析，原材料为碳钢或低合金钢还应进行抗HIC和抗SSC检验应有批准的焊接工艺规程，并按焊接工艺规程施焊焊工应取得相应的施焊资格接触高含硫化氢气体仪表管、支管座的主焊后热处理符合本规范第6.2.8条和第控6.2.9条的规定项接触高含硫化氢气体仪表管道和管件焊目缝的无损检测方法及合格级别应符合设计要求和有关规范规定仪表管道连接应轴线一致，装仪表配正确，与设备连接时不应使管道仪表设备承受其他机械应力的安装隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的安装标高，必须一致测量管道测量管道的敷设应符合设计文的件的规定安装36

续表B.0.6监理（建施工单位检查质量验收规范规定设）单位评定记录验收意见测量管道高温测量管道、低温测量管道主8的敷设时应采取膨胀补偿措施控安装项仪表管道压力试验应符合现行国家标准目《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB50093的规定仪表管道的弯曲半径应满足：高压钢管宜大于管道外径的5倍，其他金属管宜大于管道外径的3.5倍，塑料管宜大于管道外径的4.5倍，弯制后应无裂纹和凹陷仪表仪表管道成排安装时，应排列管道整齐，间距均匀，固定牢固的不锈钢管道固定时，不应与碳安装钢直接接触般仪表管道支架应固定牢固、间项距均匀，应满足管路坡度的目要求仪表管道试验完毕，应恢复完好，保持畅通测量管道与工艺设备、管道和测量建筑物之间的距离不应小于管道50mm的测量管道与微压计之间软管连安装接处应高于仪表接头150mm~200mm

SC/T 2065-2014 缢蛏附录C高含硫化氢气田集输场站工程施工