标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
JTT824.1-2011 钢制打捞浮筒 第1部分：建造板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，根据钢材的材质、级别按规定进行弯曲。钢板与型权 内质量控制应包括：
5.4.1钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，根据钢材的材质、级别按规定进行弯山。钢板与型材 成形加工的质量控制应包括： a）加热温度； b）冷弯弯曲半径； c)成形精度。
4.2钢板弯曲半径R<105时，应在弯曲部分端缘3R~4R处加工成圆角： a)<10mm,r=2mm; b)8≥10mm,r=4mm。 4.3弯曲后的圆柱和圆锥形零件偏差应符合： a）8<10mm，样板与零件的局部间隙小于4mm； b） 8≥10mm，样板与零件的局部间隙小于3mm。 4.4香 弯曲双曲形状的零件时，应在每档肋骨位置进行偏差检查，弯曲后的钢板零件，四周边缘线形应 和顺： a）8<10mm，样板与零件的局部间隙小于3mm； b） 8≥10mm，样板与零件的局部间隙小于2mm。 4.5对有折边角度要求的构件应按角度样板折边。折边精度公差应符合： a） 折边宽度：±2.0mm； b 折边对角度：±2.0mm 4.6 封头制造应符合JR/T4746的规定。 .4.7 内外筒体制造要求如下： 焊接接头对口错边量应不大于对口处钢材厚度的1/4，月.不大于3mm； b 焊接接头形成的棱角应不大于5mm； C） 焊接接头两侧钢材厚度不等，且厚度差超过4mm时，应单边或双边削薄厚板边缘；在同一断面 上圆度误差应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm； d） 外筒的筒节长度应不小于300mm，简节焊缝中心线间外圆弧长应大丁钢材厚度的3倍，且不小 于100mm; e） 壳体直线度充差不大于壳体长度的1/1000； f) 重要构件对接、角接坡口刨边，应按图加工，次要构件坡口可手工气割。 .4.8T形部件加工要求如下： a） 面板平直的“T”形部件装配可采用倒装法，面板有曲度的“T”形部件可采用侧装法。 h) 面板腹板的拼接缝应错开，其间距不小于100mm，应先拼焊再装焊。面板、腹板下料后装配前 应矫正平，并打上相应的标记。 c） “T”形面板与腹板装配后，两侧应用角钢或钢板撑牢，如型材较长，每隔3m宜加一个支撑。 d） “T”形构件装配后应进行校正。对有扶强材的纵肋板、纵桁，应装上扶强材。“T”形部件装配 要求如下： 1）面板与腹板安装位置与理论线偏差：±1.0mm； 2）面板与腹板垂直度偏差不大于2.0mm； 3）焊后面板角变形：8±2%h（h为面板宽度）。
5.4.2钢板弯曲半径R<108时，应在弯曲部分端缘3R~4R处加工应
JT/T824.1—20115.4.9肋骨框架加工要求如下：a)在平台划肋骨线形及纵向结构线、水平线，肋骨线形周长放反变形量GB/T 39767-2021 人类生物样本管理规范，将横向结构放置在对应的肋骨线上，工艺限位固定后，两面焊接、清渣。b)肋骨框架装配精度应符合：1）舱壁型深（焊后）公差：±4.0mm；2）舱壁型宽（焊后）公差：±4.0mm；3）舱壁中心线偏差不大于2.0mm；4）舱壁左右水平偏差：±2.0mm。5.4.10整体精度应符合：a)切口位置尺寸偏差：±2.0mm；b)框架与平台中心线公差：±1.0mm（焊后）；c)框架与平台型线公差：±2.0mm（焊后）；d)横梁、肋板、肋骨相互平面公差：±3.0mm；e)肋骨垂直度：±5.0mm，内筒肋骨波纹度：2/1000，内筒肋骨间距允差：±2.0mm。5.4.11装配一般程序如下：a)在胎架上制成分段，分段定位、合拢；b)安装人孔、导缆管、喇叭口、缆桩、羊角等装件和安全管、阀门等沉浮系统；c)完成焊接、无损探伤及密性试验完毕后，进行防腐涂装，安装外筒护木，安装固定压载铁和保护阴极块，装配要求按照CB/T4000规定。5.4.12装配精度要求如下：a)装配精度要求按表2规定：表2装配精度及修整要求单位为毫米分类项目图示标准范围允许极限修整要求十字纵横向1a≤t增强焊脚10%；焊缝强力构件的错ofb)当a:t2时，重装位t7t,其他构件当a时，重装α≤0.15t对接重要结构a≤0.1t超差重装且a≤2缝的偏差其他构件交错量；≤0.15tQ≤0.2t超差重装板厚（薄的一侧）且a≤2间隙，a允许局部超差。当a<5且超差那部分长度不大于焊缝总长的20%时，允许堆焊。否则可进行以装配下处理：十字焊缝≤2.0≤3.0间隙a)当5≤a
b）分段制造精度按表3规定
）船台装配精度按表4规定
表4船台装配精度要求
d）主尺寸及变形精度按表5规定：
表5主尺寸及变形精度要求
e）吃水标尺标志精度要求按表6规定
表6吃水标尺标志精度要求
5.4.13质量要求如下：
a） 同型首只浮筒结构在分段建造完毕后，应进行称重，装件、完整件在进舱前应进行称重； 衡具应经由法定计量单位检定合格，并在有效周期内。分段、系统、设备质量控制偏差要求见 表7：
5.5.1焊缝刨槽与连接中心允许偏差为±2.0mm
5.5.2焊缝刨槽深度，根据钢板厚度焊缝留根值来决定。 5.5.3刨槽宽度，根据刨槽深度（指焊缝正面）决定，见表8
5.5.4焊缝的刨槽深度不应突变，在局部长度（不超过20mm）范围内，深度差不大于2mm
5.6.1焊工应持证上岗，并取得CCS资格证书，不得超位置施焊。 5.6.2应有专门的焊接工艺规程，焊接工艺规程中的参数应有CCS认可的焊接工艺评定支持。 5.6.3所有壳体的对接焊缝需按要求焊透。为预防焊接收缩，每档肋骨间、大接头焊缝及所有构架间距 需预留焊接收缩量。 5.6.4焊缝外形尺寸应符合CB/T985.1和CB/T985.2的要求。焊缝表面质量应符合《材料与焊接规 范》的要求。 5.6.5承压壳板的对接焊缝要进行100%超声波探伤和20%射线探伤，非耐压板对接焊缝需进行局部 无损检测，以保证其焊缝质量。无损检测按JB/T4730执行。焊缝检查发现问题，应清除重新焊接。检 查的位置及长度具体规定如下： a）内筒体：纵缝及分段对接缝，100%超声波探伤，20%X射线探伤； b）水密舱壁的拼板缝，100%超声波探伤，20%X射线探伤； c） 导缆管与内筒壁的角焊缝、舱壁与筒体的角接缝，100%超声波探伤； d） 外筒的壳板对接缝和封头的拼缝，20%超声波探伤； e） 喇叭口与导缆管对接缝、外筒的壳板对接缝，100%超声波探伤，20%X射线探伤； 缆桩与喇叭口、外筒壳板焊缝，100%磁粉探伤。
5.7.1试验程序可按照CB/T257进行。 5.7.2同型首只浮简外简装焊工作全部结束且无损检测合格后先进行0.05MPa压力的气密试验，合格
5.7.1试验程序可按照CB/T257进行。
5.7.1试验程序可按照CB/个257进行。 5.7.2同型首只浮筒简外简装焊工作全部结束且无损检测合格后先进行0.05MPa压力的气密试验，合格 后进行0.15MPa水压试验。随后建造的同型浮筒进行0.05MPa压力的气密试验。稳压时间不小于 30min。均不得泄漏。 5.7.3内筒装焊工作全部结束后进行0.75MPa水压试验。稳压时间不小于60min。不得泄漏。
5.8.1舱内各种管路的油漆颜色按CB3033涂装各色标志漆，其他按图纸技术规定进行。 5.8.2除锈等级应达GB/T8923的Sa2.5级，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附 着物，任何残留的痕迹应仪是点状或条纹状的轻微色斑，
下雨、下雪、有雾或大风、太阳曝晒、扬尘的场所GB/T 27839-2011 肼水溶液类物质危险特性分类方法，不得进行室外无遮蔽涂装。 涂装环境温度要求按产品说明书规定执行，钢材表面温度应高于露点温度3℃以上。相对湿
度不超过85%。 5.8.3.3涂装施工时应有良好的通风，周不得有明火作业。 5.8.3.4涂层外观质量要求涂层表面不得有气孔、裂纹、皱皮、流挂、漏涂等缺陷，油漆涂装的时间间隔 和工艺要求应严格按产品说明书要求执行。 5.8.4每道油漆喷涂完工表干后，应全面检测漆膜厚度，85%以下测点的漆膜厚度不得小于规定的漆膜 厚度值，其余测点的漆膜厚度不得小于规定厚度值的85%。涂层膜厚按CB/T3718的规定。 5.8.5护木按图纸的设计要求.按照TB/
同厂同型同批次首只浮筒全部建造完毕并下水后，按照设计单位提供的《浮筒倾斜试验大纲》进行 倾斜试验。试验方法及步骤按照CB/T3035进行。倾斜试验记录的主要参数为： a）环境条件； b） 正浮状态； c) 舰吃水； d） 多余和不足重量； e） 试验程序； f 读数。
5.10.1每只打捞浮简应进行水下称重试验。水下称重试验前，浮简应处于零浮力正浮状态，为使试验 准确，应让浮筒内的空气充分排除。 5.10.2浮筒的浮态检查：横倾、纵倾及浮态正常。 5.10.3吊车吊钩串上电子秤吊住浮筒，吊绳呈松弛状态，用软管将工作母船上的压缩空气源与浮简空 气管路连接妥当。 5.10.4检查浮简各系统接口与工作母船连接的正确性。 5.10.5浮筒快没顶时关闭速沉阀，打开供气阀放气，没顶后吊车带紧吊绳，使浮筒处于水面以下约1m 高度，称出浮简水下重量。
5.11.1按照试验大纲检查打捞浮简上浮及下沉的状态，以及所需的时间和稳性状况。每只打捞浮筒 均应进行沉浮试验。沉浮试验记录的主要参数为： 环境条件； b） 正浮状态； ） 下沉过程的状态变化及时间； d) 上浮过程的状态变化及时间； e) 上浮过程压缩空气压力； f) 试验程序。 5.11.2 所有试验数据应记录完整，随质量证明书一并提供给用户
建造方一式三份提供以下出厂文件： a）交接文件清单：
CNAS GL024：2018 司法鉴定法庭科学鉴定过程的质量控制指南JT/T 824.12011
b 产品合格证书； c) 产品质量证明书； d) 全套完工图纸； e) 备品备件清单； f) 工程监理报告； g) 双方交验报告： h) 设计单位提供的使用说明书